经典注塑成型技术讲座.ppt
,实用注塑成型技术讲座Made by Samchen2007/11/02,一.注塑成型的基本原理及加工流程。1.注塑基本原理。2.注塑成型的加工流程。3.进胶切换解剖图。二.常见的注塑缺陷原因与分析。1.缩水。2.熔接线。3.银线。4.变形。5.撑边。6.喷痕。7.背压的重要性。三.模具结构与注塑工艺的关系。1.流道系统。2.胶口形式。3.胶口位置4.冷却系统。5.排气系统,实用成型技术讲座,一.注塑成型的基本原理及加工流程,1.注塑基本原理 所谓塑料的注塑是指将树脂原料加热熔融后，在一定的压力和速度下使其注入模具内，经冷却定形后得到具有所要求形状/尺寸的成型品的过程。为了使熔融的树脂原料能充分地流入模具型腔的各个角落，而获得具有复杂的形状，且其表面上没有缩痕、内部没有缩孔的制品，必须在成型时对熔融树脂加上很高的压力才行。注塑是在料筒中加热树脂使之熔融，对熔融的树脂原料加高压并使之注射到模具中，在模具中使之冷却、固化而成为制品的几个过程组成,一.注塑成型的基本原理及加工流程,2.注塑成型的加工流程,脱模过程,模具冷却,保压过程,注射过程,塑化过程,塑料干燥,干燥温度/时间,塑化温度/背压,塑化量/抽胶位,注塑压力/速度,注塑时间/位置,模具温度,保压压力,保压速度,保压时间,冷却时间,模具温度,一.注塑成型的基本原理及加工流程,2.注塑成型的加工流程,一.注塑成型的基本原理及加工流程,3.进胶切换解剖图,一.注塑成型的基本原理及加工流程,二.常见的注塑缺陷原因与分析,1.缩水 缩水的主要原因有以下几方面：A.料量不足。改善方法：适当提高熔胶终点位置，保压过后需有一定的残胶余量。B.型腔内压力不足。改善方法：适当提高注塑压力，但需控制好最后一段的注塑位置，以防撑边严重。C.原料的流动性不好。改善方法：适当提高注塑速度与模具温度，扩大模具进胶口尺寸。D.模具排气效果不好。改善方法：设置模具排气槽（平均深度0.03mm，宽度3-Smm)或排气杆，E.模具壁厚不均。改善方法：进胶尽量设置在壁厚最大处。,二.常见的注塑缺陷原因与分析,2.熔接线 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几点改善方法：A.调整成型工艺，提高流动性。（提高熔融温度.模具温度.注塑压力及速度）B.增设排气槽，在熔接痕的产生处设置顶针或者排气杆。C.尽量减少脱模剂的使用。D.在模具上设置工艺溢料，并作为熔接痕的产生处，待成型后再切除。E.改变进胶位置，以改变熔接的位置。F.或者将熔接痕产生的位置表明处理为暗光泽面，予以修饰。,二.常见的注塑缺陷原因与分析,3.银线 银线主要是由于原材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低1015C的条件下烘干。对要求较高的PC系列原料，需要在120度左右的条件下烘干46h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外原理在料筒内滞留时间过长也会产生银线，不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯。和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。塑化的温度过高时，原料会产生分解气体，成型时也会表明也会有银线，且会脆。预塑背压太低也会产生银线，由于塑化时没有背压，料筒内的原料间隙之间存在小气泡，注射时受速度的冲击，气泡会跑出产品表明，破裂后产生银线。,二.常见的注塑缺陷原因与分析,4.翘曲，变形 产品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。可参考以下几点改善方法：A.由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过调整注射保压压力、调整模具温度并 使模具温度均匀及提高塑化温度或采用退火方法予以消除应力。B.脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。C.由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。D.对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使产品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量产品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的原料，一般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABC原料及AS原料）的变形大。,二.常见的注塑缺陷原因与分析,5.溢边，撑边 对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：A.减低注塑压力和溶胶温度，并适当的调整模具温度，提高锁模力。B.选用高粘度等级的原材料。C.可采用较硬的钢具材料，增加模具的支撑柱，调整模具结合面部位。D.加大模具进胶口，增加型腔内流动性，减轻胶口所承受的压力。,二.常见的注塑缺陷原因与分析,6.喷痕,二.常见的注塑缺陷原因与分析,7.背压的重要性 背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！,二.常见的注塑缺陷原因与分析,7.背压的重要性A.背压的形成 在塑料熔融、塑化过程中，原料不断移向料筒前端，且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。B.适当调校背压的好处（1）能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、产品重量和尺寸的稳定性。（2）可将原料内的气体“挤出”，减少产品表面的气痕、内部气泡、提高光泽均匀性。（3）减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免产品出现混色现象。（4）能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。,三.模具结构与注塑工艺的关系,注塑工艺条件的确定，除了与塑料的性能、胶件的大小/结构/壁厚、产品的质量要求和注塑机的种类有关外，还与注塑模具的结构（如：流道系统的长短/粗细、浇口的形式/大小/位置/数量、模具的冷却效果、冷料穴、模具的排气效果、侧抽芯（行位）结构及模具的光洁度等）有很大的关系。,三.模具结构与注塑工艺的关系,1.流道系统 若主流道或分流道的直径较大且长度较短，熔料温度和一段注射压力/注射速度可低一些，冷却时间需长一些；若主流道或分流道过细、过长，熔料在流道中容易冷却，流动性变差，流动阻力就会变大，则熔料温度/模具温度需高一些，一段注射压力/注射速度需高一些，冷却时间可短一些。,三.模具结构与注塑工艺的关系,2.浇口形式 A.若浇口的尺寸过小或过薄，进入浇口处的熔料容易冷却，封胶时间早，对于易缩水的产品很难通过提高保压时间来打饱，模具温度、熔料温度需高一些，保压切换位置迟一点，保压时间可短一些（小浇口保压时间太长没作用）。B.浇口的位置和浇口的数量直接与熔料在模具内的流动长度有关，决定了注塑工艺条件的选定。若浇口数量多，进浇口位置合适，熔料的流程短，且同时到达终点，熔料温度、模具温度、注射压力和注射速度就可以低一些，产品的内应力就会小一些，胶件出现的披峰会少得多。,三.模具结构与注塑工艺的关系,3.胶口位置对注塑压力.熔料流程的影响,三.模具结构与注塑工艺的关系,4.模具的冷却系统 模具的冷却水道开设得是否合理，直接影响到注塑过程中的冷却效果（快慢及均匀性）和模具温度差的大小。若模具冷却系统开设得科学合理，模具温度则均匀，有利于注塑时间的稳定和注塑工艺条件的确定。,三.模具结构与注塑工艺的关系,5.模具的排气系统 模具的排气效果与末段注射速度、压力及锁模力的设定有很大的关系，若模具排气不好（困气），末段注射速度、压力及锁模力应设定低一些。,三.模具结构与注塑工艺的关系,注塑模具结构越复杂，注射成型品的几何形状变化就越大，不同部位对于原料的流动（速度、压力）提出不同的要求，注射速度及压力就要随之改变。熔料在模具内流动间隙（产品壁厚）的大小影响着产品冷却的快慢；壁厚越薄，产品冷却越快，流动阻力越大，所需的注射速度/注射压力就越大，模具温度、熔料温度相应也需高一些。,实用成型技术讲座,
