全数品质保证活动的实际应用.ppt

全数品质保证活动应用介绍及案例分享,一、活动背景,市场竞争的需要中国第一，世界前三质量代表着公司的竞争力水平降低质量成本的迫切性DCPW构建的要求以品质为中心,增加附加价值追求效率化缩短生产周期,（投入）,资源,东风商用车生产方式,产品,人,物,设备,质量,交货期,成本,提高制造实力,提高客户满意度,资金的有效活用,（产出）,1、DCPW的目的,ROIC（投资回报率）,现金流,DCPW简介,信 息,DCPW简介,2、DCPW的基本思想及应用形态,以质量为中心彻底排除浪费,一步到位追根溯源彻底贯彻,（1）全数保证客户、后工序所需要的品质（2）必要的时间、必要的数量、必要的产品（3）以最少的成本（人物设备）制造产品（4）以人为本,生产制造的应有形态,基本思想,行动规范,DCPW简介,2-1 基本思想,以质量为中心,确保质量第一，所有的活动都是以保证质量为前提条件。确保能够让客户满意的、匹配的产品质量。,彻底排除浪费,机会损失浪费,资源的浪费,工作进展方式的浪费,质量、交货期原因丧失销售机会。,没有充分利用人物设备等资源。,没能做到标准化、决定下来的事情没能彻底贯彻、没有考虑整体效果而只做出部分合适的判断等现象。,DCPW简介,2-2 生产制造的应有形态,全数保证客户、后工序所需要的品质必要的时间、必要的数量、必要的产品 三个必要的核心是用最少量的库存、最短的生产周期满足客户的需求,所有已经确定的质量保证项目，都必须通过适当的方法，将其控制在规定的范围内。即:不生产不良，不流出不良，不接受不良。,人员最少、材料最少量、设备工装维护成本及运行成本最小，必须设定具有竞争力的基准值。如品质基准、标准时间、材料定额等。,即珍惜人力资源。公司：创造安心舒适工作环境；员工：主动接受教育和培训，提升自身素质；环保：不使用、不排出有害物质与周边地区融合。,以最少的成本制造产品以人为本,时间顺序,彻底排除浪费,珍惜人力资源,质量第一,二、全数品质保证与质量管理的关系,全数品质保证是指所谓品质保证就是向客户100%地承诺品质性能.“在规定的质量标准范围内，通过适当的方式，确保所有产品的保证项目。”,对所有产品所规定的保证项目、用适当的方法、将其确保在所规定的品质规格内。重保重要部位保安防灾部位自工程重要部位,三、全数品质保证介绍,日产生产方式（NPW)的基本思想,基本思想品质中心彻底排除浪费,应有状态 Q)全数保证品质。（100%保证客户所需要的品质。）D)将必要的东西、在必要的时候、只是 必要的数量生产出来。C)用最少的资源进行生产。M)以人为本。,不良：库存：浪费：难作业：,无限的改善,三、全数品质保证介绍,三、全数品质保证介绍,活动的3要素,用标准化管理防止其倒退（工程作业表标准作业书检查规格etc),人材培养(培训和训练),QDC水平,高,无限的改善,低,应有状态,自工序,前工序,后工序,三、全数品质保证介绍,不接受不良,不流出不良,不生产不良,工厂前工序,零件,材料,工厂后工序,客戸,全数品质保证3原则,三、全数品质保证介绍,标准化：标准编制追加改订,标准贯彻：标准作业标准管理等的彻底贯彻,管理：通过各种管理使问题点显现化,改善：现场改善技术改善等的推进,活动的推进方法,東風品質保証体系図（例会）.xls,例：管理工程图、工程作业表、标准作业书、etc,例：作业观察、作业训练、etc,例：目视管理、4M变更管理、etc,例：QRQC、QRQE、防错、etc,三、全数品质保证介绍,轮胎轮毂螺母紧固顺序,标准和常识,常识：没有文件或很模糊。不同的人会有不同的理解,标准：在文件中有明确记载。无论谁看都会有相同的理解,(1)螺母预拧紧,(2)将螺母按对角线顺序紧固,正确顺序,实际的作业,工程作业表标准作业书中无紧固顺序的记载。,螺母的紧固顺序是常识吗？,三、全数品质保证介绍,研发领域,供应商领域(采购),制造领域,活动的范围,生产3部门,同研发的共同活动新车同步活动技术标准化活动QRQE,全数品质保证活动范围,同供应商的共同活动零件品质提升活动ANPQP,现场管理活动,三、全数品质保证介绍,7.具体的活动内容,全数品質保証CFT,三、全数品质保证介绍,管理工程图,图纸,工程作业表,检查规格,标准作业书,标准作业书,标准作业书,品质基准分担的明示,业务分担的明示作业管理方法的指示,8.各基准文件的关系,四、活动步骤,活动策划（06年10月-11月）现状调查（06年12月-07年2月）差距分析（07年2月）形成改善课题（07年3月）改善活动（07年3月至12月）,案例1（策划）：,课题组织机构,组 长：李建刚副组长：胡晨光曹炎华刘利成成 员：个工厂（子公司）质量副厂长（副总经理）,研发中心,商用车改善部,制造技术部,SCM部,总部,物运行部流,质量保证部,装备技术管理部,整车工厂（子公司）,全数品质保证体系构建,推进方式,课题现状分析,课题现状分析,课题现状分析,主要工作和效果,案例2（不流入）：,不流入活动目标与活动开展方向：,QCDD评价,工程监查,业绩评价,管控办法合理化,检验信息格式化,检验业务流程化,检验作业基准化,结合不流出小组控制方式延伸,重点质量提升的零部件清单,提升计划并实施,质量控制计划,检验设备配置,出厂检验实施,不合格品处置,监督检验,按群落展开产品试验,按进货展开监查,质量协议,复检,质量手册,复验产品范围的制定,复验工作计划制定展开,总成,零部件,产品检验,质量保证能力,历史问题调查,活动课题的设定 经过领导与核心小组指导，针对前期现状调查结果，围绕活动目标，“不流入”小组制定了课题开展计划：活动计划实施情况：,小组课题计划,.进货检验机制的建立,课题推进情况简述：1、零部件进货质量管控机制改善：公司进货质量检验机制 完善了公司进货检查办法，优化进货检查流程，达成检验记录格式化、检验信息流程化，检验项目明确化，重点管控零部件有计划，对检验质量问题实施台账化管理。,东风商用车公司进货检验管控办法,检验记录格式化（附件）,进货检验控制点设置,已完成,按计划正进行中,各小组零部件进货检验规范的编制,自制产品监查计划并实施,监查,二)零部件进货质量监查评价情况：,进货质量评价起始,随着全数品质不流入活动的开展，防止不合格品流入到生产现场，各工厂承担了零部件进货质量检验工作，不合格品检出率有大幅提升，同时制定进货检验管控指标“检验后不合格批次发生率”质量部对零部件进货质量评价情况：零部件进货批次合格率在94%左右，其中库发产品批准合格率约为96%(检验项目：外观、标识、包装、安装尺寸等）;,1.1零部件进货检验机制运行实施情况,质量部零部件进货质量监查情况：,质量部2007年对零部件进货质量水平进行监查评价，共监查接收批次10125批，检验出不合格批次267批，批次合格率97.3%产品不合格原因主要表现在产品标识、尺寸符合性以及材质与形变方面（见右图）。注：产品进货检验项目主要以产品外观、标识、安装尺寸项目为主。,零部件进货评价批次不合格形态分析,1.1零部件进货检验机制运行实施情况,质量部对各工厂零部件进货检验监查情况：各工厂零部件进货检验批次检出率有明显上升,工厂进货检验工作的实施效果较显著;,1.零部件进货检验机制运行实施效果,1.零部件进货检验信息流程的实施效果,通过制定零部件进货检验信息流程，为工厂和物流运行部对检出不合格的“库发”产品处置提供了支持，有效地防止了不合格的二次发交，自月份按流程实施以来，对检出不合格品的处置完成率达成。,.产品质量监检机制的建立,2、公司外购总成、零部件质量监督检验模式的构建,完成情况,总成零部件检验模式,总成,初期质量评价,可靠性监督检验试验,监督检验办法,检验试验计划,目标体系,实施,改善提升,完成,外制零部件,按零部件群落展开监督检验试验,图纸明确的试验标准与方法,产品监督检验,产品复验,计划,实施,处置,完成,自制零部件,按产品清单制定计划监查,改善提升,完成,质量部,研发中心,工艺所,量产产品,新品,检测站,产品复验,量产产品问题处置,新品确认,复验办法,流程,控制清单,计划,管理台账,信息流程,处置,年计划实施中,质量监督检验模式完善与完成情况介绍 零部件进货检验是被动防止不良品的流入，监控供应商不良品的流出，建立供应商流出防止监控机制，同样是小组活动的一项重要内容。,备注：复验对象-新车型专用零部件；新车型通用零部件；变更产品；问题常发产品,零部件群产品监督检验试验情况：,2006年11月份至2007年11月份试验检验总体情况,质量保证部按零部件群产品检验试验计划和生产现场零部件问题开展了检验试验，试验检验的项目主要是产品的性能、寿命等方面，现已完成84个群498种次产品的检验试验。今年零部件产品监督检验试验情况如下：,3、总成、零部件质量检验情况分析,零部件试验检验不合格现象分析：,1、非金属类零部件产品试验不合格现象主要表现产品材质和成品性能项目不满足产品技术条件要求。,2、电器类零部件产品试验不合格现象主要表现在产品基本性能和耐久性试验不满足产品技术条件要求。,3、金属零部件产品试验不合格现象主要表现在涂镀件不满足相关标准要求以及性能和尺寸项目不满足技术条件要求。,4、总成、零部件质量检验情况分析,不接受不良,不制造不良,不流出不良,改善,全数品质保证,工程课题,生产现场课题,物流课题,案例3（不制造）,各活动课题目前进展情况,工程课题,工程课题,工程课题,工程课题,物流课题,课题展开（SCM部、物流运行部）,生产现场课题,课题展开（工厂、子公司）,