精益生产培训.ppt

,LEAN MANUFACTURING TRAINING精益生产概论培训,新进大学生培训教材,制造部 精益生产 王建伟,目录,一.精益生产系统起源(一）什么是精益生产？(二）为什么要实行精益生产？(三）精益生产的追求目标？二.精益生产系统内容(一）何为精益屋？(二）精益屋基础？(三）精益屋支柱？三.精益生产之八大浪费认识(一）何为八大浪费？,生产方式的发展历程,一、手工生产方式工业革命二十世纪初背景:工业处于初级阶段，靠工人的高超手艺制造产品特点：效率低下，成本高，价格昂贵顾客要求：很多产品只是富人的奢侈品，普通百姓没有选择,如汽车。,二、大批量生产方式二十世纪初七十年代背景：1、泰勒在工业工程的发展，时间与动作研究，作业进行标准化；2、福特解决了互换性，1914发明了流水线；3、大量生产、销售标准化产品；4、19201979年代：大量生产(Ford)特点：批量大，成本低，价格便宜，工人都 能买得起汽车（最低290$）顾客要求：便宜就行，只要有“黑色的T型车”就满足了,大批量生产,手工生产,一.精益生产系统起源,(一）什么是精益生产？,背景：1、丰田汽车的大野耐一有“及时”的生产概念2、丰田对JIT的尝试，市场需求的多样性3、1970年代：精益生产为丰田度过能源危机 特点：生产系统灵活、按需生产，低成本、高质量、交货 顾客要求：既便宜、质量要好、同时要符合自己的偏好（多样性）,三、精益生产方式现代,大野耐一,所以，精益是在顺应顾客的需求下产生的,一.精益生产系统起源,(一）什么是精益生产？,精益生产经过几十年的发展成为世界众多大型企业先进的生产管理模式丰田汽车从50年代开始尝试准时化生产方式 JIT(just in time)70年代日本工业的迅速崛起，日本汽车业超越美国86年美国派麻省理工大学对丰田JIT生产方式进行长达 5年的研究美国将JIT总结为精益生产方式（lean production）,一.精益生产系统起源,(一）什么是精益生产？,三种生产方式比较,一.精益生产系统起源,(一）什么要是精益生产？,“精益”释义：,精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的,精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,一.精益生产系统起源,(一）什么是精益生产？,精益生产的基本概念,精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的一种全新生产方式；“只是在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，它强调按销售定单进行生产、按市场需求进行生产，也就是适时、适量生产，这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统或使库存达到最小的生产系统，从而以此消除企业生产各个方面的浪费。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费；精益就是最小的投入，最大的产出。,一.精益生产系统起源,(一）什么是精益生产？,全日本都在学IE，但不是抄IE、copy美国人的IE。,大野耐一,IETPS，美国人将TPS概括为精益生产（LP）,（20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美国的工业工程这种赚钱的工具”,什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。,一.精益生产系统起源,(一）什么是精益生产？,日,中,美,IE,福特制,LP,信息化IT,IE,TPS,Total TPS,JMS,IE,IE+IT,TPS/LP,CMS,水平,时间,1911,1945,1990,美、日、中管理体系的发展历程,一.精益生产系统起源,(一）什么是精益生产？,外部因素 新能源行业的发展的威胁；竞争对手越来越多，行业进入的门槛越来越低；用户对产品的价格和可靠性要求越来越高；市场需求呈现出多样化、个性化。企业内部因素 过高的库存，随处可见的浪费，产品可靠性低，生产周期长，部分零件生产过多提前占有了 生产能力、资金等。,一.精益生产系统起源,(二）为什么要实行精益生产？,丰田公司可怕的对比数据,一.精益生产系统起源,(二）为什么要实行精益生产？,其他公司大量的成功案例证明,一.精益生产系统起源,(二）为什么要实行精益生产？,有哪些企业实施了精益生产？,发达国家如日、美的先进企业，不仅是汽车、电子等批量生产行业，还包括造船、飞机制造业等定制性产品；同时这些国家在服务性行业、事业单位乃至政府机关都不同程度的应用精益生产理念；国内的在华投资的世界500强企业；煤机行业，三一重装在08年开始实施精益生产；精益生产是企业获得核心竞争力的重要手段之一,一.精益生产系统起源,(二）为什么要实行精益生产？,我们不能错失第三次工业革命的大好机会利用精益生产打造企业的核心竞争力,在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子适者生存，不能坐以待毙,徐工挖机机遇和挑战,一.精益生产系统起源,(二）为什么要实行精益生产？,一.精益生产系统起源,(三）精益生产的追求目标？,7个“零”目标,零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故,7个“零”目标,一.精益生产系统起源,(三）精益生产的追求目标？,7个“零”目标,一.精益生产系统起源,(三）精益生产的追求目标？,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。,一.精益生产系统起源,(三）精益生产的追求目标？,两大基础,彻底的5S活动,全员参与的IE改善提案活动,准时化,自働化,两大支柱,柔性生产,平均化与平准化,标准作业,看板拉动,品质改善,设备管理,一个流生产,多能工,二.精益生产系统内容,(一）何为精益屋？,U型线.,多能工,21,Sort Straighten Shine Standardize Sustain,WHAT IS 5S/6S/7S,Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu,+Safety+Save,整理 整顿 清扫 清洁 素养+安全+节约,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,22,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,整理：就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：将混乱的状态收拾成井然有序的状态5S管理是为了改善企业的体质整理也是为了改善企业的体质,23,5S 小组清查：把生产不必需或不常用的东西贴上标签,整理标签1、物料名称：2、物料ID：3、物料数量：4、物料价值：5、放置原因：6、使用频率：7、处理行动：去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放 其他责任人：完成日期：计划：实际：,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,24,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：能迅速取出能立即使用处于能节约的状态,25,Step 3:Shine 清扫,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等机器、工具、测量用具等,26,Step 4:Standardize 清洁,习惯预防,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。,27,Step 5:Sustain or Discipline 素养,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神养成良好的5S管理的习惯,28,是指把员工的构思及创意性的研究成果记录在规定用纸上并向公司提出的动作。,变,1）改善提案定义,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,29,1.改善提案制度是指为了个人或小组比现在的方法或水准更准确地，更快地，更方便地，更简单地，更有用地作好工作，自觉地或借助协助部门的帮助改进，回顾以前的自己 业务手段和方法，作成实施提案书，并给上司报告的一种制度。对此，公司提供一定的 奖金。每个人都具有在安全的环境里工作，且对工作结果感到欣慰的本能，每天反复地做同样的事情，不知不觉中产生了惰性，有更好的方法也察觉不到，而只是认为按过去的方法做就是最好的。在急剧变化的企业环境里，为了我们企业的蓬勃发展要把我们正在进行的所有业务（现场或办公室或营销活动）改善成比现在更好的状态，互相讨论、研究效率低的原因，并寻找改善方法，解决问题来谋求公司或个人的发展，创造更加充满活力的工厂的一种制度。2.改善提案制度的目的 改善提案制度是一种改善个人业务有关问题的手段，其目的在于企业内形成创意的研 究气氛，活跃和维持组织内的人际关系，而且进一步激发部下的改革、革新热情。,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,30,变为全球最好的企业,方法改善,环境改善,设备改善,把工作变得简单愉快,创造清洁明亮的工作环境,使设备的故障为零,变为世界模范的公司,改善目的,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,31,1.为自己的活动 提案活动是一种研究和改善自己业务并给自己能够带来一些变化的活动。2.自己业务的改善是根本的业务 3.从小事情开始改善 4.全员参与的活动,改善提案活动的基本思想,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,32,提案的魅力可以说是在自己的提案被采纳实施后，取得预期效果时，所能感受到的十分欣慰的成就感与重新认识到自我存在价值的喜悦，又可以说提出提案是把困难、脏、累或难看、不好的地方进行改善，使自己在公司工作期间里，心情愉悦、工作方便的好办法，也是作为公司的一员应该做的事情。提案人的心态怕别人嘲笑自己写的提案或写作能力差而不能拿给别人看的想法是完全错误的。希望用一次的改善提案就完全达到期待效果是不行的。别人的提案评价很高，也不要羡慕。写出的提案不被采纳，也始终诚心诚意地提案。提出之前，再做一次整理。经常想成为问题的是什麽？怀着我负责的业务范围我是最棒的心态去提案。对自己业务的机能，性格等要经常了解。频繁的故障或超负荷的现象发生2次以上，则要准备提出提案。工作起来不方便，肯定有需要改善的地方。,提案人的心态,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,33,人们一般认为，提案是以金额进行换算，最终得出的效果金额大的才能称为提案。认为提出发明、研究等的结果才算是提案，效果小的提案都不好意思提出来，在现实活动当中常常见到这样的现象。但是，提案是为改善我们周边所发生的错误的事情、不合理、浪费等，进行调查，把这样会更好的意见填入提案书，向公司提出。提案写什麽？1.业务的简略化 6.道德及爱社心的培养2.效率的提高 7.浪费的排除3.品质的提高 8.设备工具的改善及技术开发4.成本的节俭 9.经费的节约5.事故和灾害的防止 10.其他事项,改善提案写什么？,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,34,摒弃制造方法的固定观念应多想一想可行的方法，而不是不可行的方法不要狡辩，首先要否定现状有错误，就地更正钱不要怕用在改善上不入虎穴，焉得虎子通过5次“why”，查找根本原因一人的知识，不如十人的智慧改善是无止境的.,以人为先，而不是制造产品的方法,改善的思考方法,二.精益生产系统内容,(一）精益屋基础？,准时化定义在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,准时化生产(JIT)三要素 生产均衡化 生产同步化 一个流生产,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,一、生产均衡化 指总装配线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。人喜欢有节拍的平稳工作 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,均衡化生产所带来的优越性,1、可以根据客户的需求，有弹性地进行组织生产；2、减少了公司因为存货而造成的风险；3、让员工与机器设备处于合理的调配状态；4、让资源达到合理的配置，消减了资源的浪费。,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,39/86,节拍时间,节拍时间=制造一个产品所需要的时间 每月产量 每日工作时间日产量=节拍时间=每月工作日数 每日产量,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,U型布局的操作原则,进出料一人担当，组成一个流生产的布局按工序排布生产线生产速度的同步化多工序操作不是多机器操作作业员多能工化移动式作业方式机器设备小型化把U型线连起来，消除孤岛,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,选用适合U型布局的设备,三不原则：不落地生根、不寄人篱下、不离群索居。容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快。买裸体设备：只具基本功能、门当户对、不用巨舰大炮。设备要流动：管线不象葛藤、象“快餐车”。,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,42/86,实施一人多序多能工作业,确定制造节拍确定作业顺序确定标准手法少人化离人化移动式作业多能工培养动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧”,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,二、生产同步化 使物流在各作业之间、生产线之间、工序 之间、工厂之间平衡、均匀、同步的流动。,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,三、一个流生产,将作业场地、人员、设备(作业台)合理配置,使产品在生产时每个工序最多只有一个制品或成品，从生产开始到完成之前,没有在制品放置场地及入箱包装的作业。目的 最大限度地排除搬运、在制品多以及可能出现大量不良等无价值的现象。,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,“一个流”生产的8大要点,单件流动 按加工顺序排列设备 按节拍进行生产 站立式走动作业 培养多能工 使用小型，便宜的设备“U”型布置 作业标准化,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,一个流生产必须遵循的原则,1）物流同步原则 2）内部用户原则 3）消除浪费原则,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,支柱二：自 働 化,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,自働化是一种生产模式，它是发现并且解决生产质量问题的“智能”自动化。,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,自働化的有效工具异常警示灯 安灯绳,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,二.精益生产系统内容,(二）精益屋支柱？,8种浪费,动作浪费,不良修正浪费,制造过多浪费,加工过剩浪费,搬运浪费,在库量过多浪费,等待浪费,管理浪费,八大浪费,是消除一切无效勞动和浪费,TPS精益生产的核心!,三.精益生产之八大浪费认识,(一)定义：生产过程中,因來料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.(二)导致的影响产品报废 降价处理 材料损失 出货延误 信誉下降,一.不良品的浪费,三.精益生产之八大浪费认识,1.设计不良-參数不匹配,可制造性差,不相容2.工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限3.制造阶段的管理影响产品品质-換线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的品质問題-供应商品质控制不力,來料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.,(三)产生的原因,三.精益生产之八大浪费认识,1.作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练2.全面品质管理(TQM)3.品管統计手法(SQC)4.品管圈(QCC)活动5.异常管理(看板管理)6.斩首示众7.首件检查8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法。,SQM供应商輔导,(四)如何減少不良发生,三.精益生产之八大浪费认识,(一)定义：前工程之投入量超过后工程单位时间內之需求量而造成的浪费.,导致的浪费有:1.设备及用电气油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.利率负担增加4.多余的作业时间,管理工时,二.制造过多的浪费,三.精益生产之八大浪费认识,过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不暢制程反应速度慢前工序过量投入(WIP)工时不平衡看板信息错误不是一个流作业工作紀律(三)浪费的消除：过量计划(Schedule)计算机信息集成控制准确掌控不良(报废)率制订宽放标准和计划校正机制縮短交付周期(CT批量)前工序过量投入(WIP)生产线平衡;制订单次传送量标准一个流作业作业要求,(二)浪费的产生：,三.精益生产之八大浪费认识,(一)定义：过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。需要多余的作业时间和輔助设备 生产用电气压油等能源浪费 管理工时的增加 不能促进改善。,三.加工过剩的浪费,三.精益生产之八大浪费认识,(二)过剩的种类品质过剩检查过剩 加工过剩设计过剩,(三)消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;供应商是否适当;是否确实了解客戶的需求.,三.精益生产之八大浪费认识,(一)定义：流程中因两点间距离远而造成的搬运 走动 等浪费包括人和机器.,搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开來又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费.,四.搬运的浪费,三.精益生产之八大浪费认识,工厂布局(Layout)物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼容性(Compatibility)业务扩充新增工序或设备设备或物料变換不适合前景不明未作整体規划(三)改善方向1合理化布局2搬运手段的合理化。,(二)浪费的产生：,三.精益生产之八大浪费认识,合理化布局-案例,按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线和工序要求按“U”字型排列組合,三.精益生产之八大浪费认识,合理化布局设计的要点,1.輔助生产线的終点应尽量接近供給对象的主 生产线工序2.充分探討供应各工序零部件的方法3.研究空卡板包裝箱夾具的返回方法4.沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所5.不要忘記在生产线中设置检查工序和修理工序6.确保设备的保养与修理所需空间7.生产线的形狀受到产品和场地的制約可从安裝零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形狀。,三.精益生产之八大浪费认识,搬运作业遵循原则 机械化自动化标准化 均衡及时直线安全第一搬运方法 传送帶 定量搬运和定时搬运 搬运工具的合理化 現场布置优化,搬运手段合理化,三.精益生产之八大浪费认识,輸送帶帶來的浪费,1.取放动作的浪费2.等待的浪费3.在制品过多的浪费4.空间的浪费。,如何善待輸送帶让輸送帶做为成长帶,1.边送边做2.划分节距线3.依产距时间设定速度;4.设立接棒区;5.设立停线按紐。,三.精益生产之八大浪费认识,(一)产生原因制造业的工厂存在着原材料零部件半成品成品等在库.在库发生的原因有空閑时多制造的部分设备狀态良好时连续生产认为提前生产是高效率的表現认为有大量库存才保险,存货管理名言:库存是必要的恶物,占用大量资金,缓解供需矛盾,五在库量过多的浪费,三.精益生产之八大浪费认识,库存隐藏的问题,三.精益生产之八大浪费认识,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,三.精益生产之八大浪费认识,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,三.精益生产之八大浪费认识,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,三.精益生产之八大浪费认识,库存万恶之源导致成本增加资金占用、管理成本、设计更改的风险；掩盖问题流程中大量的浪费被库存所掩盖，打破“冰山模式”、“水落石出”暴漏问题、解决问题才是降低库存的主要目的，即减少更多的浪费；在制品库存使流程受阻流程速度降低，导致生产周期过长，这是降低库存的另一主要原因；库存成本不是降低库存的主要目的，重要的是暴漏问题、解决问题；再有就是加快流程的速度，缩短生产周期；通过这种方式来消除浪费，降低总体成本；,库存是万恶之源,三.精益生产之八大浪费认识,即非滿负荷的浪费(一)表現形式1換线2缺料3生产线不平衡4制造通知单或设计图未送來延误生产5设备故障6开会7共同作业勞逸不均衡。,六等待的浪费,三.精益生产之八大浪费认识,1单元制生产方式(cell式生产方式)2生产线平衡法(line balance)3人机工作分离4全员生产性维护(TPM)5切換的改善(SMED)6稼动率,可动率的持续提升,(二)消除等待浪费的方法,三.精益生产之八大浪费认识,(一)定义：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费:1.两手空閑的浪费 2.单手空閑的浪费 3.作业动作停頓的浪费4.作业动作太大的浪费,七.动作的浪费,三.精益生产之八大浪费认识,5.拿放动作交替的浪费6.步行的浪费 7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费,三.精益生产之八大浪费认识,人体各部分动作等級分类,三.精益生产之八大浪费认识,发現动作浪费的着眼点,(5).身体的动作回头;弯腰;伸背;大幅度动作;不安全动作等,(1).腳的动作空步行;返回半步;踏出半步等,(2).物品运动上下、左右;反转;转換方向;收存放置;,(3).手的动作单手等待;交替拿取;重复;不好拿;不好做;幅度大,(4).眼睛的动作寻找;选择;确认;辨认;盯住;注意;焦虑,三.精益生产之八大浪费认识,动作经济原则,分类 动作经济原则可分为3大类22项1)有关于人类运用方面之原则，共包含10项。2)有关于工具和设备之设计原则。共包含4项。3)有关于工作场所之佈置与环境之原则，共包含8项。功用1)減少操作人员的疲勞。2)縮短操作人员的操作时间。3)提高工作的效率。,三.精益生产之八大浪费认识,用一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%,1双手并用原则,有关人体动作方面,三.精益生产之八大浪费认识,有关人体动作方面,2对称反向原则,3排除合并原则,不必要的动作会浪费操作时间,使动 作效率下降,应加以排除.而即使必要的动作,通过改变动作的順序,重整操作环境等也可減少.,三.精益生产之八大浪费认识,有关人体动作方面,4降低等級原则,消除转身取膠帶无效动作,5免限制性原则,在工作現场应尽量创造条件使作业者的动作沒有限制，这样在作业时，心理才会处于較为放松的狀态。,三.精益生产之八大浪费认识,有关人体动作方面,6避免突变原则,7节奏轻松原则,动作也必須保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动輒必須停下來进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。順着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关鍵。,动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停頓，动作效率隨之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圓滑曲线。,三.精益生产之八大浪费认识,有关人体动作方面,8利用慣性原则,上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%.动能未得到利用,为肌肉所制止.圓弧型挥动：後面揮上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲勞.,三.精益生产之八大浪费认识,有关人体动作方面,9手腳并用原则,10适当姿势原则,三.精益生产之八大浪费认识,有关工具设备方面,11利用工具原则,12工具万能原则,三.精益生产之八大浪费认识,13易于操作原则,14适当位置原则,标准型,德伏拉克型,英文打字键位置安排与各手指能力匹配：,大旋具与小旋具,有关工具设备方面,三.精益生产之八大浪费认识,有关场所布置方面,15.定点放置原则,16.双手可及原则,三.精益生产之八大浪费认识,18使用容器原则19用墜送法原则20近使用点原则21避免担心原则22环境舒适原则,17按工序排列原则,有关场所布置方面,三.精益生产之八大浪费认识,(一)定义：由管理造成生产力、周期、资源利用等浪费,八.管理浪费,(二)管理上的問題：1.管理工作不能“等”2.把无序变有序3.協调不力企业喪失凝聚力4.让闲置的“动”起來5.应付現象最常見6.拒絕“低效”反复发生7.管理必須真正有“理”可依,三.精益生产之八大浪费认识,(三)浪费的产生：管理能力素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技朮层次认知高度把握度(相对)标准化可行度推广度企业素质整体素质,(四)浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罰则执行制度,三.精益生产之八大浪费认识,三.精益生产之八大浪费认识,Thanks To Everybody!,Thanks To Everybody！谢谢各位！,实现精益生产的十大招数 第一招 6S 6S真经 6S应用才是真谛 第二招 可视化管理（Visual Management）期性信息展示 3M的实时监控 基于“三现主义”的异常管理 第三招 问题解决（8D）5Why 8D 快速响应异常管理六要素 第四招 全员生产维护（TPM）TPM的概念和目的 五大对策和八大策略 自主维护保养的七个层次 TPM实施的十大步骤 第五招 标准化作业 标准作业条件 标准作业三要素,实现精益生产的十大招数第六招 改善-Kaizen 改善步骤 改善ECRS手法 第七招 防错-Pokayoke 追求零缺陷 品质三不政策 自働化三原则 第八招 看板-Kanban 看板的种类与工作原理 看板的实施前提 看板六原则 第九招 快速换模(六十秒即时换模)SMED的原理SingleMinuteExchangeofDies SMED的五步工作法 第十招 约束管理（TOC）TOC的原理 TOC的五步工作法,