福建某新建高速公路工程混凝土质量通病防治措施.doc

混凝土质量通病防治措施及总结为加强XXXX高速公路FA1合同段混凝土质量通病治理活动的组织和指导，提高混凝土结构工程安全性和耐久性，根据福建省交通运输厅福建省公路水运工程混凝土通病治理活动实施方案（闽交建2009107号）要求 ，我项目部立即开展了混凝土质量通病治理活动，成立混凝土质量通病治理活动领导小组，小组成员分工负责，全面落实治理活动精神，分段进行总结，加强管理，全面提高混凝土结构工程的耐久性、安全性。项目部治理活动小组首先对混凝土质量通病进行了罗列，采取了以预防为主的方针，同时在施工中对存在的问题不断进行总结、完善施工工艺，对混凝土施工过程全面监控，以提高混凝土质量。一、混凝土质量通病1、表面缺陷：麻面、露筋、蜂窝、孔洞、缝隙夹层、缺棱掉角、松顶；2、外形尺寸偏差：表面不平整、位移倾斜、凹凸鼓胀；3、内部疵病：匀质性差，强度达不到要求、保护性能不良； 4、混凝土裂缝：塑性收缩裂缝、沉降收缩裂缝、干燥收缩裂缝、温度裂缝、撞击裂缝、沉陷裂缝、化学反应裂缝、冻胀裂缝；二、预防措施1、表面缺陷（1）麻面a、模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥砂浆等杂物； b、浇筑混凝土前，模板浇水充分湿润，并清扫干净；c、模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严； d、模板隔离剂选用长效的，涂刷要均匀，并防止露刷；e、混凝土应分层均匀振捣密实，严防露振，每层混凝土均应振捣排除气泡为止； f、拆模不应过早。（2）露筋a、浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。b、钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。截面较小钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇筑； c、混凝土应保证配合比准确和良好的和易性；d、浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽下料，以防止离析；e、模板应充分湿润并认真堵好缝隙；f、混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振捣棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正； g、拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。（3）蜂窝a、认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确； b、混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间应符合下表要求，塌落度应适宜；c、混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽；d、浇筑应分层下料，分层捣固，浇筑层的厚度不得超过下表的数值，并防止露振； e、混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣35； f、混凝土每点的振捣时间，当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可； g、模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。（4）孔洞a、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密室，必要时，辅以人工捣实； b、预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞； c、采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成4045度角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为3040。振捣器操作时应快插慢拔； d、控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m）,大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析； e、砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净； f、加强施工技术管理和质量控制工作。 （5）缝隙、夹层a、认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物彻底清除干净，并将接缝表面洗净； b、混凝土浇筑高度大于2m时，设置串筒或溜槽下料； c、在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，注意以下几点： 1）浇筑柱、梁、墙、基础等，应连续进行，如间歇时间长按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不低于1.2MPa时，才允许继续浇筑； 2）大体积混凝土浇筑，如接缝时间超过上表规定时间，可采取对混凝土进行二次振捣，以提高接缝的强度和密实度。方法是对先浇筑的混凝土终凝前后（46h）再振捣一次，然后再浇筑上一层混凝土； 3）在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且 不得积水； 4）接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇510厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆，或1015厚减半的石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混凝土振捣使之密实。5）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥砂浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土； d、承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理： 1）标高不同的两个水平施工缝，其高低结合处应留成台阶形，台阶的高宽比不得大于1.0； 2）垂直施工缝处应加插钢筋，其直径为1216，长度为500600，间距为500，在台阶式施工缝的垂直面也应补插钢筋； 3）施工缝的混凝土表面应凿毛，在继续浇筑混凝土前，应用水冲洗干净，湿润后在表面上抹1015厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆。 （6）缺棱掉角a、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护； b、拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度； c、拆模时注意棱角，避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；运料时，通道处的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免破损； d、冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。 （7）松顶 a、设计的混凝土配合比，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌合物有良好的保水性； b、在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性； c、混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析。混凝土浇至顶层时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面； d、连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随时浇筑高度的上升，分层减水； e、采用真空吸水工艺，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。 2、外形尺寸偏差（1）表面不平整a、严格按施工技术规程操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护； b、模板应有足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须在坚实的土层上，应有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉； c、在浇筑混凝土过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好，再继续浇筑； d、混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇筑结构上走动。 （2）位移、倾斜a、模板应固定牢固，对独立部分采用吊模时，要采取措施将吊模固定好，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不至产生较大的水平位移； b、模板应拼缝严密，并支顶在坚实的地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜； c、模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土； d、预制梁结构，柱模板四周应支设斜撑或斜拉杆，用法兰螺栓调节，以保证其垂直度； e、测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值； f、浇筑混凝土时防止冲击模板和预埋件，坚持两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣。独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整； g、振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋件位移或脱落。 （3）凹凸、鼓胀 a、模板支架及墙模板斜撑必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。如为湿陷性黄土地基，应有防水措施，防止浸水面造成模板下沉变形； b、柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还应适当加密； c、混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，应及时处理； d、墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50，然后均匀振捣，防止混凝土一次下料过多3、内部疵病 （1）匀质性差，强度达不到a、水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格才能使用。对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用； b、砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求； c、严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量； d、混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和均匀； e、冬期施工；应根据环境大气温度情况，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构的保温和测温工作，防止混凝土早期受冻。在冬期条件下养护混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的30以上； f、按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。 （2）保护性能不良 a、混凝土施工形成的表面缺陷应及时仔细进行修补，并应确保修补质量； b、结构在冬期施工配制混凝土应采用普通水泥、低水灰比，掺加适量早强抗冻剂以提高早期强度，防止受冻。并对混凝土进行畜热保温或加热养护，直至达到设计强度等级； 4、裂缝 （1）一般结构预防措施a、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度； b、细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇带，以减少约束应力； c、在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值； d、蒸汽养护结构构件时，控制升温速度不大于15/h；降温速度不大于10/h，避免急冷急热，引起过大的温度应力； e、加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝； （2）大体积结构预防措施a、尽量选用低热或热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中掺加适量粉煤灰或减水剂（木质硫酸钙、MF等）；或利用混凝土的后期强度（90180d），以降低水泥用量，减少水化热量。选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）；加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度； b、在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。在设计允许的情况下，可掺入不大于混凝土体积25的块石，以吸收热量，并节省混凝土； c、避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，应采用冰水或搅拌水中掺加冰屑拌制混凝土；对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却；运输混凝土应加盖防日晒，以降低混凝土搅拌和浇筑温度； d、浇筑薄层混凝土，每层浇筑厚度控制不大于30，以加快热量的散发，并使温度分布均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量； e、大型设备基础采取分块分层浇筑（每层间隔时间为57d），分块厚度为1.01.5m，以利于水化热的散发并减少约束作用。对较长的基础和结构，采取每隔2030m留一条0.51.0m宽的间断后浇缝，钢筋仍保持连续不断，30d后再掺UEA微膨胀细石混凝土填灌密实，以消减温度收缩应力； f、混凝土浇筑在岩石地基或厚大的混凝土垫层上时，在岩石地基或混凝土垫层上铺设防滑隔离层（浇二度沥青胶，撒铺5厚砂子或铺二毡三油）；底板高低起伏和截面突变处，做成渐变化形式，以消除或减少约束作用； g、加强早期养护，提高抗拉强度。混凝土浇筑后，表面及时用塑料薄膜、草垫等覆盖，并撒水养护；深坑基础可采取灌水养护。夏季适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防寒潮袭击。对薄壁结构要适当延长拆模时间，使之缓慢地降温。拆模时，块体中部和表面温差控制不大于20，以防止急剧冷却，造成表面裂缝；基础混凝土拆模后应及时回填； h、加强温度管理。混凝土拌制时温度要低于25；浇筑时要低于30。浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25，混凝土本身内外温差在20以内；加强养护过程中地测温工作，发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢地收缩，以有效地发挥混凝土地徐变特性，降低约束应力，提高结构抗拉能力。 （3）撞击裂缝 a、现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载地撞击和振动； b、结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀； c、拆模应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤； d、在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂。 （4）化学发应裂缝 a、冬期施工混凝土中掺加氯化物量应严格控制在允许的范围内，并差价适量阻锈剂（亚硝酸钠）；采用海砂作细骨料时，氯化物含量应控制在砂重的0.1以内；在钢筋混凝土结构中避免用海水拌制混凝土；适量增厚保护层或对钢筋涂防腐蚀涂料，对混凝土加密封外罩；混凝土采用级配良好的石子，使用低水灰比，加强振捣，以降低渗透率，阻止电腐蚀作用； b、采取含铝酸三钙少的水泥，或掺加火山灰掺料，以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的作用；或对混凝土表面进行防腐，以阻止对混凝土的侵蚀；避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土； c、防止采用含活性氧化硅的骨料配制混凝土，或采用低碱性水泥和掺火山灰的水泥配制混凝土，降低碱化物质和活性硅的比例，以控制化学反应的产生； e、加强水泥的检验，防止使用含游离氧化钙多的水泥配制混凝土，或经处理后使用。 冻胀裂缝： a、结构构件在冬期施工，配制混凝土应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强抗冻剂，以提高早期强度； b、对混凝土进行畜热保温或加热养护，直至达到40的设计强度。 三、重点工程混凝土质量控制A、隧道二衬工程1、隧道衬砌混凝土裂缝1.1 主要成因 干缩裂缝的因素主要有水泥品种、用量及混凝土拌合物水灰比、骨料大小级配原材料的影响，另外还有施工温度对二次衬砌施工的影响; 荷载变形裂缝主要是仰拱和边墙的基础虚碴未清理干净，混凝土浇注后，基底产生不均匀沉降造成的，模板台车或堵头板没有固定好，以及过早脱模或脱模时混凝土受到较大的外力撞击等是产生变裂缝的原因; 衬砌施工缝（接茬缝）是混凝土在施工过程中由于停电、机械故障等原因迫使混凝土浇注作业中断，时间超过混凝土初凝时间后，继续浇注，而先施工混凝土界面未进行处理便进行后续施工导致新旧混凝土接茬间产生裂缝;1.2 防治措施 把好原材料质量关，施工中严格按配合比进行施工，并保证施工温度在允许范围内; 衬砌施工前保证边墙等基础部位无虚渣，在施工过程中严格混凝土浇注施工工艺; 在混凝土接缝施工时，严格按接缝施工工艺进行混凝土施工，在保证先浇注混凝土具有良好的重塑性时，加强接茬处混凝土的振捣;2、衬砌混凝土局部蜂窝现象2.1 主要成因 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多； 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 下料不当或下料过高，造成石子砂浆离析; 混凝土未分层浇筑，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；2.2 防治措施 二次衬砌模板拼装完成后，严格按照设计和规范要求进行模板检查； 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆； 小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理; 加强混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣等工序质量控制；3、衬砌混凝土局部出现的孔洞现象3.1 原因分析    在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被卡住，未振捣就继续浇筑上层混凝土; 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣; 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞; 混凝土内掉入模具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住;3.2 防治措施 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；  将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实，至排除气泡为止；4、衬砌混凝土的麻面现象4.1 原因分析 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；  模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多出现麻面；  摸板拼缝不严，局部漏浆；  模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；  混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点;4.2 防治措施 支模时模板内表面要平整光滑模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；  表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去掉石子制成砂浆，将麻面抹平压光； 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，控制好混凝土坍落度及其它混凝土性能的稳定性；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；5、缺棱掉角现象5.1 原因分析    模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被磕掉； 低温施工过早拆除侧面非承重模板； 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均;5.2 防治措施 模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2Nmm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损;  缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级标号的混凝土捣实补好，认真养护;6、二衬混凝土与初支间存在空洞6.1 原因分析防水板铺挂不符合规范要求，封顶混凝土施工不到位，混凝土自重及收缩。6.2 防治措施严格按照规范要求的松弛度铺设防水板，并加密固定，在模板台车端部预留排气孔，加强拱顶混凝土施工监督，保证顶部混凝土饱满密实，预埋压浆管，待混凝土达到设计要求后，进行拱部压浆处理。7、二衬混凝土泛砂7.1原因分析混凝土拌和和易性差，砂率低，则混凝土的保水性差。由于混凝土属不均质材料，浇筑施工中内部应力元不一致，总会在某条路线上有弱面，则水路就会打通，多余的水聚集并从此路流动，被挤压的水向上走，将浆液带走，这样混凝土会在表面留下“砂纹”，过捣离析则形成“砂斑”。7.2防治措施 整体钢模台车的制作要求台车模板要有足够的刚度和稳定性，不得有缝隙，如有。应予以堵塞，防止漏浆，避免混凝土表面泛砂。外加剂的选择混凝土的外加剂用以改善混凝土的性能，按其功能有改善混凝土拌合物流变性能、调节混凝土凝结时间、硬化性能、改善混凝土的耐久性或其他等性能，掺量在5左右。由于某些外加剂尚无国家标准，众多厂家生产质量不一，各种外加剂(如减水剂)对不同矿物组成以及不同品牌的水泥其作用效果不一样。建议衬砌施工前做模拟对比试验，按施配掺不同品牌外加剂，通过钢化玻璃观察气泡，泌水现象，测试基本项目，择优选择符合施工要求的外加剂。对施工配合比的要求碎石集料应级配良好。砂子级配要良好，尽量避免在枯水季节采撷粗砂，而在雨季采撷细砂，造成级配单一。施工中严格控制好坍落度，隧道断面圆心以下控制坍落度在13 cm15 C1TI之间。施工中遇到下雨天，要及时调整施工配合比。如砂率低、含水量大，砂子在饱水状态下(含水量可达10)，如还按原配合比施工，则必然会造成大面积返砂现象。二衬坍落度可分为三个等级：矮边墙至圆心位置控制在14 C1TI左右，圆心到拱部控制在14 C1TI18 C1TI之间，拱顶控制在18 C1TI22 C1TI之间。在混凝土中掺入一定剂量的粉煤灰(一般在16左右)，改善混凝土的和易性、保水性和密实度，这样混凝土产生泛砂现象的可能会大为降低。拌和和运输混凝土拌和不好是产生泛砂的一个重要方面。如拌和不均，时间不够，“生料”会促使泛砂质量通病的发生，因此，禁止生料浇筑。一般要求混合料拌合时间为180 S，理想的投料方式先将碎石、砂、水泥、外加剂搅拌90 s，然后加水搅拌90 s。但工地上经常发生搅拌时间不足120 s。混凝土运输时搅拌运输车应连续转动。过长距离运输混凝土，如连续旋转，势必造成坍落度损失。可能混凝土一入模捣固，则离析，造成泛砂现象。长距离运输，宜加缓凝剂，混凝土入泵前应测坍落度，比较与拌和出仓混凝土的损失量，及时做出调整。一般要求入泵时混凝土要搅拌(转动)1 min2 min。混凝土的捣固捣固泛砂的另一个重要原因。捣固一般作业要求：插入式振动器移动的距离不应超过其作用半径的15倍，与模板保持5 cm10 cm的距离，插入下层混凝土深度在5 C1TI10 C1TI之间。沿模板边的混凝土捣固，用插入式振捣器仔细振实，出现泛浆，混凝土不再下沉，快插慢拔，使混凝土流动摊平。但要特别注意不要过捣，防止混凝土离析。如在混凝土浇筑过程中，发现有拌和不均匀的料，或发生离析的混凝土，则用铁铲将此部分料铲到其未捣固的地方，二次拌和，防止此类料的集中，尽量减少生成泛砂的几率。操作工人的技术水平和责任心与混凝土表面质量通病的发生有直接原因，熟练的捣固手能够识别捣固的程度，根据不同坍落度掌握火候。工人敬业精神的好坏会直接影响到混凝土生产的质量。B、T梁预制工程预制T梁混凝土质量问题主要有：外观质量差、回弹强度低、低龄期高碳化等。1.1外观质量问题预制T梁外观质量问题主要表现为：构件表面色泽混杂、光泽度差、气泡多而较大，麻面、蜂窝、流水纹较多等。下面针对不同外观质量问题进行详细的原因分析。1.1.1表面光泽度平整光洁的表面，分布均匀一致的色泽能给人一种舒服的视觉效果，然而预制T梁表面凹凸不平，色泽混杂现象是预制梁场的常见问题。预制T梁混凝土入模前，模板未经过全面合理的抛光处理，导致模板表面平整度差，进而影响预制构件表面平整度。T梁表面色泽主要与水泥及掺合料使用品种有较大关系，施工过程中存在因料源供应不到位而更换原材料现象，在同一梁板构件浇筑过程中出现水泥等多种胶凝材料的变化会导致构件表面色泽的混杂。另外，模板锈、粉状外加剂的不均匀分布也会导致构件表面杂色的产生。1.1.2气泡气泡，是混凝土构件常见的外观质量缺陷。为提高混凝土构件抗冻融性，混凝土外加剂中常掺入引气成分，体积较小的微气泡可以阻断混凝土内部毛细孔，但是存在大而密的气泡就判断为外观质量缺陷，影响检验评定得分率。大而密的气泡主要跟以下两个方面有直接关系：第一，混凝土布料不合理。大多数采用单隔板层向布料，该种施工犯非法T梁钢筋密集，波纹管以下振捣棒插入困难，马蹄斜面部分排气不畅，抗冻性是有利的。但是，一些体积较大的气泡使混凝土预制T梁外观差，且对构件耐久性不利。气泡的产生还与混凝土配合比设计、原材料优选，混凝土拌和、振捣力度，养护方式等有很大联系。混凝土配合比单位用水量大、原材料选择不合理、拌和时间不足、振捣不力、养护措施不科学等极易造成较大气泡的出现。1.1.3麻面麻面一般是由于混凝土局部振捣不利所致，T梁马蹄形部位钢筋分布密集，受波纹管的限制增加了振捣的难度。振捣不利无法将混凝土内气泡排除，特别是马蹄形部分上坡状模板内表面极易聚集大量气泡产生麻面。T梁腹板部位混凝土布料不合理，振捣不科学，也是导致其表面出现麻面的原因。另外，混凝土工作性差，坍落度损失过快引起拌合物欠振也会导致麻面的产生。1.1.4蜂窝混凝土构件局部浆体不够，就会出现蜂窝。T梁腹板、桥面板内混凝土过振会使浆体上浮，局部浆体不足而产生蜂窝。混凝土外加剂与水泥适应性差导致拌合物离析、扒底、泛浆等也是造成混凝土局部蜂窝的因素。1.1.5流水纹混凝土拌合物自由水过多，振捣过程中大量自由水外流导致流水纹的产生。混凝土配合比设计不合理，单位用水量大，过多的自由水从模板与混凝土表面流出，产生了流水纹。混凝土入模坍落度小，施工管理不规范，浇筑振捣过程外加生水也会造成流水纹。1.2 T梁低龄期高碳化空气中的CO2不断向混凝土内部的空隙和毛细管渗透，与水泥水化过程中产生的Ca(OH)2生成CaCO3的作用称为混凝土碳化。在比较合理状况下混凝土在3个月以内低龄期碳化深度为01.0cm，出现1.0cm以上甚至高达3.0cm碳化深度，称之为低龄期高碳化现象。高速路施工过程中出现低龄高碳现象已经屡见不鲜，这主要是由如下原因所致。1.2.1配合比设计配合比设计不合理，拌合物水灰比及单位用水量过大引起T梁碳化发展过快。混凝土水灰比大，单位用水量多会导致混凝土内部过大自由水的产生。大量的自由水决定硬化混凝土内部存在大量毛细孔，从而为CO2等介质入侵混凝土内部提供了有利通道，加速了混凝土碳化。1.2.2养生措施合理的养生工艺不仅能保证混凝土构件的外观质量，亦能有效的防止混凝土早期碳化。预制T梁养护龄期为28天，合理的养生方法可以保证混凝土表面及内部适中存在足够水分，这些水分不仅为混凝土中水泥水化提供后续支持，而且能防止气体介质通过毛细孔向混凝土内部的渗透。实际工程中T梁等构件养生仅采用土工布简单覆盖，人工对构件表面间断浇水的湿法养生。混凝土构件内水分没有科学有效的保留，尤其是在阳光充足，空气流动频繁的地区，混凝土内部毛细孔中水分很快挥发，从而为CO2分子侵入留下通道，致使混凝土发生早期碳化。1.3回弹强度低高速路施工在预制T梁混凝土强度一般通过回弹测试法确定。回弹强度不够是工程实践中存在的比较棘手的问题，对于预制T梁混凝土，回弹强度不足主要存在以下两种状况。1.3.1梁板构件本身强度不够混凝土配合比设计不合理，水灰比过大，水泥等胶凝材料质量不稳定，砂石集料质量不合格，施工不规范，养护不科学等引起梁板本身强度不够是回弹强度低的重要原因。1.3.2碳化深度影响过高的碳化深度也是导致预制T梁混凝土回弹强度推算值不够的原因。预制T梁混凝土胶凝材料用量大、养生困难，较之低标号混凝土更易发生碳化，更易因碳化深度导致回弹强度偏低。2.预防措施2.1原材料优选2.1.1水泥品种合理选择水泥品种，不仅使混凝土结构内部质量稳定，防止混凝土内部缺陷的产生，而且是混凝土构件具有较好的外观质量保证。目前，预制T梁设计强度为50MPa，使用P.O42.5水泥完全能够满足设计强度要求，而且较之P.O52.5水泥具有以下优势：（1）P.O42.5水泥生产工艺更成熟，质量更稳定；（2）相同构件配比P.O42.5水泥用量大，混凝土拌和物状态更易控制，更能有效保证混凝土构件外观质量；（3）P.O42.5水泥比表面积大，水化放热速率低，更容易防止因稳定梯变产生的裂缝。2.1.2集料优选集料作为混凝土中最主要的组成部分，其比重可达混凝土体积的70%以上。配制T梁混凝土集料应选用连续级配的碎石，级配曲线分布为II区内的河砂或机制砂。良好的集料级配，可以在较少的胶凝材料用量、水胶比下获得较好的拌合物状态、力学性能、耐久性。T梁内部钢筋布置密集，为保证混凝土顺利浇筑、流动、填充，粗集料的最大粒径应控制在19.5mm（方孔筛）以内。II区内中砂可使混凝土在较低砂率内获得良好的工作性，避免因粗砂配制混凝土砂率过高引起的混凝土体积稳定性不良、混凝土内部气泡难以排出等诸多问题。2.1.3外加剂种类目前，工程中常用的减水为聚羧酸高效减水剂、奈系高效减水剂。聚羧酸减水剂被称为第三代高效减水剂，具有减水率高、保坍性强、适应性广等优点，为预制T梁混凝土配制用减水剂的首选品种。但相对于奈系减水剂，聚羧酸类减水剂更为敏感，受拌和时间、掺量、集料含泥量等因素影响较大。在实际工程应用中结合原材料及构件施工要求选择合适的减水剂显得尤为重要。外加剂与水泥的适应性是选择优选外加剂的关键指标，通过比较不同外加剂混凝土拌合物的流动性、粘聚性、保坍性、保水性，抗离析、秘水能力等优选出合适的外加剂。2.2混凝土施工控制2.2.1拌合物质量预制T梁混凝土拌合物入模坍落度宜控制在90120mm之间，室内设计初始坍落度宜控制在140160mm。应充分考虑拌合站与梁场运输距离、施工温湿度、混凝土浇筑时间等，保证混凝土拌合物具有良好的保坍性，入模坍落度能满足施工需求。拌合物应具有良好的流动性，能够在适当的振捣作用下填充到模板的各个角落，同时混凝土拌合物应具有良好的粘聚性、包裹性，不离析、秘水、沉沙，保证混凝土浆体与骨料适中以一个整体的形式流动。现场施工混凝土拌合物工作性主要通过坍落度、扩展度试验检测，通常情况下有三种坍落形式：骨料堆积型、崩坍型、自然流淌型。其中自然流淌型拌合物具有状态良好的工作性。2.2.2布料方式预制T梁混凝土应布料均匀、连续，不宜集中投料猛投而至挤塞，在钢筋密集区，特别是梁板马蹄形部分，易开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。2.2.3浇筑及振捣工艺预制T梁混凝土浇筑顺序易采用：“马蹄形”部分 “马蹄形”及波纹管 腹板 翼缘板，以45O倾角由两端向中间进行分层浇筑。每层浇筑厚度不宜大于30cm，一次成型。T梁底部“马蹄形”部分及腹板下部易采用附着式振捣器，腹板上部部及翼缘板采用插入式振捣器。插入式振捣器易采用紧插慢拔原则，振捣时间以20s为佳，插入下层深度为510cm。附着式振捣器应采用梅花型布置，各振捣器振捣频率一致，避免相互干扰。振捣时间以混凝土不在明显下沉，无气泡上升，表面出现明显水泥浆为止。