K3+33210黄竹溪二号桥现浇箱梁技术交底.doc

*高速公路 合同段:1标K3+332.10黄竹溪二号桥现浇箱梁（TS-1-U3-P1-S1）技术质量安全交底*公路建设集团有限公司*高速公路第一合同段项目经理部二00五年十二月三十日技 术 交 底 书项目名称*高速公路（第一合同段分项工程名称现浇箱梁交底时间2005年12月30日交底内容：一、 工程概况二、 施工准备三、 施工方案四、 工程进度计划五、 施工组织机构六、 机械设备七、 质量保证体系八、 安全生产保证措施九、 环境保护措施十、 文明施工目标十一、 现浇箱梁受力验算交底人：接受人：一、 工程概况本桥地处广福镇豪岭村附近，跨越黄竹溪及G205国道，设计为左幅13-（4×20米预应力混凝土先张板）+（5×20米预应力混凝土先张板）+（3×40+30米预应力混凝土连续箱梁，左幅桥分三联，联长分别为80米、100米、150米；右幅14-（4×20米预应力混凝土先张板）+（5×20米预应力混凝土先张板）+（31.4+3×40+31.4米预应力混凝土连续箱梁，右幅桥分三联，联长分别为80米、100米、182.8米；左幅桥梁起点桩号为K3+147.670，终点桩号为K3+490.700；右幅桥梁起点桩号为K3+147.670，终点桩号为K3+517.00，桥梁中心桩号为K3+332.100，中心交角为90°，主线与G205国道斜交。上部箱梁采用等截面箱梁高度为2.30米，横向根据桥面宽度布置为单箱双室，顶宽12.63米，底宽7.63米，腹板厚0.5米。上部箱梁经设计变更为逐跨浇筑逐跨张拉方式，除左幅第11跨，右幅第12跨采用两端张拉外，其余各施工段均采用单端张拉；施工顺序为左幅桥第11跨 第10跨 第12跨 第13跨，右幅桥第12跨 第11跨 第13跨 第10跨 第14跨。左、右幅箱梁根据施工情况可同时进行。纵向预应力钢束采用17-j15.24钢绞线，锚下张拉应力为=0.75Ryb=1395Mpa，锚下张拉吨位为332t。二、 施工准备 施工便道可直达现场工地，用电采用当地民用电网，已直达工地，人员、机具、材料已全部进场，C50砼配合比试验，钢筋、钢绞线、锚具试验，原材料试验已完成，具体情况如下：1、材料：1）水泥：本项目水泥由业主指定厂商统计一供应，水泥进场时厂商提供出厂合格证，材料试验检测报告，进场后分批进行安定性、强度等相关性取样试验，经检验合格后方能作为工程材料，水泥贮存采用100T水泥灌，同时遵循先用原则，杜绝使用过期、结块水泥。2）水质：采用天然当地居民饮用水。3）砂石料：采用经过试验合格的中粗砂、碎石。在施工过程中按规定频率分批进行抽检，确保用于本工程的砂、石料全部合格。4）钢筋、钢绞线：本项目钢筋、钢绞线由业主指定厂商统一供应，每批钢材、钢绞线进场配备出厂证明书、合格证及相关质量检验资料，同时分批按规定频率进行原材料抽检试验，合格后方可用于工程。5）锚具：本项目锚具采用总监办指定的柳州欧维姆机械股份有限公司提供的OVM锚具，锚具进场配备出厂证明书，合格证及相关质量检验资料，同时经总监办抽检送监督站进行检验合格后方可用于本工程。2、钢筋加工：钢筋加工焊接由专业合格的钢筋工操作，钢筋焊接按规定频率进行抽检，经检验合格后，焊接钢筋工一经录用不能更换，保证该项工作的连续性。钢筋骨架的加工按施工图纸及施工规范在现场进行绑扎，钢筋焊接采用双面焊，焊接应符合施工规范要求。3、砼的拌和：C50砼配合比经总监办中心试验室平行试验合格后方可进行拌和，拌和站设1个100吨水泥灌，采用1台装载机铲运砂、石料，砼运输采用砼搅拌车、砼输送泵输送。混凝土拌和物必须具有良好的和易性，坍落度达到规范要求。四、施工方案1、施工工艺流程图（详见附图）2、地基处理由于左幅桥9号墩至10号墩，右幅桥9号墩至11号墩地基处于稻田上，地基较松软，为避免在预压现浇时由于受上部结构压力而出现地基不规则沉陷的现象发生，为考虑施工进度需求，需对路基进行特殊处理，即原地面承载力不能满足要求的地段进行特殊处理，先对受桩基冲孔过程中的泥浆进行清理，然后分层填土压实，压实度达到95%以上，填土高度与G205国道相平以保证支架高度为5.0m，左幅桥12号墩至13号桥台，右幅桥12号墩至14号桥台地处挖方段，平整场地压实，压实度达到95%以上。全部地基铺设一层15cm厚的C15水泥砼。同时在地基两侧设置临时排水沟，防止雨水的浸泡。跨越G205国道按照主线走向，按照净宽4m浇注C20混凝土条形基础，条形基础为0.65m×0.8m共三道，同时做好钢管墩柱预埋钢筋。3、支架安设9号墩至右幅国道边，右幅国道边至14号桥台，9号墩至左幅国道边，左幅国道边至13号桥台，支架全部采用门式支架。架设间距主梁底按0.6m×0.6m，翼板按0.9m×1.20m设置，支架上、下均安装可调支托，为加强支架整体稳定性，每层门架纵、横向必须设置48×3.5mm钢管作水平拉杆，纵向搭设为每排通长设置，生死扣件间距为0.9m，横向搭设为每隔3.6m一道，即每隔4个架距一道，生死扣件应与每行架或纵向杆扣死；支架上托及底托加一道水平拉杆，扫地杆应纵、横向每排设置，且应与每支撑脚部扣牢，每排门架设置一道纵向剪刀撑，两边翼板下的门架各设一排，横向剪刀撑每1.8m设一排，剪刀撑的角度不应大于60°。支架与地面之间采用10cm×10cm方木支垫。安设时上层门架的搭设必须在下层门架搭设稳固及调平后方可进行，每层门架必须作水平度和垂直度检查，每架立杆的垂直度不得超过1，并且保证各丝扣挤压到位，尽量减少支架竖向的下沉量，保证整体支架的牢固性。支架搭设时，严格按上部箱梁结构荷载分布规律进行。立杆点位在地面进行放样，特别是边线处位置，应按桥形平面曲线特征放样，放样后底托下调平垫木，支架上采用顶托上放置方木。支架搭设时，一定要做到纵横一条线，采用在地面上洒石灰定位，竖杆保持垂直，联结扣件必须拧紧，最上一道立杆搭设时，应考虑设计箱梁的纵向和横向的坡度，平曲线特征及恒载拱度、设计预拱度，在每根竖杆上精确放出横杆的高度，最终在支架预压后，还应根据预压沉降值，对横梁作相应调整以保证箱梁底标高。根据此标高采用10cm×10cm松木枋布设，纵向间距为60cm，横向间距为30cm。跨205国道支架采用500mm×4.0m(壁厚8mm)钢管作为墩柱,箱梁腹板底板钢管间距为2.5m，翼板间距为3.0m.。为加强钢管的稳定性，钢管底部于基础部门预埋钢板（1cm厚），每根钢管四周布置四束预埋25钢筋，作为墩柱的锚筋，每束锚筋长120cm，预埋70cm，50cm长锚筋焊接钢管上；每根钢管安设时，钢管内灌注30cm厚C25砼，然后钢管内灌注砂，并且用水密实砂，以增加钢管的牢固性。于钢管顶端安装纵、横梁采用I40a型钢，纵梁间距为60cm，由于G205国道与主线桥向斜交22°，箱梁腹板底板处按正交布置，翼板逐步调整间距，间距可适当调整。在纵、横梁上布设10cm×10cm方木，间距为60cm×60cm，在方木上布设门字架，以调整箱梁的标高及箱梁的纵、横坡度，平曲线以及恒载拱度；门字架搭设方法同上。4、支撑体系的预压支架搭设、模板第1层方木铺设好后，各施工段逐段进行支架预压。预压前对纵向预留支架及模板压缩变形量及主梁预拱度，支架及模板变形值考虑1.5cm，箱梁跨中预拱度值3.0cm，其余各点按抛物线分配。根据设计要求，对承载地基及支架体系采用砂袋沿桥轴线纵向布置成宽1.5m的墙体，中间直接填入砂超载预压，同时考虑施工时所产生的荷载。预压时荷载分布与实际砼荷载分布相同，加载前在支架上作好观察标记，标记在每跨跨中两侧断面处各三个点，竹胶板顶钢管顶端共三个平面上布置，以观察竹胶板支架及木材的挤压量和地基的沉降量，加载前的各标记作初读数，加载后对各标记随时进行观察，观察频率根据沉降量的减小，由每小时一次延至半天一次作好观察记录，作出沉降观察曲线图。当连续二天沉降趋于稳定时，即达到预压目的。随着施工开始逐渐减压卸载，卸载后记录地面及支架、木材变形的反弹性变形恢复后结束观测，绘出观测曲线图，最终计算出整个支架体系的沉降量，并根据此沉降量调整相应标高。预压流程设置沉降观测点 支架模板加载 沉降观测 沉降稳定 根据施工进度逐步卸载 调整支架及模板。预压时间预压至沉降量稳定后，且不小于3天时，即可逐层卸载进行下步施工。5、安装模板根据检测的支架沉降量，重新调整与支架顶面高程，然后铺装模板。箱梁底模采用厚18mm热处理过的竹胶板，以保证板底平整度。安装时，在水平方木上横向每隔30cm设置8cm×8cm方木格栅，所有方木格栅顶面用三米直尺找平，找平后再铺设竹胶板，以保证模板的平整度。竹胶板铺设时接缝隙严密平整，对个别拼缝较大处，采用107胶加石膏拌制灰浆嵌缝，再贴上胶带纸。底模铺设时，所有折角特征线均按相应的平面竖面曲线特征放样。6、安装钢筋钢筋加工集中统一进行。骨架钢筋每一跨分段加工。钢筋主骨架接头钢筋采用双面焊，在钢筋加工场将每跨钢筋分段加工焊接成整体后吊运到桥上进行安装，安装时保证接头在同一截面处不超过50%，焊接区段内只允许一个接头。采用钢筋保护层塑料卡呈梅花状而置支垫钢筋，以保证底板和腹板钢筋的砼保护层厚度，通气孔预埋管及伸缩缝预埋钢筋均与箱梁主筋点焊在一起，以防止砼浇筑时其位置产生位移。7、波纹管及钢绞线的安装波纹管在安装前进行无破损、无漏水、漏气试验。腹板钢筋绑扎的同时安装腹板波纹管，钢筋绑扎完成经检查验收后穿钢绞线。安装时需注意：安装前，先在底板上放出各管孔轴线及各特征转点的曲线，绑扎时严格按曲线位置进行施工，安装波纹管时，若与钢筋有抵触，可适当移动钢筋位置。8、砼拌和、运输及浇筑砼在拌和站集中搅拌，砼搅拌车运输，现场采用砼输送泵浇筑。浇筑时检查脚手架有无下沉和收缩，并打紧各楔块，以保证最小的压缩和沉降。砼浇筑前，用高压气枪吹净模板表面。浇筑砼时，按梁的横断面斜向分段，水平分层地连续浇筑。顺桥方向按从一端向另一端单幅整桥一次浇筑完成。底板和腹板浇筑时，采用插入式振捣棒振捣，在钢筋密集的地方用直径30mm的小型振捣棒振捣，确保砼振捣密实。砼施工时，应注意表面收水速度及标高控制的正确，并在面层钢筋上事先焊接控制标高的小钢筋，钢筋布置不大于5m间距，根据箱梁顶板设计标高及纵横坡度，在标高控制钢筋上放出各点标高，砼收水时，严格按此标高进行，收水工作应及时，收水至少三遍以防止出现收缩裂缝，收水时应用3米直尺作刮尺，保证砼表面平整度。砼浇筑时注意以下几点：砼浇筑时浇筑顺序为底板、腹板、顶板，砼浇筑前事先预埋好支座调平钢板、支座、伸缩装置、防撞墙等相关构造的预埋件，同时预留好伸缩装置的槽口；砼在一次作业中按边缘倾斜的水平层连续浇注，连续作业间歇的时间在温度大于25不得超过1小时，在温度低于25时不得超过1.5小时。为保证斜处砼质量，采用小型振捣棒进行振捣。顶板砼浇筑时，除用插入式振捣器振捣外，同时采用平板式振动器振动。9、砼的养护砼浇筑完成初凝后，及时用浸润的土工布进行覆盖养护，养护期间保持土工布湿润养生时，对预留的预应力钢束孔道加以保护，严禁将水和其它物质灌入孔道，防止金属管和钢绞线生锈。10、张拉砼强度达到设计强度90%以上方可进行预应力钢束的张拉，张拉按照设计要求采用张拉吨位与伸长量双控，实际与理论计算伸长量之间的允许误差控制在-510%之间，施工中误差较大时进行修正。施工流程材料质检 设备检验 安装波纹管 穿钢绞线 安装锚垫板(或连接器) 封孔 浇筑腹板砼 张拉 清孔 压浆 封锚 下一孔施工本桥预应力采用OVM预应力体系，钢绞线采用符合ASTM标准的A416-92a270高级强低松驰j15.24钢绞线，标准强度为Ryb=1860Mpa，弹性模量为Ey=1.95×105Mpa，预应力张拉端采用OVM15-17群锚体系，连接器采用与锚具配套的OVM15-17的连接器，预应力管采用金属镀锌双波纹圆管，其直径（内径/外径）为100/107mm；锚具和波纹管的质量符合有关标准规定。预应力施工要点预应力筋采用现场下料，预应力筋采用砂轮机切断，下料长度误差应在50mm范围内，施工时根据设计要求在模板或钢筋上标出锚垫板或连接器位置并将其固定，固定后的垫板或连接器与预应力筋保持垂直，根据预应力筋的曲线标高，将固定支架焊接在梁箍筋上，固定架间距为80cm100cm。梁钢筋绑扎完成后，即可安装波纹管和穿入预应力筋，除箱梁底部预应筋外，预应力筋呈曲线布置，曲线标高由预应力筋支承架控制。预应筋穿束完毕后，用铁丝将套管与支承架绑扎固定，铺放好的预应力要求顺直，曲线流畅。预应力张拉程序本桥设计单箱双室，由左到右分为三个腹板，左幅桥三个腹板分别布置钢绞线五束为Z1、Z2、Z3、Z4、Z5，右幅桥三个腹板分别布置钢绞线五束为Y1、Y2、Y3、Y4、Y5；张拉时，张拉钢束应先中间腹板，再左右腹板，遵循同时对称张拉的原则，钢束张拉顺序为Z3-i、Z4-i、Z2-i、Z5-i、Z1-i，或者y3-i、y4-i、y2-i、y5-i、y1-i 。设计张拉控制应力为k=0.75Ryb=1395Mpa，张拉程序为：0 10%k (标划伸长零点)=139.5 Mpa 100%k =139 5Mpa (持荷2min量伸长值 L) 伸长合格后锚固。 预应力张拉待梁体强度达到设计强度的90%以上时张拉。按照钢绞线应力、应变双标控制，同时注意张拉温度不能超出规范要求，张拉完毕后，采用砂轮切割机将多余的钢绞线割除，并用水泥浆液封锚。 压浆张拉后应在24小时内完成压浆，压浆前应对孔道用石灰水进行处理，同时检查孔道的密闭性，压浆液采用P42.5R普硅水泥配置时，水泥浆水灰比不大于0.40，泌水率3小时不大于2%，流动速度不大于20S，水泥浆液强度达到C40标准。 张拉工艺质量控制A、所有材料，包括钢绞线、锚具、夹片等按规范进行抽检，合格后方可使用；B、千斤顶、压力表在使用前要配套标定，实用时配套使用，不得混用；C、压浆设备使用前应严格保养维修，防止中途出现故障，千斤顶、压浆设备都应备用一套；D、夹片安装应做到随拉随装，防止锈蚀，安装前应清除表面垃圾，防止滑丝、断丝或锚具损坏。如出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作，并做好记录。当滑丝、断丝量超过规范时，应抽换钢丝束；E、每级张拉时，应精确测钢铰线伸长量，如实际伸长量与理论值误差大于6%时，应暂停张拉，待查明原因采取措施后方可继续张拉。张拉采用控制应力和伸长量双向控制。张拉程序为：0 10%k（初应力） 100%k（持荷2min锚固）张拉完成后，及时压浆、封端。当孔道水泥浆强度达到设计强度90%后拆卸支架和底模板。11、搭板施工桥台台背回填完，检查压实度合格后，进行桥台搭板的放样，模板的支立，以及钢筋的绑扎，砼严格按照施工规范要求施工，砼顶面要拉毛处理，以利与上层结合。五、工程进度计划计划于2005年12月30日开工右幅箱梁，于2006年3月15日施工完毕，于2006年1月20日开工左幅箱梁，于2006年4月20日施工完毕。六、施工组织机构姓名职务职责张湘文项目经理负责全面工作郑立书项目副经理负责施工管理谭学贵项目副经理负责协调工作曾明华项目总工负责技术工作林文斌工程部长负责施工管理刘兴有质检部长负责质量管理陈冠仪测量组长测量何庭华试验室主任试验吴洁亮安全主任安全陆军质检员质量陈志敏队长施工袁世刚施工员施工林峰材料员材料七、机械设备设备名称型号规格数量砼输送泵1砼搅拌运输车8.0L4发电机140kw1吊车25T1750型强力式拌和机1200L1电焊机7钢筋弯曲机2钢筋切断机1装载机ZL401张拉设备YCQ2501八、质量保证体系 本项目将严格按照ISO9002质量体系文件中质量手册（QM-200）、程序文件（QP）作业指导书（WI）指导工程的施工。1、 工程质量控制机构框图本项目将严格按照政府监督和工程监理、质量第一的方针和全面质量管理要求，采取切实有效的措施，不断提高质量管理水平，在“政府监督、施工监理、企业自检“的质量保证体系下，严格实行质量自检，以抓好工序质量确保分项工程质量，以分项工程质量保证分部工程、单位工程和整个建设项目的工程质量。工程质量控制机构框图政府监督站（监督）监理工程师项目技术负责人本项目质检工程施工组本项目试验室、测量组各施工班组2、 工程质量自检、自测监理体系工程自检是每一个工程项目施工的必须步骤，每一个项目的每一道工序完成后，必须由现场质检工程师进行自检合格后，向监理汇报检查结果，请求检查，经检查合格符合设计、规范要求，写成质检报告上报监理工程师，经监理工程师签认后，方可进行下一个工序的施工。同时做好工程施工原始记录，严格执行有关标准、规范和设计单位、业主单位提出的要求，一切按程序办事，确保工程施工有条不紊。尤其特别注意隐蔽工程的质量自检，无论何时，在质量和进度及成本相矛盾时，一切以“质量第一”，做到质量和进度有机结合，保质保量按时完成施工任务。3、 本工程测量的控制本工程坐标及高程要求准确性很高。因此，本项目工程部成立一个素质高、测量仪精良的测量组，负责全线测量、放样和控制点坐标、高程。测量组接受业主、监理测量工程师的指导，所有工序经自检合格后，上报业主、监理工程师复测合格后，方可进入下一道工序施工。4、 预应力砼构件检测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度（Mpa）在合格标准内按规范检查2轴线偏位（mm）10全站仪：每个节段测量2处3顶面高程（mm）±10水准仪：检查3-5处4断面尺寸（mm）高度+5，-10尺量：每跨1-3个断面顶宽±30箱梁底宽±20顶、底、腹板厚+10，-05长度（mm）+5，-10尺量：每梁6横坡（%）±0.15水准仪：每跨检查1-3处7平整度（mm）82m直尺：每侧面每10m梁测一处九、安全生产保证措施1、建立健全管理体系，贯彻“安全生产，人人有现”的原则和“安全第一，预防为主”的方针组织施工生产，做到消除事故隐患，实现安全生产的目的。成立安全生产领导小组，严格按照国家和部颁安全技术操作规程和安全规则组织施工。实行安全检查制度，每月或不定期由安全生产领导小组进行安全检查，专职安检工程师负责日常检查，并接受政府部门、业主、监理的安全监督检查，发现问题及时处理，消除安全隐患。2、全面开展安全教育，实行岗前培训，强化全员安全意识，熟知本工程的安全操作规程，坚守岗位，开工前分工程种、分项、分步骤制定安全注意事项，向参加施工人员进行安全生产技术交底。3、明确安全生产责任制，明确责任，把安全生产落实到个人。4、创建安全标准工地1）施工现场做到布局合理、场地平整、机械设备安置稳固，材料堆放整齐，用电设施齐全；施工现场设有醒目的安全标语和警示标志，提醒所有施工人员及过往车辆、人员注意安全。2）各种设施、设备及时加强保养，随时保证其良好的工作状态，所有设备必须经过严格培训，持证上岗，严格遵守安全操作规程，严格遵章作业。3）高空作业时，必须佩戴安全帽，不得穿硬底鞋，系好安全带，风雨天不得高空作业，夜间施工照明要充足。4）门架搭设完毕后，立即在两边由下至上挂安全网，桥面上的工作面临空位置须设置防护栏，浇注砼时必须有专人在现场观察，发现支架下沉或其他不正常情况应立即停止浇筑，待排除异常情况并经安全生产领导小组检查合格同意后方可得工。5）跨越G205国道施工现场前100米设置限高4.5米门式架限高栏、警示灯，在100米内各车道设置四道减速带，要求过往车辆限速20km/h，各车道摆放反光筒，牵拉反光带及警示灯提醒过往司机和行人小心行驶。施工时，全天候将派专职安全员进行安全管制，指挥过往车辆及行人，确保过往车辆、行人及施工人员有百无一失，确实加强跨国道施工的安全。5、制定安全应急措施，发现问题及时处理，为安全生产创造良好环境。十、环境保护措施认真贯彻执行国家、广东省环境保护的法律法规和环境标准，采用清洁工艺，坚持清洁生产，不断提高全体参建员工的环保意识；综合利用各种资源，最大限度地降低各种原材料的消耗，节能、节水、节约原材料；废气、废水、各种废弃物达标排放；从严把握噪声标准，控制施工噪声污染。严格执行设计文件和有关法律规定，保护资源环境，保护绿地和植被，杜绝水土流失，把工地建成“健康、生态、绿色、环保”型工地。实现外界向业主“零”投诉的目标。十一、文明施工目标施工期间严格按广东省建设委员会有关文件要求组织施工，做到：组织健全、目标明确、措施齐全、执行有力；施工场地布局合理、井然有序，材料堆放整齐、各类标志齐全；施工人员遵纪守法、文明用语；受政府部门通报批评率为零。争创“文明工地”称号。现浇箱梁施工工艺流程图沉降稳定后地基处理定位放样安装模板预压加载卸载施工准备底层钢筋绑扎钢筋加工制作试件支架拆除封端孔道压浆钢铰线张拉砼养生砼浇注上层钢筋绑扎安装钢铰线安装波纹管砼浇注砼拌运砼拌运合格蕊模安装黄竹溪二号桥现浇箱梁受力验算一、模板支架预压荷载计算（右幅桥第三类箱梁）1、现浇箱梁钢筋砼恒重钢筋砼恒重：W1=367.7m3×26KN /m3=9560.2KN其中翼板重：W2=2×0.3m×2.5 m×40 m×26KN /m3=1560KN则翼板自重：Q1=1560KN/(2×2.5×40) m2 =7.8KN /m2腹板自重：Q2=（9560.2-1560）KN/(7.63×40)m2 =26.21KN /m22、施工机具及施工人员荷载：Q3=2.5KN/m23、振捣砼产生荷载：Q4=2.0KN/m2则箱梁腹板底板计算荷载：W1= Q2+ Q3+ Q4=26.21+2.5+2.0=30.71KN /m24、箱梁腹板底板预压荷载：W2=1.3×30.71 =39.92KN /m25、箱梁翼板预压荷载：W3=1.3×7.8 =10.14KN /m其中：钢筋砼单位重量为26KN/ m3，为考虑支架的安全及施工工期的需要采取超载预压为1.30系数；由于计算预压计算荷载时已经考虑施工荷载和振捣砼产生的荷载及超载预压，不再考虑桥面铺装及防撞墙的恒重，所以预压荷载腹板为39.92KN /m2，翼板为10.14 KN /m2。二、模板、方木、支架、基础强度、刚度验算（计算荷载取39.92KN /m2）(一) 模板强度验算(模板采用竹胶板1220mm×2440mm×18mm）1) 面板以抗弯截面系数Wxo=bh2/b=0.6×0.0182/6=3.24×10-5m3b一板宽 H一厚度2) 惯性距：Ixo=bh3/12=0.6×0.0183/12=2.92×10-7m33) 板跨中弯距：Mmax=ql2/8=39.92×0.32/8=0.449KN·m4) 抗拉应力：=Mmax/Wxo=0.449/3.24×10-5×103=13.86Mpa容=16 Mpa满足要求面板挠度计算E=7.0×103 Mpa=0.7×107KN /m2 L-净宽为0.5m fmax=5ql4/384EI=5×39.92×0.54/(384×0.7×107×2.92×10-7)=0.016m满足要求(二) 方木强度验算1. 松方木枋截面特性10cm×10cm松方木I=833.33cm4=8.33×10-6m4W=166.67 cm4=1.67×10-4m3Sx=125 cm3=1.25×10-4m3w=12Mpa=1.9 MpaE=9×103 Mpa=0.9×103 KN /cm22. 荷载计算1) 纵向木枋采用10cm×10cm松木单层布设，纵向支点中心间距为60cm，最不利荷载取腹板处。箱梁腹板荷载W2为39.92 KN /m2，W2在0. 6 m2范围内通过6个支点传递荷载至纵向木枋，则每个支点平均作用力q1=39.92 /6=6.65 KN a) 弯曲强度验算：Mmax=q1l1/4=6.65×0.6/4=0.998 KN·mw=Mmax/w=0.998/(1.67×10-4)1000=5.98Mpaw=12Mpa满足要求b) 剪切强度验算Qmax=q1/2=6.65/2=3.33KNmax=QmaxSx/(Ib)=3.33×1.25×10-4/(8.33×10-6×0.1×103)=0.50Mpa=1.9Mpa 满足要求c) 挠度验算 fmax=q1L31/48EI=6.65×0.63/(48×0.9×103×8.33×10-6×102) =0.040cmf =L1/400=0.15cm 满足要求2 ) 横向木枋验算横向木枋采用10cm×10cm松木枋单层布设，横向中心间距30cm，支点间距60cm，最不利荷载取腹板处W2为39.92 KN /m2计算，荷载在1m2内均布作用在3根松木枋，即q2=39.92/3=13.31KN/m2a) 弯曲强度验算Mmax=q2L22/8=13.31×0.62/8=0.599 KN·mw=Mmax/w=0.599/(1.67×10-4)/1000=3.59Mpaw=12Mpa 满足要求b) 剪切强度验算Qmax=q2L2/2=13.31×0.6/2=3.99KNmax=QmaxSx/(Ib)=3.99×1.25×10-4/(8.33×10-6×0.1×103)=0.599Mpa=1.9Mpa 满足要求c) 挠度验算 fmax=5q2L24/384EI=5×13.31×0.64/(384×0.9×103×8.33×10-6×102) =0.03cmf =L/400=0.15cm 满足要求据以上验算，松木枋10cm×10cm纵向间距为60cm×60cm，横向间距为30cm×30cm满足要求。(三) 门式支架强度验算1) 箱梁腹板底板每延米自重: g1=(367.7 m 3-2×0.3m×2.5 m×40 m)/40×26KN/m3=200.01 KN/m振捣砼产生的荷载g2=2.0 KN/m2施工机具及人员荷载g3=2.5 KN/m2模板及撑木自重计入系数内，则箱体计算荷载为 G1=1.3×g1+( g2+ g3) ×7.63m =1.3×200.01+( 2.0+ 2.5) ×7.63 =304.65 KN/m2) 门式架自重(按布置在箱体腹板底板部位的门架计算)箱梁腹板底板至地面高差为5m,可布A1930门式支架2层、A1230门式支架1层，将上面2层计算为自重荷载（含配件、十字撑及水平拉杆等），型号A1930及A1230门式架单件重22.4kg，加配件乘以系数1.3，单件共重29.12kg，箱体下每排每层8个门架共2层，则门式支架自重荷载为G2=29.12×2×8×9.8/1000=4.57KN则计算荷载G3= G1+ G2=304.65+4.57=309.22 KN/m3) 门式支架立杆受力验算按计算荷载G3沿路线方向每延米平均分配至底层8个门架的16根立杆上计算，则每根立杆承受竖向荷载为：N=309.22 KN/16=19.33KN< N容=49 KN 满足要求(四) 基础强度验算基础采用10cm厚C15砼,调节底托下的尺寸为110×110mm方铁板，则压力为19.33×(0.11×0.11)=0.234 KN/m2=234Mpa经现场实测地基承载力为350Mpa 满足要求(五) 钢管、支架强度验算现浇箱梁段跨越205国道双向两车道，每车道净宽为4m，与国道斜交22°。采用50×0.8钢管做通道的墩柱，箱梁腹板钢管间距为2.5m，翼板间距为3.0m，I40型钢作纵、横梁，纵梁间距为60cm，计算跨度为6.0m,横梁按照单跨均布荷载2.5m计算。1） 纵梁跨中最大弯距： M1=a1gl2 =0.125×39.92×0.60m×62=107.78 KN/m最大应力: =M/w2=(107.78×1000)/1090=98.88Mpa<容=210 Mpa 满足要求2） 横梁弯曲强度：M2=1/8ql2 =1/8×(39.92×6×2×0.6)/2.5 ×2.52 =89.82 KN/m最大应力: =M2/w2=(89.82×1000)/1090=82.41Mpa<容=210 Mpa 满足要求3） 钢管强度验算 钢管采用500mm(壁厚8mm,约束状态为两端饺支)，其柔度为=（）/ 其中：=IP/A惯性距IP=D4/32（1-a4） =×5004×1-（500-16）/5004/32=7.5×108A=(R2-r2) =(2502-2422)=1.24×104=IP/A =(7.5×108)/(1.24×104) =246所以: =（）/=(1×4000)/246=16.26<p=100 满足受压极限破坏强度状态 单根钢管计算荷载:N=qL2=39.92×2.5×6=598.80KN最大应力: =N/A=(598.80×1000)/(1.24×104)=48.29Mpa<容=210 Mpa 满足要求经验算:采用50mm钢管间距为2.5m，纵、横梁采用I40型钢，间距为40cm的钢管支架符合施工要求，满足各项强度要求。