TPM自主保全活动培训讲义及案例.ppt
,自主保全活动,培 训 课 程 内 容,一、TPM概论二、自主保全活动三、自主保全活动的特点及工具四、案例介绍,01,T P M 概论,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国,TPM活动的发展,自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50，设备综合效率从TPM前的64.7提高到82.4，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其生产线废品减少68，人员减少25%,TPM活动的巨大成果,意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9，机器故障减少95.8，局部停机减少78，润滑油用量减少39，维修费用减少17.4，工作环境大大改善，空气粉尘减少90。目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、青岛海信集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及员工的工作热情等方面。,TPM活动的巨大成果,TOTAL 全公司的,PRODUCTIVE 生产,MAINTENANCE 维护,由全员参与的生产维护活动,什么是TPM活动,构筑效率最大化的生产系统（综合性效率化）的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除“0”不良、“0”故障、“0”浪费、“0”换产等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售、管理等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标,TPM活动定义的理解,“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”,设备的体质改善,企 业 的 体 质 改 善,现有设备的体质改善最大效率化体现 新设备的 生命周期成本设计和 MP活动(初期流动管理),TPM活动的目的,构筑盈利的企业体质 经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”预防哲学（预先防止）MP/保养 PM/预防 CM/改良全员参加（参与经营 人格尊重）重复小集团组织,有效的自主保全注意现场现物 创造设备以“清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。自动化,无人化 构筑不必要手作业的工作现场,TPM活动的理念,我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责；我修理，你设计；我设计，你操作；只要稼动率，不要可动率；只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；迷信高速度的设备等,陈旧的设备管理观念,TPM,TOTAL全 员 参 加,PRODUCTIVEMAINTENANCE生 产 保 全,PROUDMOTIVATION士气与氛围,工厂全体为对象、制造部门、相关部门、一般员工也参与的活动体制,QCD为基本、以设备为对象的生产体质革新活动和生产性、品质的改善活动,提高发挥人的能力,创造有人性魅力、有成效的公司,TPM基本的思考方向,两大基石,彻底的5S活动,岗位重复性的小集团活动,向方进推,TPM活动的体系,02,自主保全活动的基础理念,开机准备的损失,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,不良返工的损失,速度低下的损失,认识设备的六大损失,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,通常引起设备故障的原因,潜在缺陷,明显缺陷,一次重大的停机事故,中缺陷,微缺陷,大缺陷,（29个）,（300个）,设备的微缺陷思想,通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。,自主保全的定义,TPM活动的核心,操作者进行的保全活动“全员参与的自主保全活动”,自己的设备自己保养、维护,成为熟悉设备并能处理异常的操作者,意 义,员工能力的提升,可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态。,自己的设备自己负责-对设备要有爱心和用心管理。-努力发挥操作人员的作用。成为设备主人的操作者-作业者的专家化。-培养对应能力极强的设备操作人员。可以发现异常的现场管理-设备的理想状态。-目视管理。,自主保全的目的,3STEP润滑注油基准制定及点检,4STEP设备的总点检管理,5STEP自主点检管理,6STEP整理、整顿活动展开,7STEP自主管理,2STEP 发生源、污染源的改善,1STEP初期清扫,0STEP 彻底的5S 活动（自主保全的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。,人、设备、企业的体制最大的改善！,自主保全的活动体系图,自主保全活动体系展开例,03,自主保全活动的特点及工具,自主保全活动的特点,小组方式活动STEP方式使用活动现况板现况板内容管理制定可实施的基准传达教育（OPL）实施活动诊断会合,活动工具活动图,活动工具维持管理卡,活动工具活动目标,活动工具三现地图,*记录方法：在LAY-OUT上面，记录各部位具体名称和机能。,吸盘：吸取管壳支架：支持主体气管：输送压缩空气底托：配重、固定、支撑,吸盘,气管,支架,底托,(封口机械手)三现不合理地图 作成者：_李 _,活动工具关联表,(封口机械手)设备-污染-品质关联表,活动工具OPL（十分钟教育）,活动工具改善前后对比,我的设备，我清扫！我的设备，我保养！,清扫临时基准书,设备别：号机,04,案例介绍,某公司的TPM改善活动,案例一,项目背景介绍,设备故障率居高不下，制约生产 市场竞争和需求促使企业管理再次提升 工厂内部管理还存在许多管理盲区 精益管理的需要,全员参与TPM活动，改变企业和员工的体质！,改善前现况,前期导入,实施改善活动,改善效果确认,工厂环境发生巨大变化,TPM小组主题改善全面实施,工装、夹具定置管理,改善提案活动收获颇丰,设备自动化改造效果,通过创意课题体现员工价值,三星集团的自主保全活动,案例二,最高领导参加启动仪式,先从设备的5S做起,活动阶段现况管理,建立各项基础管理标准,管道色彩区分管理,建立各类基准,推行背景：通过推行TPM活动改变企业的体质，使之成为企业持续改善活动的重 要组成部分以此达到成本、交期、质量等最大限度的提高。,各项自主保全的改善活动案例,各项自主保全的改善活动案例,各项自主保全的改善活动案例,改善前每次给短皮带电机链条清扫、加油拆护罩时，要拆卸16个螺丝费时90分钟非常麻烦。改善后清扫一次只需30分钟，加油只需5分钟即可，省时省力。,90分钟,35分钟,时间,改善前,改善后,皮带电机链条加油方式的改善,OK!非常方便,
