八大浪费.ppt.ppt
八 大 浪 費,Prepared by Golden,课程大纲,前言八大浪费介绍避免八大浪费的对策,浪费的3种形态:1.勉 强:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备 故障,质量低下,人员不安全)2.过 剩:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和 状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态(差 异状态).,定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.,前言,浪费的定义,八大浪费介绍,八大浪費,一.不良修正的浪費,八大浪费介绍,(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.(二)导致的影响产品报废 降价处理 材料损失 出货延误取消定单 信誉下降。,(三)产生的原因1设计不良-参数不匹配可制造性差不相容2工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限3制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高。4使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识。5对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高。,八大浪费介绍,(三)如何减少不良发生一作业管理SOP,标准作业,标准取放,教育训练二全面质量管理(TQM)三品管统计手法(SQC)四品管圈(QCC)活动五异常管理(广告牌管理)六斩首示众七首件检查八不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查九防错法。,八大浪费介绍,(一)浪费的定义：前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费.,导致的浪费有:1.设备及用电气油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.利率负担增加4.多余的作业时间,管理工时,二.制造过多的浪费,八大浪费介绍,效率的认识,在同样的时间内,生产愈多的产品.-假效率建立在市场每日的需要基数上,朝以最少的人力来生产出需要的量,也就是非定员制的生产方式.-真效率例子市场上每日需求100个产品原来10人 1日 100个现在10人 1日 125个（假效率）现在 8 人 1日 100个（真效率）*稼动率和可动率的追求.,八大浪费介绍,八大浪费介绍,(二)浪费的产生：过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢前工序过量投入(WIP):工时不平衡广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律例如下图所示后工程在单位时间内需求1台/次提供8台/次(三)浪费的消除：过量计划(Schedule)计算器信息集成控制准确掌控不良(报废)率制订宽放标准和计划校正机制缩短交付周期(CT批量)前工序过量投入(WIP)生产线平衡;制订单次传送量标准一个流作业作业要求,八大浪费介绍,三.加工过剩的浪费,(一)浪费的定义：过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。需要多余的作业时间和辅助设备生产用电气压油等能源浪费管理工时的增加不能促进改善。,八大浪费介绍,(二)过剩的种类品质过剩检查过剩 加工过剩设计过剩,(三)消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分能否把公差放宽能否改用通用件或标准件能否改善材料的回收率能否改变生产方法能否把检验省略掉供货商是否适当是否确实了解客户的需求,八大浪费介绍,四.搬运的浪费,搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费.,(一)浪费的定义：流程中因两点间距离远而造成的搬运 走动 等浪费包括人和机器.,八大浪费介绍,八大浪费介绍,输送带带来的浪费,1.取放的浪费2.等待的浪费3.在制品的浪费4.空间的浪费。,如何善待输送带,1.边送边做2.划分节距线3.依产距时间设定速度;4.设立停线按钮。,八大浪费介绍,(二)浪费的产生：工厂布局(Layout)物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼容性(Compatibility)业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划(三)改善方向1合理化布局2搬运手段的合理化。,八大浪费介绍,合理化布局设计的要点1辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序2充分探讨供应各工序零部件的方法3研究空卡板包装箱夹具的返回方法4沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所5不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序6确保设备的保养与修理所需空间7生产线的形状受到产品和场地的制约可从安装零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形状。,八大浪费介绍,搬运手段合理化搬运作业遵循原则 机械化原则自动化原则标准化原则均衡原则及时原则直线原则安全第一原则。搬运方法 传送带 定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化。现场布置,八大浪费介绍,五在库量过多的浪费,(一)产生原因制造业的工厂存在着原材料零部件半成品成品等在库在库发生的原因有空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产认为提前生产是高效率的表现认为有大量库存才保险,存货管理名言:库存是必要的恶物,占用大量资金,缓解供需矛盾,库存三不不大批量生产不大批量搬运不大批量采购,八大浪费介绍,(二)“在库”有价值过多有风险1降低资金的周转速度2占用大量流动资金3增加保管费用4利息损失5面临过时的市场风险6容易变质劣化。,八大浪费介绍,八大浪费介绍,八大浪费介绍,六等待的浪费,即非满负荷的浪费表现形式1生产线机种切换2时常缺料而使人员机器闲置3生产线未能取得平衡工序间经常发生等待4制造通知单或设计图未送来延误生产5机器设备时常发生故障6开会等非生产时间占用过多7共同作业时劳逸不均衡。,八大浪费介绍,工时不平衡,八大浪费介绍,消除等待浪费1单元制生产方式2生产线平衡法3人机工作分离4全员生产性维护(TPM)5切换的改善6嫁动率,可动率的持续提升,平衡率:75.3%,平衡率:91.2%,改善前,改善后,八大浪费介绍,生产线平衡,人机分析,改善前,人机分析,改善后,生產周期由7”壓縮為3”,機器利用率由14%提升至66%.,七.动作浪费,(一)浪费的定义：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费:1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费,八大浪费介绍,(二)浪费的产生：操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余设计不合理(Design):可同时完成但未同时 不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找(三)浪费的消除：操作不经济(Handling)按经济原则设计并标准化制订Check list发现并消除设计不合理(Design)合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合人体工效设计,八大浪费介绍,八大浪费介绍,动作经济的22原则,一有关人体动作方面1双手并用原则2对称反向原则3排除合并原则4降低等级原则5免限制性原则6避免突变原则7节奏轻松原则8利用惯性原则9手脚并用原则10适当姿势原则,二有关工具设备方面1利用工具原则2万能工具原则3易于操作原则4适当位置原则,三有关场所布置方面1定点放置原则2双手可及原则3按工序排列原则4使用容器原则5用坠送法原则6近使用点原则7避免担心原则8环境舒适原则,八大浪费介绍,八.管理浪费,八大浪费介绍,(一)浪費的定義：由管理造成生產力周期資源利用等浪費,(二)浪费的产生范围,八大浪费介绍,八大浪费介绍,(三)浪费的产生：管理能力素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技朮层次认知高度把握度(相对)标 准 化可行度推广度企业素质整体素质,八大浪费介绍,(四)浪费的消除：培训理论与案例培训考核（实例）认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度,Remark:a)指机种不同对各种资源需求不同造成的浪费 b)指工程设计造成的加工、不良检查、搬运、制造过多等损失,避免八大浪費的對策,避免八大浪費的對策,1.作業效率提昇過程,避免八大浪费的对策,2.避免八大浪费的基本对策,创造看得见浪费的现场(彻底的5S)制定作业标准,严守标准化作业;以看板管理的生产方式来规定生产进程或指导生产;生产现场明确标识作业区域,规范作业;推行“一目了然的管理”等视觉管理手法.,以改善作业者的动作为中心，彻底排除浪费,提高效率的方向,效率,品质,安全舒适,使作业者最短时间内完成作业，消除无效作业,在品质稳定基础上改善松散的作业,改善作业环境及动作，使动作安全舒适,节约费用,确保利润,维持品质,尊重客戶,减轻疲劳,尊重人性,目標,方法,內容,3.提高效率的方向,避免八大浪费的对策,最常用的就是:5W1H,ECRS技巧及查检表法,將 5W1H和ECRS技巧合并可以作成下表:,4.提高效率的技巧,四大原則-改善的捷径。Eliminate 取消非必要的內容 Combine 合并无法取消而又必須者 Rearrange 重排:何人/何处/何时 三问去除重复.Simple 简化设备方法。,避免八大浪费的对策,大强 先进创新 长期永恒 效益效率 努力解决工时短产量高素质高能力高,5.ATL的N个不等式,The end!,
