铁路专线CRTS I型板式无砟轨道工程施工工法.doc

客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道工程施工工法完成单位：中交一航局第三工程有限公司主要完成人：李新强 曹德林 刘开来 马武杰1、前言我公司承担哈大铁路客运专线TJ-3标第二松花江特大桥DK784+805.42DK834+518.9段无砟轨道工程的施工任务，其中DK784+805.42DK832+748.59段为桥梁段，DK832+748.59DK834+518.9为路基段。整段线路平面位置包括3条平曲线，从小里程至大里程方向平曲线半径分别为R=8000m（超高h=155mm）、R=7000 m（h=155mm）、R=10000 m（h=115mm）；纵断面方向有12条竖曲线，线路最大纵坡为12 。正线主要采用CRTS I型板式无砟轨道结构。轨道结构由混凝土底座、凸形挡台及周围填充树脂、乳化沥青砂浆调整层、轨道板、WJ-7B扣件和60kg/m钢轨组成。桥梁段轨道结构高度为687mm，路基段为787mm。图1-1 CRTS I型板式无砟轨道结构混凝土底座及凸形挡台采用C40钢筋混凝土结构。桥梁段混凝土底座宽2800mm，高度为200mm，凸形挡台半径260mm，高出底座板260mm，每隔1块单元板长度设置一道横向伸缩缝；路基段混凝土底座宽为3000mm，高300mm，凸形挡台尺寸与桥梁段相同，每隔2块标准板长设置一道横向伸缩缝，路基与桥台相接处设置1道伸缩缝；缩缝对应凸形挡台位置，并按行车方向绕过凸台。伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯泡沫塑料板填充，竣工前缝上部50mm高范围内用沥青软膏密封。全线主要采用P4962、P3685、P4856和P4856A四种标准轨道板，并根据地段类型、桥梁类型、长度进行布置，如32m梁上采用P3685+5块P4962+P3685，24m梁上采用P4856A+3块P4856+P4856A，5.5m桥台采用P5500型轨道板。轨道板和底座板中间设置CA砂浆充填层，轨道板与凸形挡台之间采用凸台树脂进行定位。CRTS I型板式无砟轨道结构是我国在东北严寒地区首次应用的轨道结构，中交一航局三公司以哈大铁路客运专线TJ-3标第二松花江特大桥无砟轨道工程为实例，通过一年来的无砟轨道施工实践，不断研究、总结、改进和提高，形成了本工法。2、工艺特点 底座及凸台钢筋绑扎采用底座钢筋骨架在工点集中绑扎成型，平板车运输，吊车吊装上桥，人工抬运入模，凸台钢筋现场绑扎施工工艺，与桥面上绑扎底座钢筋相比，不仅在保证钢筋绑扎质量的同时减少了桥面作业人员，而且减轻了与模板支立交叉作业的影响，提高了生产效率。 为了消除梁面标高影响，制作模板时将高度降低3cm，高度由调高螺栓调节，模板底面与梁面的间隙采用“L”型钢板封堵，并用“倒U”型钢筋夹紧，与前期采用的砂浆堵缝相比，不仅保证了混凝土外观质量，更重要的是根治了底座板“烂根”的弊病。 混凝土底座板采用双线“间隔跳打”的施工顺序，保证了流水作业，提高了生产效率，能有效控制混凝土外观质量。混凝土浇筑采用罐车运输、泵车直接泵送混凝土入模的工艺，与罐车上桥借助溜槽浇筑混凝土的工艺先比，减轻了桥面施工组织压力和由于交叉作业存在的安全隐患。 CP控制网测量新技术、轨道板精调标架、自动照准功能的全站仪等新设备在测量领域的广泛应用，对保证线路的空间位置起到了很大的作用。 CA砂浆、凸台树脂是我国在东北严寒地区无砟轨道结构首次应用的新材料，成本较高，施工难度较大。 CA砂浆灌注主要采用便道轮胎式砂浆搅拌车间隔34榀梁定点进行CA砂浆拌制，25t汽车吊将中转仓吊装上桥至中转仓运输车上，运输车将中转仓运输至灌注位置，通过灌注漏斗进行CA砂浆灌注施工工艺。 采用新工艺、新材料、先进的工艺装备，有效地保证了产品质量。3、适用范围本工法适用于铁路客运专线CRTS I型板式无砟轨道施工。4、工艺原理 底座及凸形挡台底座及凸形挡台采用双线“间隔跳打”的顺序进行施工，即首次浇筑、二次浇筑（加档）、三次浇筑（凸台）,主要做法为：先测放出底座中心线控制点，并根据控制点墨斗弹出底座轮廓边线，按照间隔跳打的施工顺序支立模板、安装绑扎钢筋，浇筑砼；拆模后支立加档部位模板，安装绑扎钢筋，浇筑砼；调整凸台钢筋，支立凸台模板，浇筑砼。 轨道板铺设及精调施工便道复察及修整，合理安排轨道板运输，配备专用铺板机吊轨道板上桥，将轨道板吊装至对应位置。以凸台为参照，用撬杠和简易滚轴对轨道板进行粗调，使轨道板凹槽与凸台间隙控制在4cm，并保证轨道板与相邻2个凸台前后左右对称，尽量减少轨道板精调调整量，提高生产效率。精调的原理是采用轨道板专用测量设备及软件采集分析数据，通过调整固定在轨道板上的4个多项千斤顶实现轨道板的上下左右移动，最终使轨道板空间位置满足偏差要求。 轨道板CA砂浆充填层施工CRTS I型轨道板CA砂浆充填层采用灌注袋法施工，施工前应进行工艺性试验，以确定砂浆的基本配合比、拌制与灌注工艺。现场采用CA砂浆搅拌车现场搅拌，25t吊车将中转仓吊装桥上中转仓运输车上，运输车将中转仓运至灌注位置，通过灌注漏斗进行CA砂浆灌注。 凸台树脂灌注凸台树脂（聚氨酯树脂）采用灌注袋法施工，先将凸台灌注袋按要求粘帖在轨道板凹槽与凸台侧壁上，然后将聚氨酯树脂A、B料按一定比例搅拌均匀，通过自制灌注漏斗进行灌注。5、工艺流程及操作要点5.1工艺流程工艺流程见图5-1“无砟轨道施工工艺流程图”。（见下页）图5-1 无砟轨道施工工艺流程图5.2操作要点5.2.1 施工前的准备工作 铺设无砟轨道前，应对桥涵、路基变形作系统的评估，确认桥涵基础沉降、梁体长期变形和路基工后沉降符合设计要求。 根据线路纵断面图、平面图及无砟轨道结构设计图相关图纸计算混凝土底座及凸形挡台平面坐标和高程，要求专人计算，专人复核，严防出错。 制作混凝土底座及凸台模板，底座模板采用槽钢制作，结构设计形式为端模包侧模，端侧模之间螺栓连接。线路位于直线段时，底座混凝土面中心线与设计的中心线是一致的，但线路位于曲线超高段时，两者由于旋转发生位移而有所不同。因此，制作超高段底座端模时，凹槽及凸台中心位置必须计算并设定位移量。5.2.2 CP控制网建网测量 线下构筑物经铺轨条件评估合格后，按客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定（铁建设【2006】189号）的规定进行CP控制网的测量。 CP建网前，分别进行CPI、CPII平面控制网和高程控制网复测，整网进行平差计算，确保基础平面控制网的准确性。 加密CP点，采用多台GPS接收机按C级网的要求进行观测。 采用带目标自动搜索及照准（ATR）功能的Leica （徕卡）系列的TCA1201+全站仪进行CP平面控制测量，每台仪器配14个球型棱镜。 CP控制点水准测量应按精密水准测量的要求施测。CP控制点高程测量工作应在CP平面测量完成后进行，并起闭于二等水准基点，且一个测段不应少于三个水准点。精密水准测量采用Trimble DINI 电子水准仪（电子水准仪每千米水准测量高差中误差为±0.3mm），配套铟瓦尺。 CP网的平面数据处理采用铁一院开发的CPIII精密控制测量数据采集与处理系统软件进行处理，处理结果不能满足所要求的精度指标时，应进行返工测量。5.2.3 基础面处理为了增加新老混凝土的粘结，混凝土底座板施工前，应对底座板范围内梁面进行凿毛处理，同时底座应通过预埋套筒植筋与梁体连接成一体。5.2.4 底座板平面位置放样CPIII控制网评估通过后，即可进行混凝土底座板平面位置放样。先采用徕卡1201+全站仪后视34对CPIII点，将底座中心线点坐标测放到梁面上，然后根据底座板的外形尺寸用墨线弹出底座板的轮廓边线，如图5-2所示：图5-2 简支梁上底座板边线位置5.2.5底座及凸台模板支立 底座模板支立顺序 底座板伸缩缝设置与行车方向有关，伸缩缝对应凸台中心并绕过凸台。根据铁路左侧行车规则，左线行车方向为大连至哈尔滨方向，右线行车方向为哈尔滨至大连方向。 混凝土底座板采用“间隔跳打”的施工顺序，以2榀梁为一单元，先浇筑单数底座板混凝土，拆模后再浇筑加档底座板混凝土，见示意图5-3。 图5-3 底座板混凝土浇筑顺序示意图 底座模板支立根据弹出墨线位置按“间隔跳打”的施工顺序支立底座模板，采用电子水准仪控制模板顶面标高。考虑底座板边缘20cm范围内设置有3%的排水破，为了保证坡度及底座板边线的顺直，在制作模板时，在模板顶面设置6mm钢带，以钢带顶面为收面基准，钢带底面为收坡基准。模板底面与梁面的间隙采用“L”型钢板封堵，模板底口采用方木、木楔固定，顶口通过调节器固定，如下图5-4所示：图5-4 模板支立示意图首次浇筑底座板拆模后，即可安装加档部位模板，模板搭接在第一次浇筑混凝土侧壁上，固定方式与图5-4相同。伸缩缝材料采用聚乙烯泡沫塑料板，混凝土浇筑前，用胶粘剂将其粘贴在首次底座端部壁面上。竣工前伸缩缝上部50mm高范围内伸缩缝用聚氨酯软膏密封。由于底座板与轨道板间充填层设计厚度为5cm，允许偏差为±1cm，而且CA砂浆成本较高，从经济效益考虑，在控制底座板模板顶面标高时，可根据现场实际情况将顶面设计标高适当提高，这样不仅满足规范要求，更重要的是为企业节约了成本，增加了利润。 凸台模板支立在底座混凝土浇筑完成并达到一定强度后，调整凸台钢筋位置，安装凸台模板。采用高精度全站仪控制凸台模板的中心位置，电子水准仪控制模板的标高，模板标高及位置符合规范要求后，焊接内撑钢筋进行固定。 底座与凸台模板安装允许偏差见表5-1所示 表5-1 底座与凸形挡台模板安装允许偏差表 序号项 目允许偏差（mm）备注一底 座1顶面高程0，-3每5m检查1处2宽度±3每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查一次二凸形挡台1圆形挡台直径±3测量检查2半圆形挡台半径±2测量检查3中线位置2测量检查4挡台中心间距±2测量检查5顶面高程4，0测量检查5.2.6底座及凸台钢筋制作与安装 钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单，下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 钢筋在工区集中下料，在胎具上绑扎成型。绑扎顺序为：底面横向钢筋底面纵向钢筋架立筋（由内向外绑）顶面纵向钢筋顶面横向钢筋垫块。绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。垫块梅花形交错布置，设置数量为每平方米4块，为了防止钢筋骨架在运输过程中发生变形，不进行预绑凸台钢筋，底座钢筋吊装入模后，再调整底座钢筋骨架并现场绑扎凸台钢筋。 安装底座钢筋网片前，在梁体预埋套筒植入HRB33516mm连接钢筋，钢筋接头拧紧力矩应符合辊轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）的规定，如图5-5。要求抗拔力不小于50KN。图5-5 梁体植筋示意图 钢筋安装及钢筋保护层厚度尺寸允许偏差见表5-2 表5-2 钢筋安装及钢筋保护层厚度尺寸允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架绑扎应牢固缺口、松口率不超过5%观察、手扳2钢筋间距允许偏差±20尺量3钢筋保护层厚度允许偏差+5，-2尺量 底座板拆模并达到一定强度后，清除凸台钢筋表面的灰浆，调整凸台钢筋位置，方可进行凸台模板支立。5.2.7 底座及凸台混凝土浇筑轨道板底座及凸台混凝土强度等级为C40，现场采用HLS120强制式搅拌机集中搅拌，混凝土罐车运输，泵车泵送混凝土入模的施工工艺。 混凝土灌注混凝土浇筑前，应再次对模板范围内的杂物和积水进行彻底清理，梁面砼不得留有油渍。并对梁面砼做湿润处理。直线段底座混凝土厚度较小，混凝土不分层一次浇筑成型；曲线段为了防止混凝土拌合物向低侧流动，一方面要加强对混凝土的坍落度的控制，另一方面可采取水平分层，纵向分段的浇筑方法。混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，使用铝合金刮杠以侧模钢带顶面为基准进行收面。底座板边缘20cm范围内3%排水坡采用铁抹子以侧模钢带底面为基准收坡。底座板混凝土初凝后沿线路横向在底座板中间2.4m范围内进行拉毛处理。 混凝土养生底座与凸形挡台混凝土采用洒水养护。养护时间不少于7天。当气温低于5时,采取喷涂养护液进行养护。底座混凝土强度未达到30Mpa前，严禁各种车辆在底座上通行。 底座及凸台允许偏差表5-3 凸形挡台外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1圆形挡台的直径±32半圆形挡台的半径±23中线位置34挡台中心间距±55顶面高程+5，0表5-4 底座外形尺寸允许偏差序号项目项目允许偏差（mm）1底座顶面高程±5宽度±10中线位置3平整度10/3m2凹槽（凸台）中线位置3相邻凹槽（凸台）中心间距±5横向宽度±5纵向宽度±55.2.8 轨道板运输与吊装轨道板出厂前轨道板制造厂应出具轨道板制造技术证明书，不合格的轨道板不得上桥铺装。因梁端铺设的轨道板P3685涉及到方向问题，所以轨道板在运输装车时需考虑一定的顺序和方向。轨道板出场应有专人按照铺设表发货。存板区的轨道板均为竖直立放，装车前首先用汽车吊将轨道板在存板台座上“软着陆”状态下缓慢翻转成“平置”状态（承轨面向上），再将轨道板四点水平起吊装在平板车上，叠加装运层数不得超过4层。装车时，轨道板应按纵向水平分层放置平板车内，最底层的轨道板三点支撑，支撑点设于轨道板起吊套管处，其余每层间用两根5cm×5cm×240cm垫木隔开，垫木应上、下对齐，垫木设置于起吊套管处。为防止运输过程中轨道板前后、左右移动，轨道板运输过程的固定方式详见附图一。平板车载板时应低速行驶，将轨道板运至桥下指定位置。示意图如图5-6。图5-6 轨道板运输示意图图5-7 轨道板吊装示意图轨道板运输到现场后，直接由ML12轨道板铺装机从桥下便道侧将轨道板从平板车上吊起上桥，通过吊板小车在轨道板铺装机上移动，将轨道板吊至铺装位置(见图5-7轨道板吊装示意图)，铺装前应在底座板对应轨道板吊装位置放置5×5cm木方。在落板时使轨道板与相邻凸台前后左右大致对称，并应注意接地端子位于线路外侧。轨道板安放就位并形成一定工作面后，在轨道板起吊位置安装多项千斤顶，然后以凸台为参照，用撬杠和简易滚轴对轨道板进行粗调，使轨道板凹槽与凸台间隙控制在4cm，并保证轨道板与相邻2个凸台前后左右对称，尽量减少轨道板精调调整量，提高生产效率。5.2.9 轨道板精调轨道精调是采用徕卡无砟轨道精调系统测量、分析数据，通过调整固定在轨道板上的4个多项千斤顶实现轨道板的上下左右移动，最终使轨道板空间位置满足偏差要求。 轨道板精调步骤 将精调标架放置在轨道板上规定的螺栓孔相应位置，如图5-8所示。图5-8 精调标架布置示意图 将线路线形参数输入到无砟轨道精调系统软件，采用徕卡1201+全站仪进行自由设站，连接好无线数据传输电台后，启动自动照准功能后视4对CP控制点。 设站精度满足要求后，启动自动照准功能依次测量精调标架上的棱镜，得出轨道板距设计高程和左右位置的偏差值，根据测出的结果通过多项千斤顶将轨道板调至合格。 轨道板精调作业应符合下列规定： 轨道板调整千斤顶应具有横向和高低的精确调整功能。 轨道板精确定位的测量方向为单向后退测量，一个测站内的全站仪与轨道板之间的测量距离宜为530m。轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并及时灌注砂浆。如果轨道板放置时间过长，或环境温度变化超过10度，或受到使轨道板位置发生变化的外部条件影响时，必须进行复测和必要的调整，确认满足要求后，方能灌注砂浆。 轨道板精调偏差要求如表5-5所示。表5-5 轨道板铺设精度要求表序号项目允许偏差（mm）检验数量1中线位置2每板检查2处2支撑点处承轨面高程±1全部检查3与两端凸型挡台间隙之差±5全部检查4相邻轨道板接缝处承轨台相对横向偏差±25块板检查1处5相邻轨道板接缝处承轨台相对高差±25块板检查1处5.2.10 CA砂浆施工 原材料的储存CA砂浆原材料包括干料（水泥、细砂、膨胀剂、铝粉）、乳化沥青、聚合物乳液、水、消泡剂、引气剂。干料采用防水吨袋贮存在密封的仓库内，下垫木方，温度控制在530，贮存时间不应大于1个半月。乳化沥青采用专用沥青罐贮存，贮存罐配备了温控、搅拌、装卸、温度测试及存量显示装置。温度必须严格控制在535内，并定期进行搅拌，每天不少于1次，每次不少于10min，乳化沥青的贮存时间不宜大于3个月。聚合物乳液应放置在库房内，保存温度控制在535内，开封后尽快使用。其它材料按相关标准贮存。 干粉料的生产干粉料的拌和采用GF-1W2000型干粉生产线，由砂烘干设备和干粉混合设备组成，最大生产能力为15t/h。拌和机装有自动计时装置，未达到指定时间无法进行卸料。原材料罐上装有料位器，可以防止溢料和空料。 水泥乳化沥青砂浆配合比的确定砂浆的理论配合宜在经过铁道部审查和实践检验的配方中选定。砂浆的初始配合比应由施工单位在选定的理论配合比基础上，综合考虑原材料、作业环境等因素，通过试验确定。砂浆的基本配合比应由施工单位采用初始配合比进行工艺性试验，通过充填层砂浆性能测试和建设单位组织检查等，并经建设单位试验室的常规检验和型式检验验证确定。通过数次工艺性试验，验证确定了较理想的基本配合比及调整范围（见表5-6）及砂浆车的搅拌工艺参数如下。表5-6 无砟轨道充填层施工的水泥乳化沥青砂浆基本配合比物料乳化沥青聚合物乳液消泡剂水干粉料引气剂每方质量(kg)457.454.90.14621.961097.81.46产地规格中国石化阳离子乳化沥青 北京东方亚科力TD-08S河南道纯化工DXP-010地下水干粉料拌合站北京翰苑MPAE干粉料基本配合比物料水泥膨胀剂砂铝粉质量（kg）362.33.66731.90.0366产地规格亚泰鼎鹿P·唐山北极熊CSA陶赖昭 细砂河北辛集 FLT-2 调整范围：a.进行CA砂浆灌注时，要根据检测结果进行用水量调整，乳化沥青、干料、聚合物乳液三者比例不能改变，水、铝粉、消泡剂根据现场实际出发，可对现场施工配合比进行调整。b.铝粉的调整范围为0.007%0.012%，根据膨胀率进行相应调整。经多次试验后0.011%铝粉含量符合技术条件要求。c.用水量根据流动度进行相应调整。d.消泡剂根据现场含气量进行调整，若含气量低于标准值少于1%，可通过增加搅拌时间来调整含气量。 砂浆拌制工艺参数：a.水泥沥青砂浆原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许误差应符合下列要求（按质量计）：乳化沥青、聚合物乳液、干粉料、拌合用水为±1%；引气剂、消泡剂为±0.5%，每盘砂浆拌和量为0.40.8m3。b.经多次搅拌工艺确定：水泥沥青砂浆现场拌制时，启动搅拌设备运行稳定后调节搅拌速度至30rpm，使用砂浆车自动程序加入乳化沥青、聚合物乳液、水、消泡剂等液料，搅拌30秒后提高搅拌速度至60rpm，加入干粉料，最后加入引气剂，加料结束后提高搅拌速度至120rpm，搅拌25min（视砂浆含气量决定搅拌时间）。高速搅拌结束后，将搅拌速度调节至30rpm搅拌60秒。然后暂时停止搅拌，从搅拌罐中取砂浆试样检测温度、流动度、表观密度、含气量等。取样完后继续保持30rpm慢速搅拌。 CA砂浆的拌制 搅拌前的准备施工前应在基本配合比的基础上，通过试拌、拌合物测试，确定砂浆的施工配合比。施工配合比应在基本配合比允许范围内。施工配合比确定后，有现场试验人员开具施工配料单，现场施工主管签字，方可进行搅拌。检查乳化沥青与干料等原材料的温度，检查干料是否有结块现象，乳化沥青是否均匀有无破乳现象。将合格的原材料加入到砂浆搅拌设备的料仓中，加料时，现场技术人员应对加料时原材料的情况，加料过程进行全程检查，并做好详细记录。对搅拌车输送、计量与搅拌等系统进行检查，确认各系统运行正常、洁净。将施工配合比与搅拌工艺参数输入搅拌设备的自动控制系统。对乳化沥青进行回流，确保料仓内乳化沥青均匀。试验人员检测搅拌设备料仓内材料和环境温度，并做好记录。 CA砂浆搅拌CA砂浆搅拌主要采用便道轮胎式砂浆搅拌车进行，根据砂浆充填层厚度，确认单次砂浆搅拌量，并输入控制系统，检查显示屏上各参数，确认无误后，进行砂浆拌制。每罐拌制完成后，抽取一定量的砂浆，检测拌合物的温度、流动度和含气量；按验收标准成型试件，进行力学性能检查。 CA砂浆的灌注 CA砂浆灌注袋的选择与定位根据底座板的厚度选择合适尺寸的灌注袋，过大造成浪费，过小满足不了质量要求，根据现场施工经验，对于5cm厚的充填层，灌注平放尺寸为轨道板尺寸+4cm，袋角局部范围加宽为6cm。另外，应选择透气性好、内壁光滑的灌注袋，使混入充填层的小气泡能顺利排出。在灌注前，采用空压机清除水和灰尘，再将合适尺寸的灌注袋前后、左右对称铺设，拉紧并在每侧间隔1m采用木楔固定。灌注后袋体边缘应与轨道板外侧边缘齐平，偏差应小于10mm。 防上浮及防侧移装置的固定轨道板高低调整、左右移动主要是通过双向千斤顶进行，轨道板精调完成后，不撤掉双向千斤顶，将其作为轨道板的支撑装置。为了保证水泥沥青砂浆灌注的饱满度，灌注漏斗底至灌注袋要有足够的水头高度提供压力（现场灌注漏斗底距灌注袋的高度为80cm），在灌注后期，轨道板在压力的作用下会发生上浮现象。为了防止轨道板在灌注过程中发生上浮，在轨道板四角上设置了4个防上浮装置，对于曲线段每侧设置3个共6个防上浮装置，同时在曲线低侧设置了2个防侧移装置，防上浮及防侧移装置要具有足够的刚度和强度以防自身变形。 CA砂浆灌注工艺灌注前，将灌注袋口与灌注漏斗口连接。砂浆车将拌制好的砂浆放入中转搅拌机内，然后采用25t吊车吊装上桥放在农用四轮车上，四轮车倒车至灌注位置，将砂浆放入灌注漏斗进行灌注。灌注时，应先放入一定高度的砂浆，完后再拧开灌注漏斗阀门进行灌注，并保证中转搅拌机就放料速度与灌注速度相适应。灌注过程中，按“慢、快、慢”的节奏进行，P4962型轨道板控制时间为68min，P3685型轨道板控制时间为46min。灌注后期减低速度，一方面是方便空气排出，另一方面有足够的时间确认轨道板边角的饱满度。在实际施工时发现，为了保证砂浆灌注的饱满度，灌注漏斗液面与灌注袋间水头高度较高（80cm），这样使得存入灌注袋口与灌注漏斗阀门低侧的空气很难排出，在持压时很容易将空气压入充填层。为了避免发生，我们在阀门低侧开一排气孔，正常灌注时，管壁粗浆体流量小，因此不会流出孔外，灌注后期，在压力作用下浆体会窜出，这是只需用一小圆木楔堵住即可。观察轨道板状态，不得出现拱起与上浮现象，确认灌注袋充填饱满后立即停止灌注，将灌注袋的灌注口及出浆口绑扎牢固，并用约45°的袋口支撑架托住。灌注结束后2045min内，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋，灌注口内的砂浆不够时，应及时补充挤入。挤入结束后，用U型夹具封住灌注口的根部。挤浆和补浆是砂浆灌注的一项很重要的环节，直接影响到砂浆充填层的饱满度，因此必须引起足够的重视。CA砂浆将近初凝时，若出现袋角略微塌陷现象，此时可将木楔塞入相邻两袋角缝隙适当深度，以保证袋角的饱满度。砂浆层强度达到0.1mpa时，砂浆会发生收缩现象，为了适应这种情形和防止轨道板与砂浆充填层产生间隙，及时撤除千斤顶及防上浮装置，使轨道板与砂浆层充分受力接触。同时切断灌注袋口，并采用万能胶等封闭。精调作业完成后至千斤顶拆除前，轨道板上避免承受荷载。若灌注过程中出现降雨，应停止施工，防止雨水进入灌注袋中形成大水泡，并对尚未硬化的砂浆充填层采取防水措施。在曲线地段灌注砂浆时，应从较低一侧灌注口灌注砂浆，在高的一侧设置间隙以排出空气，且砂浆灌注袋必须固定牢固。砂浆采用自然养生，不需要采取特殊措施。当日最低气温低于0时，应棉被覆盖养护。每工班施工结束或施工中断时，应及时对搅拌设备和中转罐及其它机具清洗干净，保持设备清洁。清洗过程中产生的废液与废料应集中处理，不得随意排放。 砂浆灌注质量控制a.质量标准充填层厚度：4060mm充填层饱满度：灌注袋U型边与轨道板平齐，误差不超过±10mm；轨道板边缘与充填层间隙最大深度不超出50mmb.质量控制措施CA砂浆拌制与施工温度范围为535，温度过高，用水量增加，灌注后泌水严重，超过铝粉的膨胀体积，容易造成边角不饱满。温度过低，再由于当地早晚温差很大，相差10，灌注的砂浆会更不饱满。根据现场施工经验，水泥沥青砂浆在1025灌注的效果较好，夏季中午停止施工，春秋季节不应24h作业。当天最低气温低于-5时，全天不得进行砂浆灌注，下雨天也不得进行砂浆灌注，以防雨水进入灌注袋形成大水泡。一块板下的充填层必须一次性灌注饱满，不得进行二次灌注，因此，一次搅拌的砂浆量必须大于一块板下充填层灌注的所需量。严格控制新拌砂浆的含气量和气泡孔径，含气量过大，尤其是孔径较大的气泡较多时，这些大气泡容易上浮在砂浆充填层的表面或中间层积聚，形成气泡夹层或表层，造成充填层匀质性不良。灌注漏斗阀门低侧设置排气孔，以防空气夹入。灌注一半砂浆时，应降低灌注速度，便于空气排出。灌注结束后，持压一段时间，千斤顶能稍稍上浮后即停止灌注，这样既可保证轨道板不上浮又能使砂浆灌注饱满。 CA砂浆的养护a.用塑料布将已经灌注CA砂浆完毕的轨道板及基座完全覆盖，确保已灌注的砂浆层防水、防雨。b.CA砂浆的养护原则上按自然养护进行。当日最低气温在0以下时，应采取相应的措施覆盖保温养护。5.2.11凸台树脂灌注凸形挡台填充树脂是CRTS 板式无砟轨道的重要组成部分，它的主要功能包括两方面：定位功能和减振功能。 施工环境 雨雪天气禁止施工； 施工环境温度严格控制在540 ； 树脂施工应在砂浆施工完次日以后开始； 施工过程中现场的树脂避免暴晒、雨淋。 灌注前的准备工作 确认灌注位置的间隙不得小于30mm，不得大于50mm。发现超差尺寸，做好记录并立即向上级部门反映。 清理灌注部位的垃圾、沙子、浮尘等 ，如果灌注位置底部有混凝土浮块，用凿子或刮刀清理干净 。 保证灌注部位干燥，如果遇到潮湿有水的情况，首先用棉纱将明水擦掉，然后用酒精（汽油）喷灯将灌注部位烘干。 安装凸台树脂灌注袋 检查灌注袋的外观尺寸是否与灌注位置尺寸相匹配，保证灌注袋无破损。 裁剪泡沫：观测灌注部位的实际状态，标准状态是缝隙40mm，底部完全露出混凝土基础。遇到以下情况应将泡沫进行裁剪。a.缝隙过大或过小：应将泡沫进行裁剪，但要保证使泡沫压装时有一定的紧度。b.砂浆凸入到灌注缝隙内：应根据实际情况减小泡沫的厚度，极端情况下，砂浆完全将缝隙填满，可以去除泡沫，以保证灌注的高度190mm。 将尺寸合适的泡沫衬垫塞入灌注袋底部衬孔，然后扯紧灌注袋两端，压入灌注部位，压入袋子时，要保证对称操作，防止袋子偏移，灌注袋要压到混凝土底部，确保压实，在压装过程中，要防止用尖锐物件向下捅袋子，避免袋子破裂。 袋子粘接时，要把粘合剂涂刷到位，要将袋子整个粘接到轨道板及凸台上，尤其时袋子的下部也要刷粘合剂。 袋子粘接时，袋子要抻紧，不要产生褶皱，使袋子均匀的粘在轨道板及凸台表面，确因缝隙不规则时，允许将袋子划开一个口，以避免褶皱的产生，但是开口的底部要确保粘接牢固，防止浆液从开口处漏出。 安装完袋子后，安装泡沫聚乙烯侧挡，泡沫聚乙烯要保证压到混凝土底座上，宽度要保证起到支撑袋子侧面的作用 袋子粘接完毕后，一般来讲，灌注袋都要高出凸台和轨道板，应将多余的灌注袋裁掉，图5-9所示的是袋子裁完后平面图，两端高，中间低。图5-9 灌注袋粘贴完毕裁剪示意图 为防止灌注时树脂洒落污染轨道板，应在袋子粘贴完毕后，做好防护措施。 凸台树脂搅拌与灌注 树脂搅拌时，要将A组分（大桶料）充分搅拌均匀，尤其要将底部的沉淀充分搅起来，搅拌过程要尽量避免产生大的旋涡，防止由于搅拌带进气泡。 将A组分（大桶）搅拌均匀后，即可加入B组分（小桶），倒入B组分时，要注意将小桶料到干净，不能留在桶底太多液体。 加完B组分（小桶）后，进行充分搅拌，上下左右全部搅拌到位，避免产生大的旋涡，时间控制在3分钟左右，留意桶壁的温度变化，如果发生桶壁温度迅速上升的现象，应立即停止搅拌。 搅拌完的树脂，应尽快灌注到袋子中，灌注时，要缓慢准确，避免产生气泡，灌注位置到轨道板倒角的下端。 灌注时要做好防护工作，避免污染轨道板及凸台和周边环境，溅到轨道板或凸台上的树脂，要尽快用溶剂擦拭干净。 灌注完的树脂，也要做好防护工作，防止灰尘及杂物落入。对于灌注树脂表面的气泡，工作人员要在未固化前用刀片弄破，保证外观质量。 外观检查固化后的凸台树脂如果有气泡、气孔、褶皱、裂痕、表面固化不充分、海绵体状时，应去除病害部分，进行二次灌注，灌注过量应用刮刀小心刮去多余树脂。 常见问题与处理措施 树脂灌注后，有时会出现部分鼓包现象或出现密密麻麻的小气泡出现，主要原因是 搅拌带进过多气泡，气泡浮到表面破裂前树脂表层已经固化，解决办法是在树脂固化前，用尖锐物体刺破表面气泡。 树脂出现不固化现象或部分不固化现象，主要是搅拌不均匀造成的，首先应该将A组分充分搅拌，倒入B组分后，同样进行充分搅拌。完全不固化有可能是没有加入B组分。 出现离缝现象主要原因是袋子粘接不到位，袋子从上到下都要粘接结实，另外，袋子粘完后的剪裁非常重要，有时剪裁后剩余的飞边被压在树脂内，树脂固化后，很容易从袋子飞边处开裂。 出现橘皮现象主要原因是树脂灌注完毕后，还没有固化就着雨。 出现灌注高度不足现象主要原因是，袋子粘接时没有压装到底部，或者砂浆填充到缝隙内时，袋子没有去除泡沫。也有灌注漏浆后，未及时发现补灌。曲线超高凸台更要注意。5.2.12 废弃物处理CA砂浆和树脂的残留材料及空袋、空罐等作为工业废弃物，由专人负责处理。冲洗CA砂浆搅拌机等产生的污水处理后循环使用，处理后的回用水应达到铁路生产低质用水标准。污水处理设备设在箱梁预制场内，冲洗则固定在对应的桥位上进行，污水经专用管道排至污水处理设备内。污水循环处理采用铁路常用的三级生产污水处6 人员配置表6-1 无砟轨道工程人员配置表 序号工种名称人数/班组班组备注1施工员15/3全面负责无砟轨道施工质量、安全、进度2试验员15/3底座及凸台试验检测、现场负责CA砂浆拌和及指标检测3现场调度10/3施工便道修整、轨道板运输、混凝土供应、现场负责CA砂浆灌注设备维修及调动4测量工25/5CPIII控制网测设、底座及凸台放样及复测、轨道板精调及复测5钢筋工160/5钢筋笼制作及入模后调整6模板工150/5模板支立、倒运，预埋件安装7混凝土工60/5混凝土浇注及养护8装修工20/5成品底座及凸台、砂浆及树脂修补9电焊工20/5钢筋点焊、接地焊接10粗铺工50/5轨道板吊装及粗铺11精调工20/5轨道板精调12砂浆车操作工20/5砂浆拌合、砂浆车维修保养13灌浆工240/5防上浮及精调器倒运、安装，CA砂浆及凸台树脂灌注及清理7 设备配置表7-1 无砟轨道工程机械设备及工装配备表 序号设备名称规格型号单位数量备注1混凝土搅拌站HLS180/HLS120座3/1混凝土搅拌2汽车泵SY5313THB台3混凝土浇注入模3混凝土搅拌运输车8m3台14运输混凝土4装载机ZL50台4给搅拌机上料5钢筋切断机GQ-40台12钢筋下料、加工6钢筋弯曲机GW40B台127钢筋调直机GTJ4/14台48交流电焊机BX1-400台12钢筋焊接9振捣棒50台50混凝土振捣10汽车吊25t30t台4/1原材料供应、中转仓上桥11汽车吊70t台1揭板、吊板上桥12自卸吊10t台4原材料供应13铺板机ML12型台3轨道板吊装14沥青水泥砂浆车三一/通联/南方路基台3/1/1CA砂浆搅拌15干粉生产线GF15-1W2000型1干粉生产16热风锅炉/台117砂子烘干塔/个118空压机/台5底座板凿毛、清理，干粉生产19发电机60KW/200KW台8/1中转仓运转、备用电源20乳化沥青运输车8t台5乳化沥青运输21干粉料运输车10t台5干粉等其他原材料运输22平板车改装台15运板23精调器/个1500调板24轨道板防上浮装置自制套1200轨道板限位25灌注袋口托架自制个600CA砂浆灌注及防污染26灌浆架子车自制台4承载中转仓27三轮车/台6CA砂浆桥上运输 表7-2