中石化金陵石化油品质量升级改造工程验收监测公示版.doc

建设项目竣工环境保护验收监测报告(全文公示版)环监字（2015）第（062）号项目名称： 油品质量升级改造工程委托单位：中国石油化工股份有限公司金陵分公司江苏省环境监测中心2015年10月承 担 单 位： 江苏省环境监测中心主 任： 潘良宝总 工 程 师： 郁建桥项目负责人： 于 波报告编写人： 于 波一 审： 俞美香二 审： 王 湜签 发： 职 务：现场监测负责人：唐楠参加人员：唐楠、陈朕、宗叶平、孙康、陈萍、严、丁曦宁、杨雪、王婕、高丹、孙金丽、陈波、赵艳、张莲莲、李媛、李娣、吴仲夏、史震宇、盛冬梅等 江苏省环境监测中心电话：（025）84216369邮编：210036地址：江苏省南京市凤凰西街241号目 录1.前言12.验收监测依据23.建设项目工程概况33.1工程基本情况33.3环评结论及环评批复的要求153.4“以新带老”落实情况164.污染物的排放及防治措施184.1废气排放及防治措施184.2废水排放及防治措施214.3噪声及其防治措施264.4 固体废物及其处置265验收监测评价标准275.1废气排放标准275.2废水、地下水监测执行标准295.4厂界噪声标准305.5总量控制指标306.验收监测内容316.1废气监测316.2废水监测326.3 地下水监测326.4厂界噪声监测337.监测质量保证及分析方法338.监测结果与评价358.1监测期间工况358.2废气监测结果与评价368.3废水、地下水监测结果与评价448.4噪声监测结果与评价489.污染物排放总量核算4810.公众意见调查4911.环境管理检查及环评批复落实情况5212.结论与建议5812.1结论5812.2建议59附表 建设项目环境保护“三同时”竣工验收登记表60附件目录：附件1：关于申请中国石化股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程项目竣工环保验收监测的函。附件2：金陵石化关于取消竣工环保验收监测委托的函。附件3：中国石油化工股份有限公司金陵分公司关于申请对油品质量升级改造工程进行竣工环保验收监测的函。附件4：环保部关于中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程环境影响报告书的批复（环审2010408号），2010年12月13日。附件5：关于对中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程环境影响报告书的批复（江苏省环境保护厅，苏环审2009208号，2009年12月）。附件6：南京市环保局关于中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程环境影响评价执行标准的函，2010年9月20日。附件7：建设项目试生产（运行）环境保护核准通知。附件8：催化裂化废催化剂处置合同及资质。附件9：固废处置合同-滁州及资质。附件10：含有色金属废催化剂处置技术协议及资质。附件11：固提废物处置合同（惠城）（意向，合同流程未走完）。附件12：危废转移联单。附件13：突发环境事件应急预案封面及目录，备案表。附件14：金陵石化公司常减压蒸馏装置技术升级改造项目竣工验收地下水水质分析结果。附件15：热电运行部1-6#锅炉烟气脱硫脱硝工程竣工验收行政许可决定书。附件16：碱渣回收项目验收资料。附件17：火炬验收回收系统验收资料。附件18：工况说明。1.前言中国石油化工股份有限公司金陵分公司（以下简称“金陵分公司”）属于中国石油化工股份有限公司在“十五”期间实施炼油布局调整的重点发展的炼油企业之一，目前具有1350万吨/年炼油综合配套加工能力，其中含硫原油的加工能力为800万吨/年。为了充分发挥金陵分公司的优势，提高中国石化在华东地区成品油和石化产品的竞争力，公司进行了油品质量升级改造工程。本次油品质量升级改造工程将金陵分公司原油加工量1350万吨/年改造到1800万吨/年，新建800万吨/年常减压蒸馏、350万吨/年催化裂化（含产品精制）、180万吨/年渣油加氢、50万吨/年气体分馏、10万吨/年硫磺回收（含溶剂再生）、13.5万吨/年MTBE（扩能改造）等6套主体生产装置；依托、改扩或新建相配套的储运系统、公用工程、辅助系统和环保设施；改造项目实施后，现有常减压蒸馏装置（250万吨/年）将停运，催化裂化装置（100万吨/年）、气体分离装置（20万吨/年）备用。2010年9月，上海南域石化环境保护科技有限公司编制完成中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程环境影响报告书；2010年12月13日，环保部以环审2010408号关于中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程环境影响报告书的批复给予批复。本项目总体设计单位为洛阳石化工程公司、南京金凌石化工程设计有限公司，中石化五公司、南京工程有限公司、中石化四公司、金陵石化建安公司承建。项目于2011年1月开工建设，2012年10月建成。2012年5月，江苏省环境保护厅同意800万吨/年常减压装置投入试生产，2013年4月，江苏省环境保护厅同意350万吨/年催化裂化（含产品精制）装置、180万吨/年渣油加氢装置、50万吨/年气体分馏装置投入试生产，2013年1月，江苏省环境保护厅同意10万吨/年硫磺回收（含溶剂再生）装置、13.5万吨/年MTBE装置扩能改造项目投入试生产。根据原国家环保总局第13号令建设项目竣工环境保护验收管理办法和38号文关于建设项目环境保护设施竣工验收监测管理有关问题的通知等文件的要求，受中国石油化工股份有限公司金陵分公司委托，江苏省环境监测中心于2015年8月4日7日对该项目中废水、废气、噪声、固体废弃物等污染源排放现状和各类环保治理设施的处理能力进行了现场监测和检查，根据监测结果及现场环境管理检查情况，编制了本项目竣工环境保护验收监测报告，为该项目的验收及环境管理提供科学依据。2.验收监测依据2.1中华人民共和国国务院令第253号，建设项目环境保护管理条例，1998年12月；2.2原国家环境保护总局令第13号，建设项目竣工环境保护验收管理办法，2001年12月27日；2.3原国家环境保护总局，环发200038号，关于建设项目环境保护设施竣工验收监测管理有关问题的通知，2000年2月22日；2.4原国家环境保护总局令（2005）第28号令，污染源自动监控管理办法，2005年11月1日；2.5原国家环境保护总局建设项目竣工环境保护验收技术规范 石油炼制（HJ/T405-2007），2007年12月21日；2.6上海南域石化环境保护科技有限公司中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程环境影响报告书，2010年9月；2.7环保部关于中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程环境影响报告书的批复（环审2010408号），2010年12月13日；2.8南京市环保局中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造项目环境影响评价执行标准的函，2010年9月20日；2.9环境保护部关于印发<突发环境事件应急预案管理暂行办法>的通知（环发2010113号），2010年9月28日；2.10环境保护部关于进一步加强环境影响评价管理防范环境风险的通知（环发201277号），2012年7月3日；2.11关于申请中国石油化工股份公司金陵分公司油品质量升级改造工程项目竣工环保验收监测的函。3.建设项目工程概况3.1工程基本情况本项目位于南京市栖霞区甘家巷街388号金陵分公司现有厂址内，地处长江南岸，生产区东起港池、滨江河一线，西与金陵分公司热电部分接壤，南起城北铁路环线，北临长江栖霞段，西边距3.5km处为南京经济开发区。工程地理位置见图3-1。厂区平面布置示意图见图3-2，厂区与周边环境情况见图3-3。本项目新增工艺装置和辅助设施操作人员136人，生产管理人员156人。白班人员实行8小时制，倒班实行4班2倒制，年开工350天，年操作时数8400小时。800万吨/年常减压蒸馏装置、350万吨/年催化裂化装置、50万吨/年气体分馏装置、MTBE装置年运行8400小时，180万吨/年渣油加氢装置年运行8000小时。项目建设内容包括新建800万吨/年常减压蒸馏、350万吨/年催化裂化、180万吨/年渣油加氢、50万吨/年气体分馏和10万吨/年硫磺回收（含溶剂再生）等5套生产装置； MTBE装置由7.5万吨/年改扩至13.5万吨/年。依托、改造或新建相配套的储运系统、公用工程、辅助系统和环保设施。改扩建项目完成后，全厂原油加工能力由1350万吨/年提高至1800万吨/年。主要建设情况见表3-1，主要建设内容及变更情况见表3-2，主要环保设施建设情况见表3-3。表3-1 验收项目建设情况表序号项目执行情况1立项暂未提供。2环评2010年9月，上海南域石化环境保护科技有限公司编制完成中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程环境影响报告书。3环评批复2010年12月13日，环保部以环审2010408号关于中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程环境影响报告书的批复给予批复。4本次验收项目建设规模新建800万吨/年常减压蒸馏、350万吨/年催化裂化、180万吨/年渣油加氢、50万吨/年气体分馏和10万吨/年硫磺回收（含溶剂再生）等5套生产装置； MTBE装置由7.5万吨/年改扩至13.5万吨/年。依托、改造或新建相配套的储运系统、公用工程、辅助系统和环保设施。5本项目动工及竣工时间2011年1月开工建设，2012年10月竣工6试生产批准及试生产时间2012年5月，江苏省环境保护厅同意800万吨/年常减压装置投入试生产，2013年4月，江苏省环境保护厅同意350万吨/年催化裂化（含产品精制）装置、180万吨/年渣油加氢装置、50万吨/年气体分馏装置投入试生产，2013年1月，江苏省环境保护厅同意10万吨/年硫磺回收（含溶剂再生）装置、13.5万吨/年MTBE装置扩能改造项目投入试生产。7现场踏勘时工程实际建设情况主体工程与环保治理设施均已投入运行，目前生产负荷已达到设计生产能力的75%以上。图3-1 本工程地理位置示意图本次验收新建装置主要集中的左上角Z2Z1Z5Z3Z4图3-2 厂区平面布置示意图表3-2 验收项目主要建设内容及变更情况一览表类别性质环评建设内容实际建设内容有无变化备注主体工程新建/改建常减压蒸馏装置800万吨/年，采用低速交流（或交直流）电脱盐技术，常压塔顶采用二级冷凝流程，减压采取深拔技术，原油减压切割点为580，低温余热回收。同环评无/催化裂化装置（含产品精制）350万吨/年，石科院开发的MIP-CGP工艺技术（汽油脱硫醇无碱脱硫醇()工艺；干气及液化石油气脱硫用胺法脱硫，溶剂复合型甲基二乙醇胺(MDEA)，液化气脱硫醇采用国产纤维膜脱硫醇接触技术）同环评无/渣油加氢装置180万吨/年，固定床渣油加氢工艺同环评无/气体分离装置50万吨/年，采用常规三塔流程：脱丙烷塔、脱乙烷塔和精丙烯塔同环评无/硫磺回收装置（含溶剂再生）10万吨/年，采用部分燃烧法、二级转化CLAUS工艺，尾气处理推荐采用常规型还原吸收工艺取消了加氢进料加热炉，改为电加热。取消产品精制装置中的催化汽油脱硫醇部分，改建为150万t/a S Zorb催化汽油吸附脱硫装置有工艺改进。该改建项目2013年12月25日通过南京市环保局验收（宁环验2013068号）改建MTBE装置，由7.5万吨/年改造为13.5万吨/年，采用普通型混相膨胀床-催化蒸馏组合工艺技术。工艺同环评，取消了反应进料加热炉，改由金陵分公司热电部分统一提供蒸汽有/利用原有常减压蒸馏装置200万吨/年同环评无/常减压蒸馏装置800万吨/年同环评无/重整装置（含预分馏、连续重整、抽提分离）60万吨/年同环评无/芳烃联合装置（含预分馏、连续重整、抽提分离、对二甲苯装置（在建）60万吨/年同环评无/催化裂化装置120万吨/年同环评无/加氢裂化装置100万吨/年同环评无/加氢裂化装置150万吨/年同环评无/延迟焦化装置90万吨/年同环评无/延迟焦化装置160万吨/年同环评无/乳化沥青装置（20+50）t/h同环评无/汽油加氢装置50万吨/年同环评无/汽油加氢装置90万吨/年同环评无/柴油加氢装置200万吨/年同环评无/柴油加氢装置250万吨/年同环评无/蜡油加氢装置（在建）260万吨/年同环评无/气体分离装置35万Nm3/a同环评无/MTBE装置7.5万吨/年同环评无/PSA装置8万吨/年同环评无/硫磺回收装置4万吨/年同环评无/硫磺回收装置5万吨/年同环评无/硫磺回收装置10万吨/年同环评无/煤制氢装置9同环评无/热电联合装置6×220t/h，2×50MW+1×100MW同环评无/停运原常减压蒸馏250万吨/年同环评无/备用原催化裂化100万吨/年同环评无/原气体分离装置20万吨/年同环评无/搬迁合成氨装置30万吨/年同环评无/尿素装置52万吨/年同环评无/储运工程新建原油罐10000m3×2座，20000 m3×2座同环评无/加氢重油罐10000 m3×2座同环评无/渣油罐10000 m3×2座、5000 m3×1、座3000 m3×1座同环评无/粗柴油罐20000 m3×2座同环评无/航煤罐5000 m3×4座同环评无/液化气罐3000 m3×6座同环评无/丙烯罐2000 m3×4座同环评无/乙烯原料罐20000 m3×1座，3000 m3×1座同环评无/液硫罐700 m3×1座同环评无/利用原有原油罐（外浮顶）50000 m3×7座，20000 m3×5座，10000 m3×1座，5000 m3×4座同环评无/甲醇罐（内浮顶）2000 m3×2座同环评无/重整原料罐（内浮顶）12000 m3×2座，5000 m3×6座同环评无/MTBE原料罐（球形罐）2000 m3×2座，400 m3×5座同环评无/蜡油罐（拱顶罐）20000 m3×2座，10000 m3×3座，5000 m3×26座同环评无/粗柴油罐（拱顶罐）10000 m3×3座同环评无/粗汽油罐（内浮顶）10000 m3×2座，5000 m3×2座，3000 m3×3座同环评无/渣油罐（拱顶罐）10000 m3×8座同环评无/汽油（外浮顶）20000 m3×3座，10000 m3×14座同环评无/柴油（外浮顶/拱顶罐）20000 m3×9座，10000 m3×5座，5000 m3×11座同环评无/航煤（内浮顶）20000 m3×1座，10000 m3×5座，5000 m3×3座，3000 m3×2座，2000 m3×4座同环评无/乙烯料（外浮顶）20000 m3×1座，同环评无/航煤组分油（内浮顶）5000 m3×2座，3000 m3×2座，2000 m3×2座同环评无/轻滑油料（拱顶罐）5000 m3×2座同环评无/无味煤油料（拱顶罐）2000 m3×4座同环评无/6#溶剂油（内浮顶）2000 m3×2座，700 m3×3座同环评无/120#溶剂油（内浮顶）3000 m3×2座同环评无/200#溶剂油（内浮顶）2000 m3×3座同环评无/苯（内浮顶）5000 m3×2座同环评无/对二甲苯（内浮顶）24000 m3×2座同环评无/邻二甲苯（内浮顶）700 m3×5座同环评无/液化气（球形罐）2000 m3×2座，400 m3×14座同环评无/丙烯（球形罐）1000 m3×1座，200 m3×4座同环评无/丙烷（球形罐）1000 m3×3座同环评无/液硫（拱顶罐）700 m3×2座同环评无/沥青（拱顶罐）3500 m3×4座，2000 m3×2座，500 m3×7座同环评无/配套工程原料油管道输送1550万吨/年，输油管道厂内原油罐同环评无/水运运输250万吨/年，码头厂内原油罐同环评无/甲醇管道输送5.22万吨/年，码头厂内甲醇储罐同环评无/液体化学药剂汽车运输，酸碱液等液体化学药剂汽车槽车厂内小型储罐同环评无/汽油管道输送287.63万吨/年，成品油罐区专用外输管道出厂同环评无/铁路运输，成品油罐区经泵送至铁路装车设施出厂同环评无/水运运输，成品油罐区经泵送至码头装船设施出厂同环评无/柴油管道输送221万吨/年，成品油罐区专用外输管道出厂同环评无/铁路运输70万吨/年，成品油罐区经泵送至铁路装车设施出厂同环评无/水运运输365.59万吨/年，成品油罐区经泵送至码头装船设施出厂同环评无/石脑油管道输送200万吨/年，成品油罐区专用外输管道出厂同环评无/水运运输23.02万吨/年，成品油罐区经泵送至码头装船设施出厂同环评无/液化石油气管道输送7.2万吨/年，球罐区专用外输管道出厂同环评无/汽车运输38.37万吨/年，成品油罐区经泵送至汽车装车设施出厂同环评无/水运运输20万吨/年，成品油罐区经泵送至码头装船设施出厂同环评无/苯管道输送11万吨/年，成品油罐区专用外输管道出厂同环评无/水运运输9.86万吨/年，成品油罐区经泵送至码头装船设施出厂同环评无/对二甲苯水运运输59.6万吨/年，成品油罐区经泵送至码头装船设施出厂同环评无/邻二甲苯管道输送7.86万吨/年，成品油罐区专用外输管道出厂同环评无/干气管道输送80.68万吨/年，自用同环评无/硫磺汽车运输19.3万吨/年，汽车装车出厂同环评无/水运运输8万吨/年，成品油罐区经泵送至码头装船设施出厂同环评无/丙烯管道输送16.58万吨/年，球罐区专用外输管道出厂同环评无/水运运输10.26万吨/年，球罐区经泵送至码头装船设施出厂同环评无/公用工程供电系统由热电供应，本工程增量26660kW，全厂总耗量190.0MW，外购6.7MW同环评无/给水系统依托第一、二水源，本工程增量202.1t/h，全厂总耗量1199.3 t/h同环评无/循环水场新建第五循环水厂，设计规模为15000m3/h，本项目增量最大14576 m3/h，正常13489 m3/h，全厂总耗量41714 m3/h同环评无/蒸汽部分蒸汽装置自产，其余由热电供应，3.5Mpa蒸汽全厂总耗量518.5t/h，1.0Mpa蒸汽全厂总耗量484.4 t/h同环评无/除盐水站在第一套化水站（设计能力350m3/h）内进行改造，将其设备拆除，就地新建一套500 m3/h除盐水装置同环评无/凝结水回收现有2套凝结水处理装置，单套处理能力100 m3/h，一开一备。新建1套凝结水处理设施，设计处理能力为150 m3/h，全厂总耗量221.2 m3/h同环评无/供风系统净化风正常全厂耗量341.6Nm3/min，非净化风全厂耗量382 Nm3/min厂内现有2座空压站，设空压机8台（备用2台），最大供风量810 Nm3/min。新安装3台200 Nm3/min离心压缩机，供风压力为1.2Mpa同环评无/供氮系统部分自供，部分由煤化工供应，本工程耗量1850 Nm3/h同环评无/辅助工程采暖通风已有现有同环评无/中心控制新建同环评无/化验及环保监测依托现有同环评无/消防站2座5000m3钢制储水罐同环评无/表3-3 项目主要环保设施建设情况工程名称环评建设内容实际建设内容有无变化备注污水处理酸性水处理依托酸性水汽提装置（80m3/h）、酸性水汽提装置（100 m3/h）、酸性水汽提装置（200 m3/h），其中酸性水汽提装置、酸性水汽提装置采用双塔低压全吹出工艺，酸性水汽提装置采用单塔低压全吹出工艺同环评无/含盐污水分质处理对原有“罐中罐”除油设施扩能改造，处理能力由150 m3/h改造为200 m3/h，采用的技术是旋流除油工艺同环评无/污水处理场依托现有污水处理场，规模1000m3/h，采用主要技术缓冲池-罐中罐-CAF气浮-二级气浮-水解酸化-二级生化-后浮选-氧化塘-MBR污水回用-排入长江同环评无/MBR污水回用装置依托现有，规模250 m3/h ×2，采用工艺是（水解酸化）-缺氧-好氧-膜区-活性炭-回用水池-回用同环评无/清下水处理系统规模3000 m3/h，工艺为隔油池-浮选池-监护池-排入长江同环评无/事故水罐依托原有消防水事故缓冲罐10000 ×2m3同环评无/排水管网依托原有，在炼油南区和北区新建含油污水密闭输送同环评无/凝结水回收装置依托现有100 m3/h ×2，新建凝结水回收装置150 m3/h，工艺凝结水深度除油，纯净凝结水直接收集回用同环评无/新鲜水管线更换管线9000m同环评无/废气处理天然气管网利用川气东送天然气，新建输气规模8亿立方米/年同环评无/制硫尾气处理硫磺回收装置19+10万吨/年，主要工艺为RAR+尾气焚烧同环评无/燃料气和液化气脱硫干气脱硫装置69+76万吨/年，主要工艺为醇胺法脱硫同环评无/催化烟气脱硫新建350万吨/年催化配套烟气脱硫装置，46.0万Nm3/h，采用工艺BELCO公司的EDV5000湿法洗涤系统控制FCCU烟气的工艺技术增设了烟气脱硝设施，选用了美国杜邦-贝尔格公司脱硫、脱硝技术。再生烟气经过三级旋风除尘后，进脱硫脱硝塔有/低氮燃烧加热炉采用低氮燃烧器同环评无/燃料气回收现有1座20000m3湿式储气柜和低压瓦斯回收系统，新建1座30000m3干式气柜，压缩回收脱硫同环评无/火炬燃烧放空依托原有3个火炬气体燃烧放空系统，雾化燃烧同环评无/油气回收密闭装车和装船设施，新建装车500Nm3/h，装船500Nm3/h，吸收法同环评无/恶臭治理新建粗柴油罐区/酸性水罐区和污油罐区排放气及2#催化裂化汽油氧化脱硫醇尾气治理，污水处理厂恶臭气体密闭治理，1000Nm3/h，吸收法同环评无/固废处理“三泥”处理依托原有污泥脱水设施，污泥浓缩罐4座，离心脱水机1台，主要工艺为 油泥浮渣/活性污泥-浓缩-沉淀脱水同环评无/污泥临时贮存池依托原有“三泥”贮存池，占地面积5568.9m2，容积20000m3同环评无/浮渣处置依托原有焦化掺炼净水浮渣系统，30t/d，主要工艺是塔底注入法同环评无/油泥热萃取新建1座1.5t/h油泥热萃取装置，采用抚岩专有技术同环评无/碱渣再利用依托+新建碱渣再利用装置2m3/h，主要为ECO-MERICATTM工艺同环评无/3.3环评结论及环评批复的要求3.3.1环评结论：上海南域石化环境保护科技有限公司在对该项目环评报告书中提出的结论如下：中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程已列入2009年石化产业调整和振兴规划名录，本项目的建设符合国家产业政策，符合南京市城市总体发展规划和区域发展规划，符合长江南京段产业发展规划；本项目采用了具有国内先进水平和工艺技术、设备和清洁生产措施；采取切实可行的环保治理措施和“以新带老”措施，能够做到污染物达标排放，增产不增污，满足总量控制要求；项目改造投产后不改变区域环境质量级别；采取的三级风险防范措施和三级应急预案可以满足风险事故的防范和处理要求，环境风险可以接受；建立严格的环境管理和监控系统，可有效保护并监控污染事故发生；96.7%公众支持项目在本地区建设；改造后能适应劣质原有的加工，汽、柴油产品质量得到全面提升。在严格执行“三同时”制度、严格落实本报告书提出的各项环保措施条件下，从环境保护角度分析，中国石油化工股份有限公司金陵分公司油品质量升级改造工程建设是可行的。环评建议：进一步提高操作和管理水平，减少设备泄露，提高全系统安稳长满优运行水平，最大限度的避免非正常工况发生，降低无组织排放量。进一步加强环境宣传教育，搭建公众沟通平台，积极采纳公众合理化建议和意见，完善环境治理措施。根据市场及产业链的变化，相应调整总工艺路线及物料平衡，减少延迟焦化加工量，走渣油加氢流程，增加渣油预加氢-催化裂化的加工量，以增加市场需要的气、液体产品，减少高硫焦的产量。应考虑进一步增加废水深度处理量，提高MBR装置的产水率，同时开展清下水的回用项目，充分挖掘节水潜能，以进一步降低新鲜水耗量。3.3.2环评批复的要求国家环保部的批复要求见附件。3.4“以新带老”落实情况本项目“以新带老”措施落实情况见表3-5。表3-5 “以新带老”措施落实情况序号“以新带老”要求落实情况1炼油北区清污分流系统改造对炼油北区生产装置清、污分流系统进行改造。完善炼油北区现有I、II、III套硫磺、I、II套污水汽提、II套气体分离、II套常减压、I、III延迟焦化等装置的围堰，设置初期雨水切换设施，将装置围堰内受污染的初期雨水接入含油污水系统，解决清污分流问题。将原有的含油污水系统管网由自流改为压力输送。炼油北区含油污水管网于2014年2月建成投运。2碱渣回收再利用引进美国梅里化学公司提供的ECO-MERICAT和REGEN技术，对液态烃（LPG）精制碱渣、汽油精制碱渣分别进行处理。梅里化学的碱渣处理工艺系统，处理催化汽油碱渣的中和水COD低于10000mg/L，处理后的中和水的水量和COD浓度大大降低，中和水不需要稀释就可以直接进入污水处理场处理。于2012年5月建成投运2013年12月由南京市环境保护局通过验收，文号宁环验2013069号。3无组织排放气体采用 “脱硫-低温柴油吸收-碱洗”技术对粗柴油罐区和污油罐区无组织排放处理；采用“脱硫-吸收工艺”技术对含硫污水罐顶排放气进行综合治理。重油催化裂化装置的汽油氧化脱硫醇尾气治理采用抚顺石油化工研究院开发的“低温柴油吸收-碱洗”工艺。建设铁路油气回收设施，对汽油、溶剂油、苯类铁路密闭装车及油气回收系统进行改造，建设内容包括：汽油、溶剂油、苯类铁路密闭装车系统的油气回收，油气回收装置处理量为500Nm3/h，预计效果回收效率95%以上，油气回收装置排放浓度不大于25g/m3，减轻轻质油品装车过程的污染。在6#装船码头增设处理量500m3/h的油气密闭回收设施，将3#码头苯类油品引至6#码头装船，采用北京昊华工程有限公司的炭纤维吸附法工艺。粗柴油罐区和污油罐区排放气治理于2011年12月建成投运轻质油品装车油气回收设施于2010年5月建成投运码头装船油气密闭回收设施于2011年10月建成投运4火炬气回收系统对火炬气回收系统进行改造，改造后火炬气回收能力由5000标立方/小时核增为9000标立方/小时，最大回收能力为12000标立方/小时。新增30000m3的干式气柜1台、处理能力为3000m3/h的两级高压螺杆压缩机3台，使气柜的平衡缓冲能力提高至8小时，提高应急处理能力，同时解决检修问题。于2010年1月建成投运，2011年11月由南京市环境保护局同过验收，文号宁环验2011166号。5化肥装置搬迁中国石化集团资产经营管理有限公司金陵石化分公司年产30万吨/年合成氨（含5万吨/年石脑油制氢装置）和52万吨尿素的化肥装置相关资产自2009年10月1日起无偿划转给新疆巴音国有资产经营有限公司，金陵石化分公司化肥合成氨和尿素装置即停运，预计2011年上半年完成搬迁工作。化肥合成氨和尿素装置停运及搬迁于2013年12月完成6热电运行部14#煤粉炉烟气脱硫金陵分公司热电部分1-4#煤粉锅炉烟气脱硫改造工程，建设内容主要为新建1-4#炉烟气脱硫及配套设施，包括脱硫剂储存和浆液制备系统、烟气系统改造、SO2吸收系统、石膏脱水系统、排空系统和工艺水系统等。煤粉炉脱硫装置于2009年9月向南京市环保局申请试生产，投入生产运行。采用石灰石-石膏法烟气脱硫工艺，脱硫效率为95%。其总工艺流程为：粉状石灰石与水混合搅拌成吸收浆液，来自锅炉的高温烟气分别汇合后通过增压风机进入脱硫塔，用石灰石浆液吸收生成亚硫酸钙溶液，与喷射至脱硫塔底部的氧化空气充分接触，将亚硫酸钙氧化为硫酸钙(石膏)浆液；脱硫后尾气经原烟囱排放。从脱硫塔中排出的浆液送石膏脱水系统经水力漩流器和真空脱水，脱水后浓度90%的石膏直接通过密闭罐车外运。本工程改造后，对热电1-4煤粉锅炉采用脱硝技术，可以减少NOX的产生量不小于50%。热电煤粉炉脱硝装置于2014年7月建成投运2015年6月18日通过验收，文号宁环验201533号。4.污染物的排放及防治措施4.1废气排放及防治措施4.1.1 废气有组织排放本项目废气有组织排放主要包括各生产装置燃烧烟气、工艺废气、火炬气等。800万吨/年常减压装置：常压炉、减压炉使用天然气、干气作为燃料，设置了低氮燃烧器，废气通过排气筒进行高空排放，初馏塔、常压塔、减压塔、脱烃塔送火炬回收。催化裂化装置：催化裂化装置产生的再生烟气经过三级旋风除尘，在脱硫基础上新增脱硝设施，处理后烟气通过100m排气筒进行高空排放。分馏塔、稳定塔、气压计入口废气送火炬回收。渣油加氢装置：反应进料加热炉、分馏塔进料加热炉均以自产脱硫干气和外购的天然气作为燃料，并设置低氮燃烧器。加热炉烟气经烟囱高45米，其他反应器、脱硫塔等少量废气送火炬回收。50 万吨/年气体分离装置：丙烯塔回流罐、脱硫塔、丙烯干燥塔废气送火炬回收。10万吨/年硫磺回收装置：硫磺回收装置加热炉改为电加热，废气通过100m排气筒进行高空排放。当开停车或发生事故时，酸性气体密闭送新建火炬系统，经焚烧后高空排放。富液闪蒸罐、脱硫塔废气送火炬回收。产品精制装置：工艺尾气（罐顶气）送硫磺焚烧炉处理，安全阀排放的无组织烃类气体密闭送新建火炬系统，经焚烧后高空排放。13.5万吨/年MTBE装置改造：MTBE装置改造取消了反应进料加热炉，改由金陵分公司热电部分统一提供蒸汽；由甲醇回收塔顶回流罐排出的工艺废气（甲醇、C4、二甲醚），进不凝气水洗罐；从安全阀排出的无组织烃类气体，送入全厂的火炬系统。废气有组织排放详细情况见表4-1，废气主要环保设施及措施与实际落实情况汇总见表4-2。4.1.2 废气无组织排放本项目无组织废气主要包括来自罐区、生产装置区以及污水处理场等。其中，轻质油品采用浮顶罐、内浮顶罐储存，液化石油气和MTBE原料储罐采用球罐。粗柴油罐区和污油罐区建设了废气收集装置。产品精制装置罐顶气送硫磺焚烧炉处理，安全阀排放的无组织烃类气体密闭送新建火炬系统，经焚烧后高空排放。在码头装船、轻质油品装车等环节设置了油气回收设施。污水处理场建设了气体密闭收集系统，并设置了吸附净化装置。表4-1 废气有组织排放汇总表序号装置名称环评废气量（Nm3/h）污染源名称排气筒高度（m）/数量编号主要污染因子1常减压蒸馏装置98893加热炉100/11烟尘、SO2、NOX2催化裂化装置460000再生烟气100/12烟尘、SO2、NOX3渣油加氢27138加热炉45/13烟尘、SO2、NOX4硫磺回收/尾气焚烧炉100/14烟尘、二氧化硫、氮氧化物、氯化氢5常减压蒸馏装置41880初馏塔顶回流罐、常压塔顶回流罐、减压塔顶回流罐、脱烃塔顶回流罐火炬系统/轻组分油气6催化裂化装置/分馏塔顶回流罐、稳定塔顶回流罐、气压机入口分液罐/轻组分油气7渣油加氢/反应器、高低系统分、脱硫塔/氢气、H2S、SO2、VOC8气体分离/丙烯塔回流罐、脱硫塔、丙烯干燥塔/轻组分油气9硫磺回收/富液闪蒸罐、脱硫塔/H2S、SO2、VOC10精制工艺尾气/NOX、SO2、烟尘、CO和非甲烷总烃11MTBE装置3048812轻质油品装车无组织改进油气回收设施10/15非甲烷总烃13码头装船无组织改进油气密闭回收设施10/16非甲烷总烃14污水处理场无组织改进高浓度尾气吸附净化装置1套10/17NH3、H2S、臭气浓度、非甲烷总烃、甲硫醇低浓度尾气吸附净化装置2套10/18、