丰田特殊要求.ppt
Totota Special Requirement丰田特殊要求,1.术语/缩写的注释2.SPTT的具体含义3.SPTT各阶段准备说明4.环境负荷物质管理5.包装物流部分6.保修费用索赔要求7.其它要求,第一章 术语与缩写,术语及缩写（一）,SPTT:supply parts tracking team 供应商零件跟踪小组SE:Simultaneous Engineering 同步工程ECR:Engineering Change Request 设变检讨依赖书ECI:Engineering Change Instructions 设变切替依赖书TIS:Technical Instruction Sheet 技术指示书OT：Off Tool 号口模具 OP：Off Process 号口工程 HVPT：High Volume Production Trial 大量生产试验SQAM：Supplier Quality Assurance Manual供应商品质保证手册SOP：Start of Production 号口生产的开始TPR：Tool Progress Report 模具进度状况清单1A Trial：第一次号试2A Trial：第二次号试PL索赔：某项重大事故的高额索赔APC管理费：主机厂停车厂费用,TMC:丰田汽车公司 GTMC:广州丰田汽车有限公司TFTM:天津丰田汽车有限公司 SFTM:四川丰田汽车有限公司,CV:性能确认车CF1/CF2/CF3:与主机厂检讨阶段1W/1A:主机厂第一次在线生产1.5A:主机厂第二次在线生产之前的确认2A:主机厂第二次在线生产量A:主机厂量产试作确认L/O:车辆下线,号试阶段,号口阶段,DPS:Design Planning Sheet 设计计划书 RAD:Receipt of Approval Drawing 承认图出图通知 ASA:Application Sheet for Approval 批准申请书,与TOYOTA同步设计时才用,术语及缩写（二）,本型:量产用的正式模具 本工程:量产用的正式工序W部品:焊装用部品 A部品:总装用部品C/F:检具、测量设备,SOP:量产,第二章 SPTT的具体含义,2.1 SPTT的含义,要让供应商100%的部品能够做好产品品质早期解决和号口开始的准备,确保能保时、保质和保量的进入量产,遵守交货期,质量,确保数量,目的：,2.2 SPTT小组的构成和任务,丰田SPTT,采购,领导询问供应商的工序情况调查供应商周期时间生产准备的连续跟踪(包括调查),设计,出图计划为了改善部品功能/制造而明确设计规格和进行调整,质量管理,SQAM/品质标准的提示SQAM的供应商跟踪检查基准的调查和确认号试,量产试验相关的品质问题品质问题相关的供应商以及技术部门的交涉以及进行明确化,应对必要情况要对供应商进行支持,生产管理,出图的调整出图的跟踪有关ECI的调整TTMC生产准备计划的联络能力检查和确认物流捆包,业务,项目/品质,品质,物流工程师/生管,生产技术,2.3丰田开发大日程,2.4 SPTT对象供货商/零部件的选定,现在、依据下述观点选定中纯当地供货商新设供货商接受零部件数量较多的供货商过去发生不良的供货商/零部件未设定备品的零部件变化点大的零部件（新机构新工法等）选定后、根据SPTT日程确定、进行个别引导说明。,第三章 SPTT各阶段准备说明,3.1 SPTT活动要领,1ST SPTT,HVPT,量产工序的配备情况确认,量产模具完成情况的确认,生准计划细节的调整互相沟通理解,量产试作到场确认,品交货,初品交货(CV车),2nd SPTT,根据开发大日程,确保各阶段活动的实施,目的：要确认供应商的生产准备计划和丰田的大日程是否一致,和供应商的模具制作是否已经开始.,备注:这四份表是双方正式确认生效的,后续所有的计划都按照这四份表展开,1.最新图纸2.生产准备计划书(PPP)3.模具进展报告书(TPR)4.部品表(SCS)5.品质保证计划(QAS)6.上一次考评的问题点改善报告,准备资料清单:,3.2 1ST SPTT,活动,3.2.1 1ST SPTT访问的审议事项,3.3 2nd SPTT,目的:确认供应商的制造过程确认号口模具完成水平,生产场所的制造设备的进度状况,活动：号口模具/号口工程完成的水平ECI加入的进度状况设计的课题确认模具的生产厂家是否理解了丰田的大日程.确认设备/工程的进度状况从外协供应商采购的材料部品的状况检验验具/方法,检查清单的准备状况捆包方式等的确认生产能力的确认,3.3.1 2nd SPTT访问的审议事项,3.4 3rd SPTT,目的:在实际的生产场所确认实际的制品的制造设备的进度状况,活动：1A结果的进度状况的确认ECI编入到模具中时的进度状况/能力作业现场标准,例如标准处理顺序的确认设备/工程的进度状况的确认外协供应商的材料和部品的状况检查验具/方法,QC清单的准备状况捆包等的确认明确问题点,实施少量生产试验(大量生产试验前的试验)生产能力的确认,1.最新图纸2.生产准备计划书(PPP)3.模具进展报告书(TPR)4.部品表(SCS)5.品质保证计划(QAS)6.部品检查法7.检具使用说明书8.生产准备情况调查表9.工程A表10.断面公差图,准备资料清单:,11.作业标准书12.样品检测数据表(SDS)(空白)13.QC工程表14.工序配置图/工序流程图15.生产能力调查表16.问题点跟进表17.包装式样书18.首末件/制程记录19.配件检验规格20.配件检验记录21.试验报告,3.4.1 3rd SPTT访问的审议事项,3.5 HVPT 访问活动,目的:在开始生产前,为了最终品质和量的确认,与号口同等条件(模具,设计,工程,材料,操作者,周期时间)实施大量生产试验.,活动：根据丰田的要求量,计算一个小时的必要的生产量,设定目标.实施预定循环周期约一个小时的生产.为了确定实施的生产是否能按照预定的周期时间进行,由供应商测定时间并设定循环周期.同时观察者提出的品质和生产性方面上需要改良的过程.按照预定的部品检查法检查全部的部品,决定不合格/合格部品.运行一个小时以后,汇总结果.如果发现问题,然后就决定问题修复的责任者是谁何时能够解决.如果问题能理解修复解决的话,立即修复,在下一次再次实施试验.当目标达到一个恒量时就反复按照这个顺序作.,试验状态的确认ECI水平/设计课题模具和设备的状况材料/构成部品的状况作业指示和品质标准节拍时间/每一小时的计算操作者的训练前次试验的状况(使用HVPT清单和问题清单)过程的研讨流程检查验具的确认操作者的指示第一回大量生产试验的结果(如果是必要的话,就应该计划变更模具),3.5.1 HVPT 访问活动确认事项,大量生产试验的研讨状况的记录(良品数,报废数,补修数)记录下观察到的全部问题操作者的问题实际的能力(pcs/hr.)的计算部品的检查对策的实施第二回大量生产试验对策的确认试验的结果/总结对于目标确认一下实际的能力问题/结果的研讨跟踪项目,需要丰田承认的文件,1.质量保证计划,4.CF检具,2.工程变更申请书,5.皮纹认可,3.颜色认可,需要丰田发行的文件,1.部品检查法,2.包装式样书,3.限度样本,4.品质不良联络书,5.品质调查依赖书,6.不良对策依赖书,第四章 环境负荷物质管理,什么是SOC4,内容:禁止使用铅.镉.水银.6价铬,对象:整车上的全部零件,包括补给件,主机厂的要求:1.丰田的每一张图纸上都写有:遵守TSZ0001G中规定的的条款2.丰田的检查法上都有规定,如何降低SOC物质,验出,汽车用材料零部件的环境负荷物质的分析,SOC有害物质分析顺序和结果,未达到最小值,超过最小值,评价,不可使用,（不包括应用以外的）,附表,附表,定量分析,二苯碳酰二肼分光光度法,6价铬,、,测定元素,分析方法,铅、镉、水银,注：ICP：诱导结合等离子发光分光分析法 AAS：原子吸收分光光度法,分析结果,分析结果,不含有害物质的标准,铅、水银六价铬500PPM,镉 50PPM,OK,500铅、水银六价铬1000PPM,50 镉 100PPM,OK,需重点管理,说明：在定性分析中没有发现含有SOC有害物质的用左表的格式出示定性分析结果报告书。按时间要求提交给丰田,附表,说明：在定性分析中发现含有SOC有害物质的用左表的格式出示定性分析结果报告书，同时用定量分析法出示定量分析结果报告书。按时间要求提交给丰田,附表3,附表2,第五章 包装物流的要求,一、基本思路采用标准化容器，进行单元化包装 实现高装载率的物流,外物流 货物捆包要点,二、捆包要点货堆单元化：1、单元化 以1.1立方米/托盘为基本单位 2、订单化 1个货堆内只有同1个订单的部品(不同订单不同受入口的部品不能放在同1个货堆内)货堆平整化：1、表面平整 货堆顶部不平时，用空箱将顶部填平（作有空箱标识）2、标识清晰 按规定的方法粘贴看板、标签简易、稳固：1、TP带捆包 适量使用、按要求打结 2、辅材简化 尽量不用塑料薄膜、托盘盖、箱内辅材容器标准化：包装材料必须符合规格(箱、托盘、TP带、铁容器等),让托板明细标签及看板朝外,标准装车状态,正面,左侧,标准货物捆包状态,货堆单元化,1、基本单位：1.20.8 1.15=1.1立方米 货堆高度1.15m,2、订单化：1个货堆内只有1个订单的部品 不同订单的部品不能放在同1货堆内 1个订单可以分开几个货堆放置,货堆平整化,1、平整：必须用空箱填满表面(必须覆盖整个托盘表面),2、标识：空箱标签：约1/3张A4纸大小 E-KB标签：必须朝向货堆的外侧 货堆(托盘)标签：正面1张、左侧1张(两张内容必须一致)上下粘贴(胶布)牢固，但不能粘住E-KB,简易、稳固,1、TP带打包：一般只用2条(要捆绑牢固)TP带捆绑结末端长20CM,2、辅材简化：不用塑料膜进行整体打包 尽量不使用托盘顶盖,容器标准化,1、容器：使用经TOYOTA检讨承认的 EU箱、特殊容器、内材,1、塑料托盘：必须使用指定规格的托盘,箱与托盘堆叠成块状,1200,800,方法：1、尽量堆成标准块状 2、托盘宽边(800侧)不允许超出，长边可以 3、尽量填满托盘表面,正确,容器放置方向,标准容器,可以堆叠成标准块状,EU规格箱：LW=400 300；600 400；800400；800 600；1200 400；H=110；220；330,特殊容器,P1208托盘：LW H=1200800135mm,L800mm（L1200mm）的场合：箱超出部分在托盘长边,错误例：,(L-800)/2,1800,900,LW=900400mm,LW=1800400mm,托盘标签（例）,供应商编码名称,受入编码,订单,路线到达时刻,对订单托板明细标签为多张时,分割lane,托盘序数,托盘总数,到达时间,1个订单的部品，分了2个托盘时：,第一个托盘为 SKID NO.1 OF 2,例,第二个托盘为 SKID NO.2 OF 2,1、只有一张托盘标签,错误例：,正确方法,正面1张、左侧1张(两张内容必须一致)上下粘贴(胶布)牢固，但不能粘住E-KB,2、托盘标签填写错误,没有填写托盘数,1个订单的部品，分了2个托盘时：,第一个托盘为 SKID NO.1 OF 2,例,第二个托盘为 SKID NO.2 OF 2,捆包问题点（例）,3、捆包带打死结,捆包问题点（例）,1.TP带打结：TP带在打结时打一个活结即可，不能打结过多活死结，保证捆绑牢固的同时，保证能容易解开。（见P35)2.TP带在打完节后不允许有带子末端过长飘在托盘外部。末端长20cm,4、过多使用TP捆包带,4条,一个托盘的TP带数量以使用2条为标准。如有不安全的特殊托盘才允许使用3条TP带,错误例：,正确方法,5、没有用空箱填平,捆包问题点（例）,6、擅自使用薄膜、纸托盘盖,去掉塑料薄膜和纸托盘盖,12/12,错误例：,正确方法,TP带捆绑方法,使用托盘挂钩时,不使用托盘挂钩时,1,2,3,4,5,6,1,2,3,4,5,9/12,第六章 保修费用的索赔要求,1.索赔的基本知识2.日常索赔业务的注意事项3.关于责任比例和异议申请,1.1 保修费用目的和条件,目的:通过索赔致力于品质改善-提供供应商对市场品质的关注度-实现不良案件的尽早发现和尽快解决-强化供应商的品质改善活动,索赔的条件：因供应商责任导致的品质不良；依据丰田与供应商签订的采购基本合同，对因供应商责任导致的产品缺陷和不良产生的损失及费用，向供应商索赔。在保修期内；整车：2年/5万km补给品：1年,1.2 保修的范围、种类和方法,1.3 保修费用的计算公式,索赔费用=（部品费+人工费+其他）责任比例,部品费=补给部品购入价格+丰田管理费+APC管理费+销售店管理费人工费=保修作业时间工时单价其它=实际费用,1.部品费包含必须附带更换的部品费用在内的所有保证修理部品费用2.其它包含委外修理费、拖车费等实际发生的费用,1.3 保修费用的计算公式,索赔费用=（部品费+人工费+其他）责任比例,部品费=补给部品购入价格+丰田管理费+APC管理费+销售店管理费人工费=保修作业时间工时单价其它=实际费用,部品费包含必须附带更换的部品费用在内的所有保证修理部品费用其它包含委外修理费、拖车费等实际发生的费用,2.1 索赔流程注意事项,作用：能迅速展开市场不良情报有助于供应商及时把握市场不良状况便于相互确认责任判定、索赔金额的准确性是日后调整责任比例的原始依据,索赔明细在每月26号后5个工作日内下载当月WCN（Warranty Claim Notification）签字确认回复给丰田,2.2 索赔流程注意事项,现品回收要求,新车型下线后的6个月内全数回收6个月后，一般回收+指定回收,一般回收：丰田定期回收4S店的所有不良品,指定回收：根据供应商指定要求回收的不良现品,索赔比例的决定方法,初期责任比例,定期责任比例,索赔比例的计算方法（例）,品番：12345*,现品件数：80件,第七章 其它要求,安全合约和原价递减,定审通知和期待值报告的要求,
