SMT换线流程优化(精益生产) .ppt
,换线流程优化-数据卡,目录,2,背景数据分析:产品状态分析:华为数据卡出货量计划提升至32K/D,后续将增加至60K/D 数据卡SMT需占用线体4条,后续预计将增加至7条 据营销本部分析,数据卡项目可能会存在46个定制同时生产 预计后续数据卡平均每天换线12次 现有水平分析:2009年2月份,S509线不同机型切换5次,平均每次耗时约 影响产能:5次*8.25H/次*400PCS/H=后续扩展至7条后(1条副板线),可影响产能:16,500PCS/L*6L=,16,500PCS,8.25H,99,000PCS,3,专案描述:问题:机型切换时间过长 对象:SMT量产机型切换线 数据时间点:2009年2月 项目范围:数据卡量产机种 项目影响:降低成本、提升产能、增强企业竞争力,随着我们订单的不断增加,线体&机型的切换也会相应的更频繁,给我们的生产效率及产品的交期造成很大的压力,故决定对这部分进行改善!,换线定义:换线过程定义为:上一机型最后1Panel固化完成(过回流炉),下一机型能够正常量产,两者之间所经历的所有加工、检验及测试过程;,4,圈 徽,圈徽的含义,圈 名:协 力 圈圈 长:,红色代表热情内圈代表九部三双手代表生产、品质、工程;各大部门手握手,心连心,众志成城,意向金牌,5,年资长,有丰富的工作经验 年轻,充满活力,富有激情 专业技术能力强,6,7,以上数据为数据卡 2月份的换线数据,现状把握:,8,目标设定:刘总指示:2009年第二季度必须达成将换线时间缩减一半、达到4H的目标,向3H/次挑战。,9,柏拉图分析,10,对影响换线时间的前五项因素,制定改善执行计划表,11,我们随即分析08年多次胶纸板测试记 录,发现胶纸板测试Fail不足0.1%!胶纸板测试仅测试电阻、电容,大量 元器件不能检测!,效果:取消后,从1个月的跟踪结果来看,未出现异常状况;节省胶纸板测试时间约2H;,12,6.2改善方案首件功能测试(组装部分&SMT部分)&IPQC对料,首件功能测试(组装部分):功能测试主要分为CT、BT、BC及MT CT、BT及BC位于SMT,MT处于组装 根据测试专家分析,CT、BT已包括了与主板有关的大部分测试项 对策:功能测试仅做到SMT段的BC测试即可;效果:1、实现了SMT换线与组装的分离;2、节省测试及组装时间约40min;首件功能测试(SMT部分):CT主要是校准射频指标、BT为终测,BC主要检查CT、BT;根据品质的首件记录显示,首件功能测试下线不足1%;对策:首件可不等CT、BT测试结果即可开线生产;效果:节省CT、BT测试时间约15min30min;IPQC对料:生产核对完第1台Model后,IPQC立即开始对料,13,采用离线上料模式:备用一套Feeder,换线前完成下机种找料、装物料上Feedr,换线后完成上机种卸料、盘料;停机切换时,仅进行Feeder的装卸工作;,14,提前上料 NXT 进展,提前上料区域,上料台,提前上好的物料,15,离线Table电源安装位置S307S308,Table电源接口,电源,MMI 测试治具,提前上料 siemens 进展,16,离线上料效果追踪:,17,6.4改善方案生产首件及确认:首件流程优化,18,五楼数据卡产线 7月份截至到 30 日,主板换线 23 次,平均耗时 135.26 分,具体如下:,19,五楼数据卡产线 7 月份截至到 30 日,副板换线 4 次,平均耗时 100.75 分,具体如下:,20,首件时间优化前后对比,从时间是看,我们第一阶段的目标(4H 之内)已经达到,21,有形绩效:,总计收益:,1,064,250元/年,22,标准化:,制程品质控制作业指导书,制程品质控制作业指导书,23,24,Thank You!,