钻孔灌注桩施工工艺流程3.doc

钻孔灌注桩工程7.2.1施工工艺流程场地平整（回填土方）测量定位开挖泥浆池护筒埋设钻机对位复验桩点制备泥浆钻机冲孔成孔至设计高程提钻清孔置换泥浆检查成孔质量钢筋笼隐检吊放钢筋笼下导管水下灌注砼控制桩顶标高成桩资料整理及报验。工艺流程如下图：护口管埋设校正钻机就位冲孔第一次清孔提钻杆测孔钻机移位浇桩架就位起拔护口管安放钢筋笼安放导管钢筋笼制作水下砼浇灌第二次清孔商品砼钻机移位本工程基础桩直径为800mm。7.2.2 测量放线及复线根据设计单位提供的坐标基准点测设出施工桩位基准轴线，根据轴线测设控制点，并报请监理单位组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。根据控制点，按设计图所示尺寸逐一放出桩基础中心位置，桩位之间尺寸应仔细复核以防出错。测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。定出桩位及高程控制点后，报项目部技术负责人，经复核无误后方可施工。7.2.3 钻机安装就位要求地耐力不小于100KPa，钻机底座的位置应平整，坡度不大于30度，避免因场地不平整，产生功率损失及倾斜位移，重心高还易引发安全事故。7.2.4 拴桩桩位置确定后，用两根互相垂直的直线相交于桩点，并定出十字控制点，做好标识并妥加保护。7.2.5 对准桩位钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。7.2.6 埋设护筒定出十字控制桩后，采用挖掘机挖土至一定深度（一般为1-2m，试现场土体情况定），进行护筒埋设，护筒宜采用4-8mm厚钢板制作，护筒直径应大于孔径200mm左右，护筒的长度应视地层情况合理选择。护筒管埋设应垂直，护筒顶部应高出地面300mm-400 mm，周围用粘土填埋并夯实，护筒底应座落在稳定的土层上，护筒中心与桩孔中心偏差60mm。将测量孔深的水准点，用水准仪引至护筒顶部，并做好记录。埋设护管时，遇地下障碍物应查明地下障碍物的性质，难以清除的应及时向设计单位和建设单位、监理单位提出，协商处理。护管埋设好后进行自检，并设专人负责进行测量复检，以确保桩位准确。7.2.7 泥浆制备本工程可采用天然土造浆护壁成孔，若现场天然土造浆效果不太理想时可采用现场泥浆搅拌机制作。宜先加水并计算体积，在搅拌下加入规定的膨润土，纯碱以溶液的方式在搅拌下徐徐加入，搅拌时间一般不少于3min，必要时还可加入其他外加剂如增粘降失水剂、重晶石粉增大泥浆比重，锯末、棉子等防止漏浆。7.2.8 冲孔钻机成孔7.2.8.1根据设计图纸要求，在开工前需进行试桩施工，以便了解、核对地质情况，同时检验设备的性能情况，验证设计的正确性。7.2.8.2冲孔过程中时常检查冲锤钢丝绳是否偏离桩位中心位置，确保孔壁垂直。成孔就位必须正确，中心误差2cm，钻机必须平稳。7.2.8.3冲孔钻机就位后，冲击钻头应对准护筒中心，要求偏差不大于20mm，开始低垂冲击，锤高0.4-0.6米，并及时加块石与粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3-4米后才加快进度，加大冲程，将锤提高至1.5-2米以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多出现埋钻现象。7.2.8.4冲击钻成孔的钻头重量，一般按其冲孔直径每100mm取100140Kg为宜，一般正常悬距取0.50.8米，冲击行程0.781.5米，冲击频率为4048次/min为宜。应一次不间断完成，不得无故停钻，成孔过程中孔内泥浆液面不得低于自然地面；钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标，泥浆循环池中多余的废泥浆应及时排出。7.2.8.5待接近设计孔深时注意钻进速度，控制孔深，并及时取样检查。7.2.8.6成孔时应作好施工记录，收集地质水文资料，发现与原设计不符者，及时向上级单位汇报。7.2.8.7为提高钻进效率和保证孔壁稳定，必须及时换浆或调浆，确保泥浆性能指标满足钻进成孔需要。经常清理泥浆池，池内的沉渣，保持泥浆池、泥浆沟的畅通，保证泥浆质量。7.2.8.8经常检查机具动转是否正常，发现异常应立即报告，需加润滑油部分每班必须检查一次。小工具如扳手、榔头、撬棍就用保险绳栓牢防止掉入孔内。经常注意观察孔内附近地面无裂开或护筒，钻架发生倾斜。7.2.8.9严格遵守操作规程，注意每一细小环节，并详细记录。7.2.9 清孔清除孔底沉渣，一般用泥浆循环清渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆用水泵加清水进行置换，使密度控制在1.151.25之间。孔底沉渣不应大于50mm，孔深要符合设计及施工规范要求。7.2.10 钢筋笼制作与吊放7.2.10.1钢筋笼的制作（1）进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明，现场取样送试验室进行原材及焊接试验检验。（2）钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，按图纸技术要求制作。（3）主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%，错开焊制、断面间距不小于1m。搭接焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。主筋与加强筋间点焊焊接。保护层垫块，每笼不少于3组，每组不少于4块。（4）钢筋托架应在同一个平面上，加强筋用固定环形模制作，以保证其外形圆整和直径正确；（5）每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并按规定经中间验收合格后，方可继续进行下一节笼的安装。（6）钢筋笼成形后，必须由钢筋工班长自检，安放前施工员会同监理工程师进行验收，并当场进行隐蔽工程验收，未经验收的钢筋笼不得安放。（7）成形的钢筋笼应平卧堆放在平净的地面上，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。（8）钢筋笼制作质量控制如下：主筋间距±10mm，箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm，笼径±10mm，笼长±50mm；7.2.10.2钢筋笼安放（1）钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。（2）钢筋笼用吊车应保证整体、平直起吊入孔。（3）笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。（4）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取双点吊，吊点位置应在加强箍筋部位由起重指挥确定, 防止钢筋笼变形。（5）上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除，上、下节笼各主筋位置应校正对正,且上、下节笼持垂直状态时方可施焊。焊接时应两面对称施焊。（6）吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。针对该工程，钢筋笼在下放过程中，可能会出现钢筋笼遇阻或下不到底的现象，主要因素及应对措施如下：序号主要因素措施1笼径过大或保护层过厚修改钢筋笼，重新安放保护块2钢筋笼弯由率过大，不垂直另换钢筋笼下放，并将原钢筋笼进行修改3孔壁坍塌，沉渣过多重新冲洗清渣4中部缩径重新扩孔施工，并调整泥浆比重，保证孔壁的稳定性（7）钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认符合要求后将钢筋笼吊筋进行固定,以使钢筋笼定位,控制好笼顶标高。（8）钢筋笼保护层厚度按设计要求施工。7.2.11 导管安放及二次清孔7.2.11.1安装前检查导管密封性，橡胶密封圈是否有遗漏，并检查丝扣是否完好及导管圆整度；7.2.11.2用25吨汽车吊将导管吊入孔内，位置应保持居中。7.2.11.3导管应按孔深配备长度，导管下口距孔底0.5m-0.8m，将隔水阀用8#铁丝悬挂在导管内水面上。7.2.11.4二次清孔后须有专人负责测量孔底深度和沉渣厚度。7.2.11.5二次清孔过程中应测定泥浆指标。7.2.11.6二次清孔后的各类指标符合施工规范及设计要求后，方能浇灌砼。7.2.11.7清孔后至开始灌砼的时间应控制在30分钟之内。7.2.12 水下砼灌注7.2.12.1商品砼必须由有相应资质的搅拌站生产；施工前必须联系好车辆的运输及停放位置。7.2.12.2每只孔必须有砼浇捣令；商品砼到场后，因先检查砼的数量、级配单及质保书、测试坍落度，满足要求后方可使用；7.2.12.3根据桩径、桩长和砼灌注量合理选择导灰管和起吊运输设备，准备好足量的砼，并及时测量孔底沉渣厚度，不合格者重新清渣。7.2.12.4水下灌注砼工艺施工顺序（1）安设导管及漏斗悬挂隔水塞或滑阀(浮球)灌注首批砼连续灌注砼直至桩顶拔出护筒。（2）灌注首批砼之前在导管和漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批砼。在确认初存量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批砼。首批砼灌入正常后，应连续不断灌入砼，严禁中途停工。在灌注过程中应经常用测锤探测砼的深度，不得小于2.0m。探测测试次数一般不少于使用的导管节数，并应每次提升导管前控测一次管内外的高度。遇特别情况（如：局部出现严惩超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。7.2.12.5水下灌注砼的技术要求（1）该工程灌注C30砼，首批砼量灌注应超过导管底口0.8m，灌注过程中砼面应高于导管下口2.0m。砼的灌注必须连续不断地进行直至桩顶，防止断桩。砼灌注过程中应及时测量砼面上升高度，严格控制导管的埋深以310m为宜，并认真做好记录；（2）随孔内砼的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲洗干净。（3）在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。7.2.12.6砼上层存在一层与砼接触的浮浆要凿除，为此砼高度需超浇2000mm，在砼硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去，且保证凿去超高部分混凝土以后仍能保证桩顶混凝土强度达到设计要求，7.2.12.7浇注砼应参照有关记录表做好施工记录。7.2.12.8当砼升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被砼顶托上升，应采取以下措施：（1）在孔口固定钢筋笼上端。（2）灌注砼的时间尽量加快，以防止砼进入钢筋笼时其流动性过小。（3）当孔内砼接近钢筋笼时，应保持埋管深度，并放慢灌注进度。（4）当孔内砼面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。（5）在灌注将近结束时，由于导管内砼桩高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现砼上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。7.2.13 泥浆排放7.2.13.1成孔、成桩时应有专人负责疏通泥浆沟池，防止泥浆外泄；7.2.13.2严禁没有任何排浆措施就进行施工；7.2.13.3发现泥浆外泄现象立即采取措施，清除泥浆。7.2.13.4泥浆排放设有专人负责，施工时严禁泥浆外泄，做到文明施工。