Clean Up报告样式.ppt
,2011.03.26,Contents,Clean up-3 steps现 况,1.整体目标/实际对比2.三月Line别评价结果 3.Line别指出及改善情况4.评价问题点处理List5.D/A/焊接2 Line 问题点,目标：65分,目标75分,目标,实绩,目标70分,目标80分,1.1 整体目标/实际,60,64,60,1.2 三月 Line别评价结果（Worst 3 改善）,实际与目标对比,A线B线 C线 D线 焊接1 焊接2 焊接3,Clean Up Steps,3月指出事项,2.2 Line别指出及改善情况,3,A线 B线 C线 D线 焊接1 焊接2 焊接3,改善率比较,整体,2.1 指出事项改善情况,Clean Up 3Steps 评价问题点处理List,Clean Up 3Steps 评价问题点处理List,D-Line,问题点,LOSS项目及现象,找出真因(5WHY),改善案(1HOW),5S 三定 用眼管理,改善人,管理编号,Clean up-3 steps(5WHY 改善对策),指出日期：,1.问题点：码放不整齐，部品易发生 变形。,部 门,改善主题,着眼点,类型：5S,发生次数：1次,LINE：D-LINE,制造,定位置,1.WHY：原 因：包装人员工作不认真2.WHY：原因：没有将部品码放整齐。3.WHY：原因：4.WHY；原因：5.WHY：原因：,03月18日,1.将部品码放整齐.2.对员工进行教育，杜绝此 现象发生。3.班长及时监督。,王涛,改善日期：2010.03.19,XL-11-03-40,LOSS项目及现象,找出真因(5WHY),改善案(1HOW),5S 三定 用眼管理,改善人,管理编号,Clean up-3 steps(5WHY 改善对策),指出日期：,1.问题点：厂区摆放混乱。纳品车辆出入不便,部 门,改善主题,着眼点,类型：5S,发生次数：1次,LINE：D-LINE,制造,清扫 清洁,1.WHY：原 因：作业者未进行清理。2.WHY：原因：员工意识差3.WHY：原因：4.WHY；原因：5.WHY：原因：,03月04日,1.将设备及时清理，定期维护保养。2.对员工进行教育，做好清洁 清理。3.班长及时监督。,王涛,改善日期：2011.03.05,XL-11-03-09,LOSS项目及现象,找出真因(5WHY),改善案(1HOW),5S 三定 用眼管理,改善人,管理编号,Clean up-3 steps(5WHY 改善对策),指出日期：,1.问题点：,部 门,改善主题,着眼点,类型：5S,发生次数：1次,LINE：D-LINE,制造,1.WHY：原 因：员工随意将杂物乱放在工 工作台上。2.WHY：原因：员工意识差3.WHY：原因：4.WHY；原因：5.WHY：原因：,03月04日,2.班长及时监督。,王涛,改善日期：2011.03.04,XL-11-03-11,1.与工作无关的物品清理干净，保 持桌面干净。,Time Check工作台 杂物太多，摆放混乱,LOSS项目及现象,找出真因(5WHY),改善案(1HOW),5S 三定 用眼管理,改善人,管理编号,Clean up-3 steps(5WHY 改善对策),指出日期：,1.问题点：部品摆放混乱，易造成变形,部 门,改善主题,着眼点,类型：5S,发生次数：1次,LINE：D-LINE,制造,码放不规范,1.WHY：原 因：现场专用台车不足2.WHY：原因：台车未能及时返回工厂3.WHY：原因：4.WHY；原因：5.WHY：原因：,03月04日,1.现场专用台车不足时，将部品临时 码放在架子上，要求码放整齐。物流管理者督促纳品车司机及时将 台车返回工厂。,王涛,改善日期：2011.03.05,XL-11-03-12,A-Line,问题点,LOSS项目及现象,找出真因(5WHY),改善案(1HOW),5S 三定 用眼管理,改善人,管理编号,Clean up-3 steps(5WHY 改善对策),指出日期：,1.问题点：,部 门,改善主题,着眼点,类型：5S,发生次数：1次,LINE：A-LINE,制造,清扫清洁,1.WHY：原 因：员工将杂物随意乱放2.WHY：原因：未能及时清理3.WHY：原因：员工自觉性差4.WHY；原因：教育不足5.WHY：原因：,03月02日,1.将杂物清理干净2.对员工进行5S教育，并定期进行5S评价3.班长及时监督,李小龙,改善日期：2011.03.02,控制柜上及旁边乱放杂物，影响操作。,XL-11-03-01,LOSS项目及现象,找出真因(5WHY),改善案(1HOW),5S 三定 用眼管理,改善人,管理编号,Clean up-3 steps(5WHY 改善对策),指出日期：,1.问题点：,部 门,改善主题,着眼点,类型：5S,发生次数：1次,LINE：A-LINE,制造,清扫清洁,1.WHY：原 因：作业完成后没有对台面 进行清理。2.WHY：原 因：员工5S意识差3.WHY：原 因：教育不足4.WHY；原 因：5.WHY：原 因：,03月02日,1.及时将杂物清理干净2.对员工进行5S教育3.班长及时监督,李小龙,改善日期：2011.03.02,设备控制台面堆放杂物及边角料没有清理,XL-11-03-02,LOSS项目及现象,找出真因(5WHY),改善案(1HOW),5S 三定 用眼管理,改善人,管理编号,Clean up-3 steps(5WHY 改善对策),指出日期：,1.问题点：,部 门,改善主题,着眼点,类型：5S,发生次数：1次,LINE：A-LINE,制造,清扫清洁,1.WHY：原 因：操作人员为了方便使用 将原材料立放在地面上。2.WHY：原因：安全意识差。3.WHY：原因：4.WHY；原因：5.WHY：原因：,03月16日,1.原材料必须平放，垫好木块。2.对员工进行安全教育3.班长及时监督,李小龙,改善日期：2011.03.16,原材料不能立放，易发生危险。,XL-11-03-29,焊接2-Line,问题点,LOSS项目及现象,找出真因(5WHY),改善案(1HOW),5S 三定 用眼管理,改善人,管理编号,Clean up-3 steps(5WHY 改善对策),指出日期：,1.问题点：WS底盘焊接作业中部品 掉落到地上，部品易发生变 型。,部 门,改善主题,着眼点,类型：5S,发生次数：1次,LINE：焊接2-LINE,制造,清扫清洁,03月20日,王涛,改善日期：2010.03.20,XL-11-03-44,1.WHY：原 因：现场专用台车不足2.WHY：原因：台车未能及时返回工厂3.WHY：原因：4.WHY；原因：5.WHY：原因：,1.现场专用台车不足时，将部品临时 码放在架子上，要求码放整齐。物流管理者督促纳品车司机及时将 台车返回工厂。,LOSS项目及现象,找出真因(5WHY),改善案(1HOW),5S 三定 用眼管理,改善人,管理编号,Clean up-3 steps(5WHY 改善对策),指出日期：,1.问题点：不良品存放在下脚料台车中,部 门,改善主题,着眼点,类型：5S,发生次数：1次,LINE：焊接2-LINE,制造,定位置,1.WHY：原 因：员工随意将部品放到组 件的台车内。2.WHY：原因：无不良品台车3.WHY：原因：4.WHY；原因：5.WHY：原因：,03月08日,1：制作不良品专用台车2：对员工进行教育，区分存放。3：班长及时监督。,王涛,改善日期：2011.03.08,XL-11-03-16,LOSS项目及现象,找出真因(5WHY),改善案(1HOW),5S 三定 用眼管理,改善人,管理编号,Clean up-3 steps(5WHY 改善对策),指出日期：,1.问题点：,部 门,改善主题,着眼点,类型：5S,发生次数：1次,LINE：焊接2-LINE,制造,清扫清洁,1.WHY：原 因：事故发生时找不到负责人员2.WHY：原因：车间内人员众多3.WHY：原因：着装样式统一无区分4.WHY；原因：5.WHY：原因：,03月03日,按照职能别制作坎肩，区分颜色和部门，用眼管理。,马常林,改善日期：2010.03.03,事故发生时找不到负责人员，导致问题扩大化。,XL-11-03-03,
