塑胶品管知识培训教材.ppt

,塑胶品管知识配训教材,第一篇成型概论,Injection Molding Introduction（成型介绍）,GOODPART,Material材料（米）,Tooling 模具（锅）,好产品（饭菜）,成型机（灶）,其它（水）,注射螺杆工艺,Metering计量,Feed进料,Screw and Cylinder Design螺杆和料筒设计,hf,hm,Transition过渡,L,D,螺杆头,何谓注塑成型,所谓注塑成型（Injection Molding）是指，将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化後，得到成形品的方法。,适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。射出成形工程是以下列六大顺序执行：,合模 注射 保压 冷却 开模 取出产品 重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。,何谓成形品,材料降解化学品侵蚀应力影响色差黑点流痕气泡熔接线,共同失效模式,烧焦分层尺寸偏差披锋/毛边喷射痕凹坑波纹翘曲,脱摸问题缺胶凹痕银纹浇口痕条纹丝线孔穴,成型的五大要素,1原料 如ABSPPABSPCPCPOM等2模具 如二板模三板模热胶道模3机台 如：日精、纪威、发那科周边设备4成型條件 如温度时间压力速度位置5人員 如技术員作业員物流,时间 射出时间 保压时间 冷却时间 烘料时间 开关模时间 周期时间 压力 背压 射出压力 保压 顶出压力 金型保护压力 高压锁模压力 速度 开关模速度 射出速度 顶出速度 计量速度 温度 干燥温度 模温 熔胶温度 室温 热胶位置 计量位置 金型保护位置 开模位置 VP转换位置熔胶位置 顶出位置,成型条件要素,第二篇:原料簡介,好產品,一.&塑料的基本分類,塑料:一種以合成或天然的高分子化合物為主要成份在一定的溫度和壓力條件下可塑制成一形;狀當外力解除后在常溫下仍能保持基形狀不變的材料.,化學結構分:a.聚烯烴類;b.聚苯烯類;c.聚胅胺類;d.聚脂類;e.聚醚類;f.丙烯脂類結晶形態分:a.結晶性塑料 b.無定形塑料物理化學分:熱塑性和周性兩种 按用途分:通用塑料和工程塑料.,1.定義,2.分類標准,3.按用途分類,通用塑料:PS.PMMA.PP.PE.AS等,工程塑料:PVC.POM.PC.PPO.PBT.ABS.等,塑膠原料色差,1.色差標準,1).色差三要素,+b黃,+L亮,+a紅,-b藍,-L暗,-a綠,2).色差檢驗判定標准,塑膠原料色差,2.色差與成型/原料,在成型塑膠產品時,其產品色差與原料有直接的聯系其主要表現在以下幾個方面:1.色差與來料膠粒的關系.由于成型產品原料膠粒來料批號變化頻繁,各批號之原料色差都有不一致之現象,如有的來料色差偏藍,有的來料色差偏紅,如此等等:因此我們在驗收來料時(試料)一定要將試料產品與原有客戶Sample對比色差以及光澤.只有在色差與光澤完全ok以及無其它問題時方可認為來料ok.2.色差與料管溫度的關系.通常來料色差與料管溫度存在如下關系;料管溫度越高時,色差a值大偏紅,b值大偏黃,L值小偏暗.但在成型過程中也有相對特殊的例子,因此在成型時還應以模溫來配此進行調試色差問題.模溫越高L值變為負變暗,a,b變化不大.3.色差與烘料溫度的關系.通常來講,色差與烘料溫度也有較為直接的聯系:,塑膠原料色差,如PC/PA透明料,烘料溫度過高及時間過長,則顏色會變黃或變黑,成型後之產品透明度變差.如ABS料,烘料溫度過高或時間過長,則會導致產品變黃以及性變差等.因此我們在成型產品前一定要在開機前3-4小時將原料預烘至干燥而不能過長時間烘烤及過高溫度烘烤,以免導致產品色差跑掉而不良.但在成型時料管溫度過高則會出現一些相應品質問題,如產品性能變差,產品包風(排氣不良)等等.因此我們在成型時產品色差主要來源於原料來料問題,成型方法控制只能起到輔助的作用.,塑胶原料,PC（聚碳酸酯）,1性能,无嗅,无味,无毒,透明的无定形塑料,能在-16130摄氏度下长期使用热变形温度为130140摄氏度,玻璃化温度149摄氏度.热分解温度大于310摄氏度.成型收率为0.5-0.6%.透光率90%以上.对酸性及油类介质稳定,但不耐胺,酮等介质。,透明度好,仅次于PMMA,刚硬且冲声韧性好,工程塑料中韧性最好,尺寸稳定性好,耐热性好,耐蠕变.电器性能好的材料.,2.成型工艺性PC由于含有强极性基团,它对水分很灵敏,当PC中含有极少量水分时,轻者会在产品上形成银丝,严重时在高温高压下水分就会和PC发生降解反应,使塑料的分子量大大的降低,进而使塑料的性能受到很大的影响,做出的产品很脆.因此,PC在成型前要严格的干燥.,塑胶原料,塑胶原料,注意事项干燥时要严格按照干燥条件进行干燥,以保证其中的水分含量在要求的标准之下.成型的时候要注意PC的熔体粘度比较大.,常用塑膠簡介,二.ABS料,ABS塑料是丙烯酸,丁二烯.苯二烯三元共聚物,無毒,微黃色,是非結晶合物,具有較好的綜合性能,有良好的机械強度,和一定的耐磨性.耐水性.具有穩定的化學性能和穩定性.其具有一定的硬度和尺寸穩定性.成型后塑件具有良好的光澤.此種原料生產前需預先干燥.700C-800C烘烤2-3小時後方可開機射出,否則易出現料花現象.ABS塑料一般料管使用溫度為1950C-2200C(阻燃級一般為1700C-1900C).此類塑料因含有橡膠成份,過高的成型溫度並不會使流動性增加.相反會引起橡膠分解流動性降低,如料管溫度尾部太高,還會使原料硬化結塊,導致螺杆加不上料,生產此原料時一般不適使用太高模具溫度,除特殊需改善產品外觀,避免結合線,變形.一般使用溫度不超過900C此類塑料成型工藝較為簡單,可多次回收使用,還可以因特殊產品要求在原料內增加一定比例的其它塑料,用途比較廣泛.,常用塑膠簡介,三.PC+ABS料-1,本部門生產的原料以ABS+PC為主,把ABS與 PC按特殊要求以一定比例加在一起,使此原料既得到PC材料的韌性及耐沖擊強度,另外與單純PC材料相比,加入ABS後原料流動性更強,更利於注塑成型,成型的溫度一般控制在2350C-2650C之間,除特殊性況,料管溫度一般不會有太大改變,原料的干燥溫度為750C-850C,干燥時為3.5H-8H,為得到產品穩定之尺寸,變形度及外觀要求,機械強度,ABS+PC原料在本部生產時全部使使用模溫控制機,一般模溫設定在750C-950C之間.ABS+PC原料對溫度非常敏感,烘料時間本部規定最少3.5小時,以防原料短時間未干燥好,最長不超過8小時以防干燥過久造成原料物性裂解,另原料在料管內不宜滯留過長時間,否則也會使物性裂解導致產品結構強度降低.,常用塑膠簡介,四.PC+ABS料-2,PC+ABS由聚碳酸酯和聚丙烯烴合金而成的熱可塑性塑膠,其結合了兩种材料的优异性能-ABS材料的成型性和PC的机械性能(沖擊強度和耐溫,抗紫外線等性質.因此其具有-,优异的抗紫外線性顯著的耐沖擊強度优异的成型加工性較高的熱變形溫度(80120C)防火性,常用塑膠簡介,五.PA料,尼龍原料的化學名是聚乙胺,其品種比較多,有尼龍6,尼龍66.尼龍610以及尼龍加玻璃纖維等,尼龍料具有良好的韌性,耐磨性和耐化學腐蝕物性,廣泛用於各種機械,儀表,電器設備之零部件,尼龍原料對原料干燥程度特別高,烘烤溫度為1000C-1300C,6H-10H,如原料未充分干燥生產中射嘴會出現流涎現象,導致生產較為困難,此塑料較適宜的成型溫度為2400C-3100C,但針對射嘴部位溫度要求特別高,否則溫度過低會經常導致射嘴口堵塞,原料注射不出,但料管溫度使用過高也會造成流涎現象,對於改善此殃象最好辦法是將機臺上普通射嘴改為彈簧射嘴,此現象就會很好控制,別由於此料极易冷卻,故所有注塑時射出速度要求比較快,為減小產品的內應力,保壓壓力不可太大,另由於射出速度較快,針對生產尼龍件模具排气結構的設計要求較高,否則排氣不順成型時產品易出現燒焦,包風,缺料等.,常用塑膠簡介,PMMA:簡稱壓克力,它具有較好的透時性,在料中較好.傳遞光線性能強,其缺點是較脆,表面硬度雖然高,但容易被刮傷等.,六.PMMA料,常用塑膠簡介,POM中文名稱塞鋼,本塑件較硬,流動性一般,蝕性較強.,在成型上易加工,此料熔點較低,易燃燒.在燃燒時冒青煙.煙辣刺眼.有自臭的味道.加工此料時,車間應通風有較好的設備,此料用於加工齒輪或滑輪.這料滑潤性較強,耐磨性好.絕緣性好.,七.POM料,塑膠原料之趣味小知識,塑膠原料之鑒別知識,1.普通ABS:在燃燒時冒的黑煙.離火時燃燒有輕微橡膠味.火焰的顏色為黃色.外觀為不透明.硬亮.其縮水率為0.0030.0082.防火ABS在燃燒時冒的黑煙.離火時熄滅不燃燒.有臭味.火焰的顏色為黃色外觀為不透明硬亮.其縮水率為0.0030.008,3.PC在烯燒時成熔融狀態.冒青煙,火焰呈黃色.帶辣味,有防彈玻璃膠之名,外觀透明硬亮,其縮水率為0.0020.005,4.尼龍溫度高,易燃燒.離火時熄滅.味道較臭.,塑胶原料,常見原料干燥温度对照表,塑胶原料,由此可见,塑料原料依据其分子结构和物性的的不同,其干燥温度和干燥方式以及干时间都是不同的.,上表:A表示热风干燥机.D表示除湿干燥机.,第三篇:模具簡介,一.模具種類:兩板模,澆注系統,定模板座,模腔,產品,頂針,頂針,拉料杆,導柱,導柱,型芯,頂板,動模板座,二板式模具是塑料模具当中最普遍,使用最广泛的模具结构它由公模和母模块组成又称动模和定模.,二板式模具,三板模,中間板,推件板,彈料板,定模板,膠口套,定位圈,型腔,產品,型芯,導套,定模板,導柱,适用范围:1.中心进料的多型腔模具.2.中心进料的点形浇口单型模具.3.表面进料复式点形浇口注射模.4.边缘进料的不平衡多型腔模.,三板式模具,三板式模具在动模与定模板之间,还有一块活动的模板.,熱膠道模具,料流,加熱体分布均勻,熱流道優點 周期快-15-20%Faster 減少膠粒浪費 改善產品質量-低應力-好外觀,塑胶模具的基本组成及作用,第四篇:机械设备,好產品,成型機（卧式）,射出系統指的是提供原料熔融塑化、擠壓、排氣、射出的功能。,成型机:（立式）,模温机 可有效控制模具温度改善製程，提升品质,周边设备,除湿干燥机 可有效除去原料中之水份达到充分干燥以利成型生产提升产品品质,周边设备,第四篇:外观不良缺陷及对策,充填不足/不饱模/缺胶(SHOT SHORT)定义:充填不足/不饱模(SHOT SHORT)是熔融塑料未完全流遍成型空间(模穴)的各个角落之现象,不飽模,不飽模,充填不足/不饱模,原因对策:(1)成型品与射出机匹配不当,可塑化能力或射 出量不足.改善对策:需更换适当机台.射出成型品含浇道 重量以不超过射出机台最大射出量之80%为限.(2).喷嘴射出口径太小,冷料阻塞.改善对策:加大喷嘴射出口尺寸,以3.50Z(80 90 tons)射出喷嘴口径应为2.0-2.2m/m.,充填不足/不饱模,(3)流道设计不良时,塑料流动阻力大.改善对策:修改流道尺寸以符合实际需要.(4)塑料熔化不均匀,造成射出压力降过大所致 改善对策:适当的调整背压与螺杆转速,使 塑料混炼均匀.(5)流道中冷料井预留不足或不当,冷料头进入 成型品而阻碍塑料之正常流动充满模穴.改善对策:增加冷料井储存空间或打多段射 出移开冷 料头使塑料充填顺畅.,毛 边/披锋(BURR&FLUSH),定义:熔融塑料流入分模面或侧向蕊型的对合面间隙会发生BURR;模具锁模力足够,但在浇道与横流道会合处产生薄膜状多余树脂为FLUSH.,毛邊,毛 边/披锋(BURR&FLUSH),原因与对策:(1)模具的锁模力不足,塑料高压射入模具内 时会在分模面发生间隙,塑料由此缝流出 改善对策:调整锁模力,提高锁模吨数.如已调至该机台最大锁模力还无法改善,可更换较大型机台成型,毛 边(BURR&FLUSH),(2)模具(固定侧)未充分接触喷嘴,模具发生间隙时.改善对策:调整足射座顶力.(3)模具导锁摩损,分模面偏移或模具安装板受损,导杆(大柱)强度不足发生弯曲时.改善对策:a更换模具销.b模具安装板整修.c模具重量超重应更换较大机台成型.,(4)异物附着模面时.改善对策:清除模面异物.(5)成型品投影面过大或树脂(塑料)温度太高.改善对策:(a)更换较大机台.(b)降低塑料温度.,收缩下陷(SINK MARKS),定义:成型品表面产生凹陷的现象.这是体积收缩所致,通常见于肉厚部分.肋或凸出的背面.直接浇口肉厚不均的部份.,縮水,收缩下陷(SINK MARKS),凹陷与真空泡同时发生之状况:成型品的中心部位肉较厚冷却较慢,外部冷 却较快,此时内部(肉厚处)熔融塑料被外侧拉伸,中心部发后空隙实际为真空泡不易冷却的肉厚部发后于表面者为凹陷.,收缩下陷(SINK MARKS),原因对策:(1)射出压低的场合 射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷,最 好提高射出压.(2)射出压保持时间短的场合 射出压保持时间短,则无法弥补树脂的热收缩量,另外也容易造成回流(back flow),而发生压缩不 完全,因此延长射出保持时间.(3)射出速度过慢、过快的场合 太慢的话,固化即刻开始,压力传达不足,因此需 加快射出速度.另外太快的话,仅能填充少量,所 以要减缓射出速度,增加计量.,收缩下陷(SINK MARKS),(4)射出量少的场合 射出量少则树脂的压缩少,因此需加射出量(5)树脂温度高,模温高的场合 如此,冷却速度慢,收缩完全而产生收缩下陷,因此最 好降低树脂温度及模温.(6)横浇道、进浇道口狭小场合 横浇道、进浇口狭小的话,压力损失增大,树脂压降 低,则压缩不完全.大部加大时浇口而横浇道维持原 状,但长的横浇道压力损失是进浇口的数倍,因此不 仅考虑进浇口对横浇道也不可遗忘.太大的横浇道 将会浪费材料,因此不可随便加大.,收缩下陷(SINK MARKS),(8)模具冷却不适当的场合模具冷却不适当将使热收缩不均一,因此厚肉部与补强肋的根部肉厚的地方需要有足够的冷却.,气泡(BUBBLES&VOIDS),定义:熔融塑料中有水份、挥发性气体于成型过程进入成型品内部而残留的空洞现象谓气泡(BUBBLES)成型品肉厚处溶池冷却过程中,由于体积收缩所产生的间隙谓之真空泡.气泡与真空泡之区别要领:成型品自模具中取出,成型品即呈现气泡者谓气泡.成型品自模具中取出,待一般时间再呈现氯泡者谓之真空泡.,气泡(BUBBLES&VOIDS),改善对策:a.扩大浇品或流道尺寸,使压力有效作用于成型品的肉厚部.b.提高保持压力及延长冷却时间.c.成型塑粒尽量除去含水份.d.料管温度设定不宜偏高,可有效防止塑料分解气体之产生.,气泡(BUBBLES&VOIDS),收缩下陷造成的情形 主要原因是因为压缩不完全,考虑采取下列对策:a.提高脂温、模温,加大横浇道、进浇口,减少树脂的流动阻力使模内树脂有足够的压缩.b.提高射出压力,使树脂有充分的压缩.c.延长射出压保持时间,以补足热收缩量,防止回(backflow),使树脂有充分的压缩.d.提高射出速度,在树脂冷却固化以前可以达到充分压缩.e.制品中有急速的肉厚变化的话,则冷却速度不均一,易发生气泡.此时必需使肉厚变化圆滑些,并提高此部分的冷却效率.,气泡(BUBBLES&VOIDS),(2)溶融树脂中有水分、挥发物、空气造成的 a.材料进行预先干燥.b.使储料桶部的冷却充分,降低储料桶侧温度,并提高背压,使气体能由储料桶侧排出.c.树脂温度过高,则气体的发生量多,此时则必需下降加热缸筒的温度.,破裂(CRACKING)与龟裂(CRAXING),定义:成型品表面裂痕严重而明显者为破裂(CRACKING).成型品表面呈毛发状裂纹,制品尖 锐突角处常呈现此现象谓之龟裂现象.裂纹为成型品的致命缺陷,主要的原因如下:(1)脱模不良所致.(3)模子温度过低.(2)过度充填所致.(4)制品构造上的缺陷所致.,破裂(CRACKING)与龟裂(CRAXING),a）为避免脱模不良所致的该毛病时母模各部份要设充分的退模斜度,研磨模子表面,检讨顶出销的粗细、配置等,顶出时成型品各部份的脱模阻力要均匀.b）过度充填是施加过大的射出压力或材料计量过多,成型品内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态,模子配件的变形也增大,更难脱模,肋常破裂,此时宜低射出压力、低树脂温度、低模子温度,防止过度充填.,破裂(CRACKING)与龟裂(CRAXING),C）浇口部常易残留过大的内部应力,此部份易脆化,特别是直接浇口的部份成为宛如过度充填的状态,易因内部应力而破裂,易以浇口为中心,发生放射状裂纹.,破裂(CRACKING)与龟裂(CRAXING),应力龟裂问题:ABS材料成型后数日收缩较多,不立刻发生龟裂,却在若干时间后才发生.应力龟裂的潜变期为21天左右.金属埋入嵌件之应力龟裂:塑料的膨胀系数为金属的数倍,成型后收缩;发生应力造成该部位之龟裂(CRAZING),严重者破裂(CRACKING)配向所致的应力龟裂问题:塑料的分子在拉伸状态下固化、即模具表面温度太冷时,分子配向容易发生,而配向引起的应 力会造成龟裂现象发生.,变形(STRAIN)翘曲、扭曲,定义:变形可分成翘曲与扭曲两种现象.平行边变形者称为翘曲(WRAPING);对角线方向的变形称为扭曲(TORSION).,变形,变形(STRAIN)翘曲、扭曲,这些变形为成形时的各种内部应力所致,原因大致如下:(1)脱模时的内部应力所致.(2)模具温度控制不充分或不均匀所致.(3)材料或填充料的流动配向所致.(4)成形条件不适当所致.(5)成形品形状,肉厚等所致.,变形(STRAIN)翘曲、扭曲,这些变形为成形时的各种内部应力所致,原因大致如下:(1)脱模时的内部应力所致.(2)模具温度控制不充分或不均匀所致.(3)材料或填充料的流动配向所致.(4)成形条件不适当所致.(5)成形品形状,肉厚等所致.,变形(STRAIN)翘曲、扭曲,(2)全体的收缩小,或收缩差小的场合利用低模温、低树脂温减小树脂的热收缩,或利用高射出压,长射出保持时间提高压缩性,充分补足热收缩量.,变形(STRAIN)翘曲、扭曲,(3)由于分子配向造成的场合 A.利用高温,高树脂温,低树脂压,短射出保持时 间,降低树脂的断应力,降低分子配向的情况.B.利用多点进浇口,减少收缩率的异方向.C.因薄肉部的流动性不佳,因此容易因配向面造成异方向性,薄肉处有进胶口或进胶口周围的薄肉处易出现波状的变形.则必需变更进胶口位置,或采用扇形进胶口使流动均一,进胶口立即固化,可以减少残留应力,减少变形.,變形(STRAIN)翹曲、扭曲,(4)侧壁的内弯曲A.公模侧充分冷却降低温度,母模侧通温水提高温度 侧树脂外侧的收缩较内侧的大.因此,外侧受到以进 浇口为中心的拉力作用,可以阻止侧壁往内侧倾斜.B.使侧壁面的树脂流动方向与底面相同.C.侧壁设置补强肋.成型品脱模时的内部应力所致的变形,是成形品未充分 冷却固化前,从模具顶出所致模具内的成型品,若不均 匀冷却,则造成热收缩不均匀,容易变形,结晶性塑料的 成形收缩率大,因此,收缩差所造成的变形也大,防止方 法是注意模具的温度控制.,变形(STRAIN)翘曲、扭曲,成型时的材料或填充料所致的配向性,也是成型品变形的主要原因,配向性所致的变形与模具构造有关系,如浇口的设置,形状,大小,数目等,影响成型品的变形有重大关系.防止成型品的变形,只调整成型条件是很难达成的,但是为了减少内应力所致的变形,可减低射出压力,缩短保压时间,减低射出速度.成型品的变形主要取决于成型品设计的良好与否,使用之成型材料的适当与否,因此,成型品设计时需加以注意.一般为防止成型品变形,可在刚成型后,以冷工模等对成型品施加外力,矫正变形或防止进一步的变形,但成型品在使用中若再次碰到高温时又会复原,对此点需特别加以注意.,熔 合 线,定义:熔合线(weld line)是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的细线.,结合线,结合线,结合线,熔 合 线,熔合线发生的原因如下所示:(1)成型品形状(模具构造)所致材料 的流动的方式.(2)熔合材料的流动性不良.(3)熔融材料合流处卷入空气,挥发 物或脱模剂等异物.,熔 合 线,熔合线是流动的材料前端部合流时,此部分的材料温度特别低所 致,即合 流部未能充分熔合所致.成型品的窗,孔部周边难免会造成材料合流,而产生熔合线.但材料的流动性特别良好时,可使熔合线几乎看不见,同时,升高材料温度,增高模具温度,亦可使熔线之程度减至最小.,熔 合 線,熔合线不仅有损成形品之外观,同时也不利于成形品强度.玻璃纤维等 填充料的非强化塑料之熔合线部强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合部不融着,此部份的强度常低很多.,熔 合 线,熔 合 线,结合线在射出成形中是不可避免的现象,通常表现于成形品的不连续部.溶融树脂在模具内分流后再度合流时,树脂温度降低,而产生无法完全融合,这是因树脂的流动性的恶化,树脂温度过量下降及模具内的树脂融合部的排气不良造成.下图是结合线的例子.,熔 合 线,(1)树脂温与模温低的场合 树脂温度与模温低则树脂的流动性恶化,因此需提 高树脂温度与模温,增强树脂的流动性,提高融合时 的树脂温.(2)射出压低的场合 射出压低则树脂的流动性恶化,因此需提高射出压力.(3)射出速度慢的场合 射出速度慢则树脂的流入速度,而降低了融合时的温度 因此需增高射出速度 浇道,浇口过小的场合要增大横浇 道,进浇口.,熔 合 线,(5)由进浇口到结合部的距离长的场合 由进浇口到结合部的距离长,则树脂温度大幅降低,此时必需追加进浇口,变更位置.(6)排气不良的场合 汇集于融合部的空气.挥发分.水分.离模剂等影响树脂的融合,设置排气梢.排气沟或利用顶出梢排气,设置树脂的滞留区,并需清除模具,干燥树脂.,熔 合 线,(7)进浇口的位置与数量不适文件 可能的话尽量减少分流,进浇口位置需设于结合线不显眼位置与不施加力量的地方.,流 痕(FLOW MARKS),流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度,射出速度,流 痕(FLOW MARKS),如图所示为射出速度与各种流动模样的关系.残留于射出成型机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间内,则会造成流痕,因此在主道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞料部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.慢则,流 痕(FLOW MARKS),在成形空间内,聚合物温度下降,成高粘度状态充填,接触模面的聚合物 在半固化状压入,表面发生垂直流向的无数细纹,聚合物温度再下降时,不完全充填就固化,造成充填不足.改善对策:(1)增高聚合物温度及模具温度,充填中的聚合物保持高温,在低粘度状态充填,即可防止.(2)聚合物的充填速度过慢时,充填中降温,发生波纹.增大射出柱塞的速度及压力,或施行外部润滑剂处理,防止压力损失即可.(3)模具的冷却水沟位置在浇口部或其附近时,或在薄肉处时,聚合物温度下降而充填成形空间,或聚合物温度的下降超出必要以上时,故易发生.此时须修正冷却水沟的位置.树脂的流入速度,而降低了融合时的温度 因此需增高射出速度 浇道,浇口过小的场合要增大横浇道,进浇口.,流 痕(FLOW MARKS),定义:以进浇口为中心在表面上出现指纹状的格子模样,在树脂温底的高粘度动性不佳的树脂与模穴接触,是成半固化状态被压入,所以在与流动方向垂直的方向产生很多细的皱纹的现象.(1)树脂温度低的场合 树脂温度低则粘度增高而发生流痕,如此需增高树脂温度.(2)模具温度低的场合 模温低则夺走大量的树脂热,使树脂温度下降,粘度增高而发生流痕.(3)射出速度慢的场合 射出速度慢,树脂温的降低增大,粘度增高而发生流痕则需提高射出速度.(4)进浇口部与薄肉部在必要冷却温度以上的场合 进浇口部与薄肉部在必要冷却温度以上时,树脂温显著地降低,粘度增高,则需调整冷却水与肉厚.,流 痕(FLOW MARKS),(5)无冷料滞留区或太小的场合 以冷的高粘度树脂压入模穴部时,必需设置适当的冷料滞留区.,噴流痕(JETTING MARKS),定义:喷流痕是熔融塑料由浇口往成型空间(模穴)内射出时呈纽带状固化,而在成型品表面成蛇行状态.,噴流痕(JETTING MARKS),防止喷流痕的方法是在流道系统设置足够的滞料部,或增大浇口面积,增高模具温度,防止材料快速固化,或改变浇口形状,采用重叠浇品或凸片浇口,或使从浇口进入成型空间的材料,一度碰撞成型空间内的销类或壁面,再者,可减慢材料的射出速度.,噴流痕(JETTING MARKS),使用侧状浇口的成型品,在材料流路中无滞料部或不充足时,容易产生喷流痕,原因是急速通过浇口的冷材料直接进入成型空间,然后接触成型空间表面而固化,接着被随后进入的热材料推流,而残留蛇行痕迹.,银条(SLIVER STERAKS),定义 银条(sliver streak)是在成型品表面或表面附近,沿材料流动方向,呈现的银白色条纹.,銀條,银条(SLIVER STERAKS),银条的发生大都是成形材料中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致,射出成型的螺杆卷入空气时也会发生银条.防止银条的对策是首先充分干燥成型材料,再者增高模具温度.降低材料温度.减慢射出速度.降低射出压力及升高螺杆背压等.,银条(SLIVER STERAKS),原 因:(1)塑料中含有水份或挥发性成份.(2)塑料在料管中滞留过久.(3)塑料在料管中异常升温,部份塑料分解.(4)模具排气沟堵塞或排气不良.(5)润滑剂或水份附着模具表面.(6)粉碎料中含有细微颗粒多.(7)异种塑料混入.(8)螺杆卷入过多的空气没有排出.(9)针点或潜入式浇口因射速太快,引起升温过剧部份塑料分解.(10)模穴表面温度太低.,银条(SLIVER STERAKS),对策:(1)射出容量.可塑化能力不足的场合 初期射出的树脂迅速固化,因而气体的排出不完全发生银线.此时,需采 用力大的机械.(2)树脂滞留或过热的场合 由树脂所发生的气体量多,这些排出不完全而固化时会产生银线,因 此需清除加热缸,并下降树脂温度.(3)射出压过高.射出速度过快的场合 有急速的肉厚变化的话,流动中的压缩树脂急速地减压而膨胀,挥发分解气 体与模穴接触后液化,因此需降低射出压.射出速度,并减小肉厚变化情况.,(4)螺杆有空气卷入的场合 储料桶下的冷却充分,则储料桶侧的温度低,与加热缸筒有温度差,则树 脂经常擦伤螺杆,另外降低螺杆转数,增高背压,原料受压缩则空气由储料桶侧排出.,银条(SLIVER STERAKS),(5)树脂含水分.挥发物的场合 有吸湿性的压克力树脂.ABS树脂.AS树脂.聚醯胺树脂.聚碳酯等必需预先干燥(6)模具温度低的场合 树脂迅速固化则引起排气不完全,因此需提高模温.(7)横浇道.进浇口过小的场合 因流动阻力增大,填充速度慢,树脂迅速固化.所以必需加大进浇口.横浇道.(8)模具的排气不良的场合 模具排气不良的话,可以增设排气沟,或排气梢.(9)模具制品面有油或水分,或付着脱模剂场合 模具制品面有油或水分或付着脱模剂时,因树脂热蒸发而成气体状,随着树脂的冷却固化而液化.所以需清除模具,并限制离模剂的使用.,烧焦(BURN MARKS),一般所谓的烧焦(burn marks),包括成形品表面因材料过热所致的变色及成型品的锐角部份或毂部.肋的前端等材料焦黑的现象.烧焦是滞留成型空间内的空气,在熔融材料进人时未能迅速排出,被压缩而显著升温,再将材料烧焦所致.烧焦之有效防止对策是在易聚集空气部位设置排气孔或利用顶出销.芯型销等的间隙,使残留空气急速排出.再者,可降低材料温度.减低射出速度及射出压力或加大浇口尺寸.,燒焦,烧焦(BURN MARKS),原因:烧焦现象是成型品最远离浇口的末端或接合部的融熔塑料排气不良引起压缩燃烧之残痕.烧焦若呈现于成型品表面分散者,是由于成型空间(模穴)内急速绝热压缩.局部发生燃烧而形成者.对策:(1)降低射出压力,但应注意压力下降后射速随之减慢容易造成流痕及熔合线之产生.(2)采用多段射出,在成型过程末端分多段减速以利多余气体排出.(3)采用真空泵抽取模穴内之空气,使模穴成真空状态而成型.,黑条(BLACK STREAKS),黑条(Black Streaks)指成型品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑条的发生.,黑条(BLACK STREAKS),原因:(1)塑料润滑剂不足时,严重发生摩擦热,且因排气不良而引起燃烧.改善对策:添加适当润滑剂,但如超过0.2%的剂量时,润滑剂的可燃性挥发物反令燃烧容易发生而产生黑条.(2)成型品小,料管尺寸太大,塑料滞留太久而分解.改善对策:更换机台或更换较小螺杆.(3)螺杆局部受损或逆流环间隙大.改善对策:更换螺杆或逆流环.(4)塑料异常升温,引起塑料局部分解.(5)螺杆塑粒咬入不良卷入过多空气.,表面光泽不良(LUSTERLESS),定义:成形品表面失去材料本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).,表面光泽不良(LUSTERLESS),成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度.模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成成形品表面光泽不良的原因之一.原 因:1.润滑剂过多或挥发物含量多时,塑料经过浇口,其压力下降而气化,凝结于模穴表面,发生溃乳白色模糊状,润滑剂粒子过大时发生浓白条纹.2.表面云层状呈现时,由于塑料与模穴面不密着接触所以表面无光泽.,