银行密码器模具设计毕业设计说明书.doc

昆明理工大学毕业设计（论文） 学院: 专 业: 机械工程及自动化（模具方向） 题 目: 密 码 器 模 具 设 计 指导老师: 学生姓名: 学 号:目 录一 前 言3二 摘要6三MoldFlow辅助分析6四注射成型工艺设计111塑件用原材料分析112塑件的工艺性分析133注射模的结构设计154成型零件的设计215侧向分型与抽芯机构设计226合模导向机构267. 注塑机参数的校核 278模架的选用289. 确定冷却和排气系统2910. 模具的装配图 30四模具CAD造型设计301CAD的现状及发展趋势 302模具结构的三维造型32五总结体会41六谢 辞42七参考文献42八附 录（外文资料） 43一、前 言模具是制造业的重要工艺基础，80年代以来,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下,我国模具工业发展迅速,年均增速均为13%,1999年我国模具工业产值为245亿,至2006年我国模具总产值预计为460-470亿元,其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中,塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。我国塑料模工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大发展,模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产54英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、10kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具;精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。,所生产的齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平,而且还采用最新的齿轮设计软件,纠正了由于成型收缩造成的齿形误差,达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.020.05mm,表面粗糙度Ra0.2m,模具质量、寿命明显提高了,非淬火钢模寿命可达1030万次,淬火钢模达501000万次,交货期较以前缩短,但和国外相比仍有较大差距,具体数据见下表。国内外塑料模具技术比较表 项目 国外 国内 注塑模型腔精度 0.0050.01mm 0.020.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.010.05m Ra0.20m 非淬火钢模具寿命 1060万次 1030万次 淬火钢模具寿命 160300万次 50100万次 热流道模具使用率 80%以上 总体不足10% 标准化程度 7080% 小于30% 中型塑料模生产周期 一个月左右 24个月 在模具行业中的占有量 3040% 2530%近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面： 1国家对模具工业的政策支持力度还不够 虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多数企业仍旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。 2人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少 模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。 3工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低 近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。 4专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占40左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。 5模具材料及模具相关技术落后 模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也直接影响模具水平的提高。 目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向将包括: 1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多控所致。 2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术,近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度,为其进一步普及创造了良好的条件;基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪,其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题;CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高;塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制,而且其常用于较复杂的大型制品,模具设计和控制的难度较大,因此,开发气体辅助成型流动分析软件,显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度,继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。 4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低,与国外差距甚大,在一定程度上制约着我国模具工业的发展,为提高模具质量和降低模具制造成本,模具标准件的应用要大力推广。为此,首先要制订统一的国家标准,并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。 6、应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 7、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。二、摘要本文是关于密码器塑料注塑模的设计，主要内容包括塑件的成形工艺分析，模具结构形式的确定，分型面位置的确定,浇注系统的形式和浇口的设计,成形零件的结构设计和计算,模架的确定和标准件的选用,合模导向机构的设计,脱模推出机构的设计等。在正确分析塑件工艺特点和PC材料的性能后，涉及模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用CAD、Proe等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。密码器注塑模设计，采用一般精度，利用CAD、Proe来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、计算机辅助设计、模具CAD/CAM/CAE等。关键词：模架；标准件；脱模推出机构AbstractThis paper is about the design of plastic injection mold, cone-shaped include plastic parts forming process analysis, determination of die structure form, parting surface positioning, gating system forms and runner design, forming parts structure design and calculation, the determination of the formwork and standard parts choose, shut the mould design of steering mechanism, stripping out institution design, etc.In the correct analysis plastics technology characteristics and PC material performance, involving the mould structure, strength, lifetime calculation and molten plastic mould flow prediction in complex engineering computation problem; Using CAD, such different software Proe respectively to mold of design, manufacturing and product quality analysis. Tapered plastic injection mold design, use general accuracy, use CAD, Proe to design or analysis of injection mold, gating system, discusses guide components and moulding mechanism, etc. Comprehensive use of the professional basis, professional class design, and its core knowledge is plastic molding, material molding technology base, mechanical design, plastic injection molding process, computer aided design, mould CAD/CAM/CAD, etc.Key words: formwork; standard parts; stripping out institution design三、MoldFlow辅助分析MoldFlow软件是美国MOLDFLOW公司的产品，该公司自1976年发行了世界上第一套塑料注塑成型流动分析软件以来，一直主导塑料成型CAE软件市场。2000年4月，收购了另一个世界著名的塑料成型分析软件CMOLD。MoldFlow软件包括三部分：MoldFlow Plastics Advisers（产品优化顾问，简称MPA）：塑料产品设计师在设计完产品后，运用MPA软件模拟分析，在很短的时间内，就可以得到优化的产品设计方案，并确认产品表面质量。MoldFlow Plastics Insight（注塑成型模拟分析，简称MPI）：对塑料产品和模具进行深入分析的软件包，它可以在计算机上对整个注塑过程进行模拟分析，包括填充、保压、冷却、翘曲、纤维取向、结构应力和收缩，以及气体辅助成型分析等，使模具设计师在设计阶段就找出未来产品可能出现的缺陷，提高一次试模的成功率。2001年年底，MOLDFLOW公司发布了集MPI2.0与CMold 2000.7功能于一体的MPI3.0，现已升级到3.1版本，与MPI2.0相比，MPI3.1的模型准备与分析在统一的界面下进行，大大简化了操作步骤，而且分析结果更准确。MoldFlow Plastics Xpert（注塑成型过程控制专家，简称MPX）：集软硬件为一体的注塑成型品质控制专家，可以直接与注塑机控制器相连，可进行工艺优化和质量监控，自动优化注塑周期、降低废品率及监控整个生产过程。MoldFlow软件在注塑模设计中的作用主要体现在以下几方面。1、优化塑料制品。运用MoldFlow软件，可以得到制品的实际最小壁厚，优化制品结构，降低材料成本，缩短生产周期，保证制品能全部充满。2、优化模具结构。运用MoldFlow软件，可以得到最佳的浇口数量与位置，合理的流道系统与冷却系统，并对型腔尺寸、浇口尺寸、流道尺寸和冷却系统尺寸进行优化，在计算机上进行试模、修模，大大提高模具质量，减少修模次数。3、优化注塑工艺参数。运用MoldFlow软件，可以确定最佳的注射压力、保压压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和冷却时间，以注塑出最佳的塑料制品。MPI3.1软件的主要模块1、模型输入与修复。MPI3.1有三种分析方法：基于中心面的分析、基于表面的分析与三维分析。中心面既可运用MPI软件的造型功能完成，也可从其它CAD模型中抽取，再编辑；表面分析模型与三维分析模型直接读取其它CAD模型，如快速成型格式（STL）、IGES、STEP、Pro/E模型、UG模型等。模型输入后，软件提供了多种修复工具，以生成既能得到准确结果，又能减少分析时间的网格。2、塑料材料与注塑机数据库。材料数据库包含了超过4000种塑料材料的详细数据，注塑机数据库包含了290种商用注塑机的运行参数，而且这两个数据库对用户是完全开放的。3、流动分析。分析塑料在模具中的流动，并且优化模腔的布局、材料的选择、填充和保压的工艺参数。4、冷却分析。分析冷却系统对流动过程的影响，优化冷却管道的布局和工作条件，与流动分析相结合，可以得到完美的动态注塑过程。5、翘曲分析。分析整个塑件的翘曲变形，包括线形、线形弯曲和非线形，同时指出产生翘曲的主要原因以及相应的改进措施。6、纤维填充取向分析。塑件纤维取向对采用纤维化塑料的塑件性能（如拉伸强度）有重要影响。MPI软件使用一系列集成的分析工具来优化和预测整个注塑过程的纤维取向，使其分布合理，从而有效地提高该类塑件的性能。7、优化注塑工艺参数。根据给定的模具、注塑机、塑件材料等参数以及流动分析结果自动产生控制注塑机的填充保压曲线，从而免除了在试模时对注塑机参数的反复调试。8、结构应力分析。分析塑件在受外界载荷情况下的机械性能，在考虑注塑工艺的条件下，优化塑件的强度和刚度。9、确定合理的塑料收缩率。MPI3.1通过流动分析结果确定合理的塑料收缩率，保证模腔的尺寸在允许的公差范围内，从而减少塑件废品率，提高产品质量。10、气体辅助成型分析。模拟气体辅助注射成型过程，对整个成型过程进行优化。11、特殊注塑成型过程分析。MPI3.1可以模拟共注射、反应注射、微芯片封装等特殊的注射成型过程，并对其进行优化。下面是根据银行密码输入器外壳的三维实体造型进行分析后生成的部分数据：（对每一分析加一些文字说明，对存在的气泡和熔接痕应说明原因及避免缺陷的措施） 注塑量和时间的的关系表 注塑时易产生气穴的位置 锁模力时间曲线表 填充时间 注塑点压力时间曲线表 压力图 顶出时体积收缩率 熔接线三、注射成型工艺设计 （一）.塑件用原材料分析塑料名称 (简称)特 性用 途聚氯乙烯树脂(PVC)耐药性良、软硬制品均可薄膜、电缆、地板、管子 偏二氯乙烯树脂耐热性、耐药性良食物包装薄膜、纤维醋酸乙烯酯树脂无色透明、软化温度低涂料、接着剂聚乙烯醇可溶于温水纤维、糊料、乳化剂聚乙烯醇缩乙醛无色透明、密着性良安全玻璃中间膜、涂料、接着剂聚苯乙烯(PS)无色透明、电气绝缘性、耐药性良电器、文具、发泡品 AS树脂透明、强度大、耐油性良电器、文具、杂货ABS树脂强韧、光泽良、耐药性、耐性良电器、汽车零件压克力树脂(PMMA)无色透明、耐候性、光学性质良招牌、防风玻璃、照明器具、杂货聚乙烯树脂(PE)质轻柔软、电气绝缘性、耐药性良薄膜、瓶子、电气绝缘材料、杂货聚丙烯树脂(PP)比PE透明、软化点高薄膜、塑料绳子、食器氟树脂(FR)安定性良、耐磨性、耐药性良电气绝缘材料、耐药品材料、轴承尼龙树脂(PA)强韧、耐磨性、耐油性良纤维、机械零件聚缩醛树脂(POM)强韧、耐磨性、耐溶性、耐疲劳性良齿轮轴承、汽车、机器零件聚碳酸酯树脂(PC)强韧、透气、电气特性、耐热性良汽车及机器零件、杂货、薄膜酚树脂(PF)电气绝缘性、耐热、耐酸性强电气、机械零件、涂料、接着剂环氧树脂(EP)接着性、电气绝缘性、耐药性强涂料、接着剂、电气绝缘材料根据制品特点,选用PC塑料。原料（PC）的成型特性与工艺参数PC化学名称聚碳酸酯，是一种性能优良的热塑性工程塑料，本色发黄。用途广泛，在机械上主要用做各种节流阀、润滑油输油管、芯轴、轴承、齿轮、涡轮、蜗杆、齿条、凸轮、滑轮、泵叶轮、铰链、螺母、垫圈、容器、冷冻装置零件、灯罩、及各种外壳和盖板等，还广泛应用于AV家电，OA机器、汽车标牌、显示器等产品之上。其优良的透明性能适于印刷加工之外，作为有高度耐热性能的功能材料，还能满足各种工业领域更高的规格要求。而且它是工程塑料片材，拥有多样的厚度，外观、色彩，可以生产出附加值更高的产品。 1. 优良的耐热耐寒性能 热变形温度135-143，适合设计规格100以上要求的高温部位。脆化温度小于-100.2.它有良好的韧性和刚性，抗冲击性极好。3. 它的成型收缩率一般为0.5%-0.8%，因此成型零件可达到很好的尺寸精度，并在很宽的温度变化范围内保持其尺寸的稳定性。4.它具有很好的抗蠕变、耐磨和良好的耐气候性，适应性较强。5.优良的加工性能 可以进行印刷、冲孔、真空成形、胶合粘贴、弯曲等多样加工。6.优良的透明性，总光通量达90，拥有有机玻璃、PVC数十倍的抗冲击性，可用于其它材料不适用的部位或者大面积要求的产品。7.多彩的外观和色调，外观上，光面之外，还有中砂、哑光等；色调上有各种烟色。* 可以提供卷材、片材之外，还有与连续印刷、连续成形匹配的卷材。8.收缩率：0.50.8% 熔融温度：230275 成型温度：138160度 比重：0.9020.906 成型压力：3.41.4Mpa 流比长：100200 结晶性：半结晶性 射速：高速注射 。（二）.塑件的工艺性分析 1塑料件尺寸精度分析该塑料件为壳体零件，尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按照TG5查取公差，其主要尺寸公差标注如下塑料件外型尺寸：152 00.73，10000.50，142 00.73，24 00.12，30 00.12，37 00.20，55 00.20，35 00.20，148 00.73，58 00.33，8 00.05，10 00.05内型尺寸：8+00.050，10+00.050，94+00.50，146+00.73，20+00.12孔尺寸：10+00.050，12+00.078孔心距尺寸：18±0.12，25±0.122塑件表面质量分析该塑件为公共场合仪器外壳，要求塑件外型美观，色泽鲜艳。外表面没有斑点及其溶接痕，因此，表面粗糙度可以取Ra0.4m。而塑件内部则没有较高的表面粗糙度要求3塑件结构工艺性分析该塑件外型为壳体，除最底端外，其余壁厚均匀（底端壁厚为1mm，其余均为3mm）。基本符合制品壁厚的要求（ABS塑料的壁厚范围为1.54.5mm，由于最底端的壁厚高度仅为2mm，故可忽略不记）。塑件型腔较大，但深度不高。塑件上有成阵列状的不同尺寸的孔如10，12符合最小孔径要求。孔于孔的中心距大于孔径的2倍，孔中心到边缘的距离为孔径的3倍塑件一方有一半包围的壳体，因此塑件不容易取出，需要考虑设计侧抽芯装置。综上所述，改塑件可采用注塑成型加工4确定成型设备（1） 根据产品图纸，将塑料瓶盖按1:1的尺寸比例在PROE里完成三维构图。利用PROE分析指令对密码输入器进行体积的计算如图所示（此图是按英寸画的，直接将单位改成mm，数值不变） 计算塑件体积和重量=74775.1mm3=74.7751cm³ 塑件的质量计算：查塑料工艺与实用配方，取PC的密度为=1.2g/cm³,所以塑件的质量为M=V×=74.7751cm³³×1.2g/cm³=89.73g。（3）确定注射成型的工艺参数 根据以上所计算的结果，可选择设备型号、规格、确定型腔数。注射机的额定注射量为Vb，每次的注射量不超过它的80%，即 n=(0.8-)/ 式中 n型腔数；Vj浇注系统的体积（g）；塑件体积。 估算浇注系统的体积Vj： 根据浇注系统初步方案进行估算浇注系统体积：=10%10 根据塑件形状及尺寸，采用一模两件件的模具结构，则 Vb=(nVg+Vj)/0.8=199.43775 考虑外型尺寸、对塑件原材料的分析及注射时所需的压力情况，采用柱塞式注射机：XSZY-250/180螺杆直径：55mm螺杆转速：0180r/min理论注塑量：228cm³注塑压力：150Mpa注塑速率：173g/s塑化能力：110kg/h锁模力：1800kN模板行程：500mm模具最小厚度：280mm模具最大厚度：500mm定位孔直径：110mm定位孔深度：15mm喷嘴伸出量：30mm喷嘴球半径：9顶出行程：90mm顶出力：53kN5塑件模塑成型工艺参数项目原料名称PC注射成型机螺杆式温度料筒温度，后中前喷嘴温度，模具温度，150170165180180200171806070压力注射压力,公斤/厘米6001000时间注射时间 ，秒高压时间，秒冷却时间，秒总周期，秒2090052012050220螺杆转速转/分30收缩率%0.40.7后处理方法温度时间红外线灯鼓风烘箱7024小时备注通用级（三）注射模的结构设计注射模结构设计包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定，侧抽芯机构的设计。1.分型面的选择选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（3）保证塑件的精度要求。（4）满足塑件的外观质量要求。（5）便于模具加工制造。（6）对成型面积的影响。（7）对排气效果的影响。（8）对侧向抽芯的影响该塑件为银行密码器外壳，外型要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高，在选择分型面的时候，根据选择分型面的原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，因此把分型面设置在AA和BB面上。2行腔数目的确定及行腔的排列由于该塑件采用的是一模两件成型，所以，模具的型腔布置在对称位置，有利于浇注系统的排列和模具的平衡。3浇注系统的设计（1）主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式根据模具主流道与喷嘴的关系R=Ro+（12）mm d=do+0.5mm取主流道球面半径为21mm取主流道小端直径d=5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，其斜度为1度3度，同时为了是熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=5mm的圆弧过渡因为采用的有托的主流道衬套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为96mm，内径35mm。具体固定形式如下图所示：（2）分流道的设计为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等，分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。改塑件体积比较大，但形状不算太复杂，且壁厚较均匀，采用截面形状为半圆形的分流道。查手册得R=3mm。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra取1.6m左右，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。（3）浇口的设计a.浇口的选用。由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提，也应尽量使模具结构更简单。因此选用限制性侧浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。侧浇口开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这样浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置。b.浇口位置的选择。要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：.尽量缩短流动距离。.浇口应开设在塑件壁厚最大处。.必须尽量减少熔接痕。.应有利于型腔中气体排出。.考虑分子定向影响。.避免产生喷射和蠕动。.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。.注意对外观质量的影响。根据塑件外观的要求以及型腔的安放方式，进料位置设置在塑件底部4. 型芯，型腔结构的确定型腔选用整体式型腔，整体式型腔是直接在型腔板上加工，有较高的强度和刚度，结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较大，消耗模具钢多，不便于加工和热处理。型芯固定板:型芯:型腔：5.推出方式的选择根据塑件的形状特点，模具型腔在定模部分，开模后，塑件留在动模型芯上，故推出机构采用推杆推出，推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件底部装配后使用时并不影响外观。（四）成型零件的设计成型零件工作尺寸计算时均采用平均法计算。查表得ABS的收缩率为S=0.4%0.7%，故平均收缩率为S=（0.4+0.7）%/2=0.55%，。考虑到模具制造的条件，模具制造公差取=1/4.类别塑件尺寸计算型腔或者型芯工作尺寸型腔的计算152 0-0. 73Lm=(Ls+LsS%-3/4)0+z 151.780+0.42 0-0. 0241.980+0.0430 0-0.1229.240+0.11142 0-0.73141.780+0.3224 0-0.1223.240+0.04待添加的隐藏文字内容1100 0-0.5099.630+0.2937 0-0.2036.270+0.123.5 0-0. 0243.470+0.0410 0-0. 05HM=(HS+HS-2/3) 0+z9.760+0.02958 0-0. 3357.480+0.178 0-0. 057.760+0.02955 0-0.33 54.480+0.1733 0-0.2032.47 0+0.1210 0-0.0789.820+0.0835 0-0.2034.47 0+0.123 0-0. 0242.92 0+0.04型芯的计算60+0.030Lm=(Ls+LsS%+3/4) +z 6.330-0. 0750+0.0305.210-0. 0610+0.0181.120-0. 0340+0.0304.190-0. 0520+0.0182.240-0. 0430+0.0183.280-0. 0570+0.0507.260-0. 07350+0.2035.210-0. 111070+0.50107.420-0. 211050+0.50105.330-0. 2180+0.05HM=(HS+HS+2/3) 0+z8.210-0. 07220+0.1222.340-0. 1120+0.0242.120-0. 0350+0.0305.240-0. 062.50+0.0242.630-0. 03100+0.07810.480-0. 08140+0.07814.570-0. 095.50+0.305.710-0. 06孔距25±0.12LM=(LS+LS)±1/2Z25.20±0.03518±0.1218.17±0.035（五）侧向分型与抽芯机构设计侧向分型机构按动力来源分为手动,机动,液动及气动四种类型（1）手动侧向分型与抽芯机构. 手动侧向分型与抽芯机构在推出制品前用手工方式或者手工工具将活动型芯取出,其模具结构简单,加工成本低,但劳动强度大,生产效率低且受到人力限制,仅适用于小型制品的小批量生产.（2）液动及气动侧向分型与抽芯机构.液动及气动侧向分型与抽芯机构依靠液压系统及气压系统抽出侧型芯,多用于大型管件制品,可得到较大抽芯力和较长的抽芯距,且运动平稳,但目前的一般注塑机不附带此装置,需另行配置,成本较高（3）机动侧向分型与抽芯机构.机动侧向分型与抽芯机构利用注射机的开模运动,并对其进行方向变换后,可将模具侧向分型或者把侧型芯从制品中抽出.这类机构虽然结构比较复杂,但操作方便,生产率高.综合上述考虑,选用机动侧向分型与抽芯机构。1斜导柱的设计斜导柱是分型测芯机构的关键零件，它决定了抽芯力和抽芯距的大小，设计时需要确定其形状、尺寸、和斜角的大小。（1）斜导柱截面的形状常见的截面形状有圆形和矩形。考虑到截面的加工和装配,选择斜导柱的截面为圆形。（2）斜导柱倾角的确定斜导柱的斜角是斜导柱抽芯机构的一个重要参数。它的大小涉及到开模力F、斜导柱所受的弯曲力、滑块实际抽芯力及开模行程的大小。斜导柱的选用范围通常在150-200之间FW=FW=F/cos Fk=FWsin=Ftg式中 FW斜导柱作用于滑块的正压力,单位为N; F抽芯力,单位为N;Fk抽出侧型芯所需开模力,单位为N;斜导柱斜角由于制品侧抽芯距较长,根据计算和要求,最后选定斜导柱斜角为200（3）斜导柱的长度斜导柱长度根据抽芯距,固定板厚度,斜导柱直径及倾角的大小有关L= L1+ L2+ L3+ L4+ L5