湖南某高速公路合同段桥梁桩基施工方案(人工挖孔灌注桩、附示意图).doc

目 录1、工程简介21.1、工程概况21.1.1、地理位置21.1.2、地质情况21.1.3、水文状况21.1.4、气候状况21.1.5、施工条件31.1.6、设计情况31.2、 施工进度安排41.2.1、施工顺序41.2.2、劳动力组织41.2.3、桩基施工进度安排41.3、总体施工方案41.4、分项工程现场管理人员名单51.5、机械设备配备52、施工工艺与方法62.1、钻孔桩施工工艺62.1.1、总体施工工艺62.1.2、修建钻孔作业平台62.1.3、测量放样72.1.4、沉淀滤碴池72.1.5、埋设护筒82.1.6、钻机就位及钻孔82.1.7、钢筋笼骨架的制作安装92.1.8、导管安装102.1.9、灌注水下混凝土112.2、人工挖孔桩施工工艺132.2.1、具体施工工艺132.2.2、测量放线142.2.3、场地平整142.2.4、开挖142.2.5、孔内爆破施工142.2.6、挖孔桩护壁172.2.7、钢筋笼制作及吊装182.2.8、灌注砼193、钻孔桩常见事故的预防及处理213.1、坍孔213.2、钻孔偏斜223.3、扩孔和缩孔223.4、钻孔漏浆233.5、首批混凝土封底失败233.6、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆244、桩基础质量控制244.1、桩的质量检查244.2、人工挖孔桩的相关控制措施254.2.1、质量控制方法和手段254.2.2、施工技术措施264.2.3、挖孔桩雨季施工措施264.2.4、施工注意事项265、施工作业安全措施275.1、人工挖孔桩施工安全措施275.2、挖孔作业中应注意的问题285.3、钻孔桩施工安全措施295.3.1现场安全技术措施295.3.2施工机械的安全控制措施306、文明施工及环境保护措施301、工程简介1.1、工程概况1.1.1、地理位置炎陵至汝城(湘粤界)高速公路是湖南省“五纵七横”高速公路网中的第一纵岳阳至汝城高速公路的一段，起点位于炎陵县城西的分路口，接衡炎高速公路炎陵西互通，经炎陵县三河、鹿原、塘田、船形、中村、桂东县、汝城县至省界，接粤湘高速公路广东段。其中第6合同段起点位于船形乡沿潭村余家（起点桩号K28+650），终点位于船形乡沿潭村大湾背（终点桩号K31+937），路线全长3.287km。线路起点即为跨越春江的沿潭大桥(分离式桥，左幅桥长877.04m，右幅桥长789.04m) 越过小山包，连油铺脑桥(分离式桥，左幅桥长140m，右幅桥长138m)，后穿过牛角垄隧道与第七合同段相接。1.1.2、地质情况沿潭大桥：大桥跨越春江，桥址区地貌为中低山地区，地形地貌条件复杂，植被发育，地形起伏大，覆盖层为较薄第四系粘土层，下伏基岩为强风化、弱风化、微风化石英砂岩和板岩，中风化和微风化岩层厚度大，作为大桥的持力层。油铺脑大桥：本桥为跨越山间沟谷而设，桥址区地貌为中低山地区，地形地貌条件复杂，植被发育，山间为V型沟谷，切割深度大，地形陡峭。覆盖层为较薄第四系粘土层，下伏基岩为强风化、弱风化、微风化石英砂岩和板岩。1.1.3、水文状况本合同段内溪流以春江为主，溪内常年有水，主要由大气降水和地下水供给，地下水埋深0.521.3m不等，水质对混凝土无侵蚀性。1.1.4、气候状况项目区属中亚热季风湿润气候区，严寒期短，春早回暖快，春夏多雨，夏末秋后多旱，具有独特的山区立体气候，不同海拔高度，气候条件差异明显既具有立体气候特征，又有小区气候差异。四季分明，昼夜温差大，冬无严寒，夏无酷暑。年日照1500小时，平均太阳辐射为86.6105.1千卡/平方厘米年平均气温17.4，无霜期288天。近十年来，夏季平均最高气温32.9m,冬季平均最低气温3.9m。年平均降水量1553.4mm，平均降雨日183天，属湖南多雨地区之一。1.1.5、施工条件本工程项目连接衡炎高速公路，场外道路交通便利，项目旁边有X064县道至船形乡，但道路路况较差，且船形乡至本标段有7.5Km村道为3m宽砼乡村道路，只能通过农用汽车等轻型车辆，场内道路受山区地形、地貌影响，施工便道展布和修建极为困难。由于项目位于山区，开发建设工程较多，项目沿线只有5处砂石料开采场，多为当地个体户承包开采，规模较小，很难满足工程需要。沿线石质坚硬，料石分布广泛，可自行开采以保证材料供应。钢材、木料在衡阳购买，通过衡炎高速公路运入并储存于工地库房内，水泥在江西萍乡厂购通过长途运输到工地拌合站。沿线水资源满足施工要求。施工供电方面，工程附近10KV高压电力线无法满足高速公路用电负荷需要，当地供电局要花近3个月时间重新架设专线满足高速公路用电需求，较大程度的影响了前期工程的正常开展。施工通讯方面，本标段桥址处有移动通讯塔，可使用中国移动通信作为主要通信媒体，但无通信网络，需与当地通讯部门协商引入宽带网络。1.1.6、设计情况本标段桥梁2座，长度1944.08米（左右幅），占标段长度的29.57；桥梁桩基共122根计3119m，其中：80根1.8m、26根2.0m、16根2.2m，桩长1535m不等。 桥墩桩基均按基岩桩进行设计，必须保证基桩嵌入岩层有效深度达到设计要求（基底嵌入中风化砂（板）岩不小于5m），并严格清孔，桩底沉淀土厚度不大于5cm。炎汝6标桩基工程数量表序号桥名桩径单 位数 量备 注1沿潭大桥1.8mm/根2145m/80根2.0mm/根670m/26根2.2mm/根184m/8根2油铺脑大桥2.2mm/根120m/8根合计3119m/122根1.2、 施工进度安排1.2.1、施工顺序沿潭大桥桩基础共分两条流水作业线进行施工：第一条作业线施工顺序为：沿潭大桥左线6墩 5#墩、4墩 1#墩、油铺脑大桥；沿潭大桥右线4墩 3#墩、2墩 1#墩、油铺脑桥。第二条作业线施工顺序为：沿潭大桥左线7墩17#墩；沿潭大桥右线5墩 15#墩。油铺脑大桥位于上部结构预制梁先架方向，桩基础施工与沿潭大桥同时进行。因沿潭大桥主桥墩桩基间距离为4.5米，施工时采用“V”字形错开施工，等先施工的桩基砼灌注完毕并达到设计强度的50%后，再施工相邻桩基。1.2.2、劳动力组织因沿潭大桥主墩位于春江岸边，每年进入春汛之际，春江水位将上涨35米，对主墩基础施工影响较大。为加快施工进度，沿潭大桥每个主墩配备一个钻机作业班组，每班组配备三台钻机，分三个循环完成桩基础施工。引桥及油铺脑大桥的墩位处每条流水作业线配挖孔作业班组9组，每组46人，同时进行作业。1.2.3、桩基施工进度安排桥梁桩基施工进度计划表时间工程进度项目名称工 程 量2010年123456789101112沿潭大桥主墩桩基36根沿潭大桥左幅1#5#墩桩基 沿潭大桥右幅1#3#墩桩基20根沿潭大桥左幅8#17#墩桩基 沿潭大桥右幅6#15#墩桩基58根油铺脑大桥1#、2#墩桩基8根1.3、总体施工方案沿潭大桥主墩桩基础位于春江河岸边，地形陡峭，施工条件较差，承台为半悬空状态。鉴于主墩位于春江岸边，渗水量很大，其桩基础采用冲击钻机成孔，灌注水下砼成桩。引桥其余墩位及油铺脑大桥墩位大部分位于山坡上，且地势起伏很大，修建施工便道、钻孔平台以及钻机就位十分困难，其桩基础采用人工挖孔灌注施工。1.4、分项工程现场管理人员名单工程名称桥梁桩基桩号序号姓名性别年龄职 称学历专 业拟担任职务1柴元四男33高级工程师本科桥隧技术总负责人2蒋 锋男33高级工程师本科桥梁工程桥梁技术负责人3瘳 波男40工程师大专桥隧经理部质检工程师4唐隽恒男36工程师本科桥隧经理部安检工程师5吴跃男36工程师本科桥隧工程部长6刘鹏洋男29工程师本科桥隧经理部计量工程师7刘宗兴男28助理工程师本科桥梁工程桥梁工程师8何 清男25工程师本科测量工程测量工程师9成 林男36工程师中专工程试验试验工程师10秦辉宝男47工程师中专工程机械机电工程师11钟泽辉男50助 工中专公路工程材料主管12李东海i男42作业队队长13刘金元男45作业队施工员14郑发良男38作业队质检员15李拥军男31作业队安全员1.5、机械设备配备孔桩施工设备配备情况一览表序号机械设备名称单位数量备注1挖掘机台1PC2002自卸汽车台43电焊机台34抽水机台205强制式搅拌机台106电动空压机台97插入式捣固器台108钢筋调直机台29钢筋弯曲机台210钢筋对焊机台211刨模机台212砼集中拌和站座1110m3/h13砼运输车台46m3、8m314挖孔设备套2015装载机台116风钻台1217冲击钻机台 1218吊车台 219泥浆泵台 122、施工工艺与方法2.1、钻孔桩施工工艺2.1.1、总体施工工艺场地平整、修建钻机作业平台测量放线定桩位埋设钢护筒二次测量护筒顶面标高及桩位十字轴线钻进掏碴、清孔对桩孔全面验收吊放钢筋笼安装导管浇筑水下砼养护。施工工艺详见附件二：钻孔桩施工工艺流程图。2.1.2、修建钻孔作业平台筑岛围堰：本项目位于山区，主墩位于高陡边坡岸边，根据施工图设计，部分桩基外露，承台呈现半悬空状态（承台底面离既有河滩约7米），保证春江过水断面的情况下无法筑岛至桩顶，因此采取如下施工方案：在既有河滩顶面（既有河滩桩基周围2米范围换填粘土至既有硬质河床顶面），先采用外运土填筑2米高钻孔平台，平台外侧用草土麻袋堆砌防冲刷，按照钻孔桩施工工艺先行钻孔成桩后，外露部分利用墩身模型进行接桩。筑岛平台顶面标高高出洪水位1.0m，内侧岩石边坡采用爆破方式，确保围堰平台尺寸满足施工规范要求，同时满足承台施工需要。筑岛围堰平台结构见下图所示。场地平整：利用外运粘土在既有河滩顶面填筑一2米高围堰平台，换填桩基周围2米范围砂卵石至既有硬质河床顶面，然后爆破岩石边坡，采用挖掘机进行清理、场地平整后，确保钻孔平台尺寸满足施工要求，为钻机就位创造施工条件。2.1.3、测量放样按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，并用白灰圈出，标识明显，钻机班组根据所放桩位作好十字护桩并埋设钢护筒，钢护筒埋好后通知测量组复核护筒位置，测设护筒顶标高，确定钻孔深度。钻进期间要经常复核钢护筒平面位置及护筒顶标高情况，发生变化时及时进行调整。测量资料实行“三级复核”制，施工放样严格执行“双检制”。填写“施工测量放样报验单”、“施工测量放样记录表”报验。2.1.4、沉淀滤碴池(1)、在距离墩位2米外流水下游设置沉淀虑碴池，以利沉淀清除钻碴，循环利用泥浆，保护环境。(2)、泥浆制备泥浆的作用是护壁和悬碴，保证冲击效果。采用孔内添加粘土，钻锤冲击造浆的方法在孔内适时制备，钻碴采用掏碴筒以机械的方法排除孔外。施工中对泥浆性能的要求为：相对密度1.11.2，粘度1824，失水量20，泥皮厚度3。2.1.5、埋设护筒钢护筒采用厚度不小于5mm的钢板卷制，护筒长度在26米，护筒顶面高出钻孔平台30cm且高出孔外水位1.5米以上，护筒内径比桩径大20cm为宜。以压重、锤击或筒内除土等方法沉入钢护筒。埋设护筒要求：在一般旱地或浅水中，若覆盖层为粘土时护筒的埋设深度不小于1.0m1.5m，覆盖层为砂类土时应将护筒周围0.51.0m范围内的土挖除，夯填粘土至护筒底以下0.5m，有冲刷影响的墩位，钢护筒应埋入局部冲刷线以下1.0m1.5m。护筒接头处应能耐拉、压，不漏水，以利循环。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。2.1.6、钻机就位及钻孔 (1)、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻头精确对中（偏差不得大于5cm），钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队应加强对钻机就位检查。 (2)、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。(3)、钻孔通过漂石或岩层时，若表面不平整，应先向孔内投入粘土、小片石，浆表面垫平，再冲击钻进，以防斜孔、坍孔事故。钻进中应注意防止打空锤、防止钢丝绳纠缠发生事故。(4)、掏碴：部分钻碴和泥浆一起被挤进孔壁，绝大部分采用掏碴筒清除出孔外，当钻碴太厚，泥浆不能将钻碴全部悬浮上来，不仅影响钻进速度，还容易形成梅花孔、偏孔，掏碴后应及时添加粘土和清水以维持水头高度，粘土不宜添加过多以防粘锤、卡锤。(5)、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，每钻进2m或在地层变化处应捞取样渣保存，并填写“钻孔桩钻孔记录表”。(6)、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。(7)、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔，清孔合格后填写“成孔检查记录表”，并经驻地监理工程师认可，方可进行下部工作。(8)、清孔采用两次清孔的方法，对时间、投入的设备要求很低。第一次清孔：直接用掏碴筒掏碴，清孔后要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重1.05-1.1，含沙率小于2，粘度在1720s之间，检验合格后方可下钢筋笼和导管。第二次清孔：钢筋笼和导管安装到位后，灌注混凝土前再次检查孔底的沉渣厚度5cm，沉渣厚度检测符合要求后，方可安装料斗进行混凝土灌注。如不符合要求则把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔 ，待沉渣厚度检测符合要求后，方可安装料斗进行混凝土灌注。2.1.7、钢筋笼骨架的制作安装(1)、钢筋笼可在钢筋场分节制作，运至现场吊装对接就位，钢筋笼对接采用套筒挤压连接。加强箍筋与主筋连接全部焊接。加强筋采用双面电弧焊连接，连接长度10cm，螺旋筋与主筋采用点焊或绑扎。(2)、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。(3)、骨架采用汽车运输，对骨架进行加固，保证运输不得使骨架变形，如发生变形应退回钢筋场重新加工。(4)、骨架的起吊和就位。钢筋笼运送到现场后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑，当骨架降至设计标高为止。为避免在灌注混凝土过程中发生浮笼、下沉现象，骨架最上端必须定位固定。由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。焊接定位：在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。然后在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检查方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径±103主钢筋间距±10尺量检查不少于5处4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查2.1.8、导管安装 导管采用25-30钢管，每节23m，配12节0.5、1、1.5m的短管，配备导管总数的20%30%作为备用导管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。试压力为孔底静水压力的1.3倍（目前施工桩长小于50米，采用压力0.75Mpa），经过15mim不漏水即为合格，并填写“水下混凝土浇筑导管水密试压记录”。导管长度按孔口标高和设计桩底标高决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装好后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。2.1.9、灌注水下混凝土 (1)、确定首批灌注混凝土的数量后，对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批混凝土。(2)、开阀打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。(3)、水下混凝土浇灌桩基混凝土由拌合站集中拌制，采用罐车运输至现场进行灌注。砼灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.51m为宜，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录，并填写“钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表”。(4)、灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径15cm左右，重量不小于6-9kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在魂凝土表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为魂凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。(5)、泥浆清理孔桩混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一孔桩施工。废弃的泥浆，为了保护当地的环境，经过沉淀处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。(6)、桩基接长沿潭大桥主墩位于高陡边坡岸边，根据施工图设计，部分桩基外露，桩基平台施工时已将平台填筑至高出洪水位1.0m的位置，施工平台如下图所示：平台以下桩基按照钻孔桩施工工艺先行钻孔成桩后，外露桩基部分利用墩身模型进行接桩处理。接桩施工时需待下部桩基砼达到初凝后进行施工，施工前采用人工将桩头的浮浆凿除，用水清洗干净，钢筋绑扎及模型安装如同墩身施工，立模利用汽车吊安装，立模时要严格保证模板的位置与垂直度，施工平台采用钢管脚手架作为施工操作平台，定型钢模型拼装成型，对拉螺杆与浪风绳加固定位。并用浪风绳固定。模板接缝加橡胶垫严防漏浆。砼由拌和站集中拌合，砼输送车运输至现场，吊车配合料斗吊送入模，模板内设串筒，以保证砼自由倾倒高度不超过2米，插入式振动器振捣。上部桩基砼配制时，在保证砼强度，坍落度的情况下，尽可能降低水灰比，同时在振捣时，加强振捣确保砼密实度，真正做到内实外美。在砼强度达到设计要求后拆模、养生，养生采用包裹塑料薄膜的办法，养生期不得少于7天。2.2、人工挖孔桩施工工艺2.2.1、具体施工工艺测量放线定桩位场地平整、挖截排水沟挖第一节桩孔土方第一节护壁施工二次测量护壁顶面标高及桩位十字轴线安装活动井盖、设置垂直运输系统、潜水泵、鼓风机、照明设备等二节桩身挖土清理校正垂直度及孔径二次护壁施工重复二节施工工序到设计持力层后进行清底对桩孔全面验收吊放钢筋笼浇筑砼养护。施工工艺详见挖孔桩施工工艺流程图。2.2.2、测量放线采用全站仪准确测定桩基中心线，并用白灰圈出，标识明显，测设地面标高，确定挖孔深度。打第一节护壁后，作业工班通知测量组在护壁顶面测放十字护桩，挖孔作业人员每打一节护壁之前必须掉线锤检查模型，保证桩孔垂直度及净空尺寸并加固模型后方可灌注护壁砼。按测规要求引放、埋设护桩，并作好记录，绘制桩橛图，标识明显，以供检查和指导施工。测量资料实行“三级复核”制，施工放样严格执行“双检制”。2.2.3、场地平整清理场地，安设作业面，作好地面截排水，安装提升设备，布置出碴道路。2.2.4、开挖挖孔桩由人工开挖，机械（或人力）提升出碴施工。在同一墩台内选取间隔孔位开挖，减少对邻孔的影响。开挖中采用现浇砼护壁，孔内渗水用抽水机抽水排除。如施工遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其他有效的止水措施。孔内岩石采用浅眼爆破法施工，挖孔到设计深度后进行孔底处理，孔底做到平整，无松碴、淤泥、沉淀等扰动过的软弱土层。如地质情况与设计不符，及时通知项目部质检工程师，应会同监理、设计院研究处理。2.2.5、孔内爆破施工(1)、爆破方案人工挖孔桩对于孔内遇到岩石，人工难以开挖或人工开挖进度缓慢的采用浅眼爆破法施工。(2)、钻爆设计A、钻爆参数根据爆破方案钻爆参数：孔径：=42mm，药卷直径d=32mm，H=1.0m，最小抵抗线W=0.51.0m，排间距a=0.40.6 m，中间眼、掏槽眼超钻h。=0.10.3m，掏槽眼钻孔倾斜度取为71°。B、单孔药量计算：单位耗药量选取：初步选定q=0.71.2kg/m³，实施中根据爆破效果作进一步修正和调整。单孔药量按Q=q×a×W×H。详见钻爆参数表：钻爆参数表名称钻孔深度L(m)实际抵抗线W(m)间距 a(m)单孔药量Q(kg)堵塞长度(m)中间眼1.31.200.780.20.3掏槽眼1.31.20.560.60.20.3周边眼1.00.50.40.40.20.3C、布眼形式 采取梅花形布置炮眼，见右图：D、装药结构 孔内采用32mm乳化炸药作间隔装药，严格控制单孔药量和装药高度，堵塞长度L=0.20.3m。E、起爆网路孔深小于5m时孔内采用非电延时毫秒雷管进行起爆，孔外采用普通导爆索传爆，火花雷管引爆；孔深大于5m时采用电雷管起爆。(3)、钻爆施工A、由专职人员按照爆破设计的钻孔参数在实地布孔，并标明孔深，以便施钻人员掌握。B、钻孔采用YT28风动凿岩机凿孔，施钻人员严格按照爆破设计图要求控制好钻孔深度和倾角方向，开眼误差不超过3cm，方向误差不超过5cm/m，孔深误差不超过5cm。C、钻孔完成应及时吹孔，检查验收，不合格者重钻，合格者加以覆盖以防杂物掉入孔内。并做好记录，以便修正药量和领取炸药、雷管。D、装药由炮工进行，作业程序如下：按孔号分发修正后的单孔炸药 按网路连接图逐孔分发各段雷管堵塞(用炮泥，保证堵塞长度和质量) 装药(单孔药量和装药高度) 由专职人员逐孔检查、连网覆盖 人员、机具撤离到安全地警戒防护 解除警戒 专职人员进入爆区检查、处理瞎炮 引爆 清碴 进入下一循环 E、盲炮处理爆破后，进行爆破效果检查，发现有盲炮时，要立即封锁现场，由炮工人员针对装药的具体情况，找出拒炮原因，采取相应措施处理，一般可采取二次爆破法，炸毁法及冲洗法。属于漏点火的拒爆，可再找出原来的导火索，导爆索，残雷管脚线，经检查确认完好后，进行二次起爆；对于不防水炸药可用水冲洗炮眼中的炸药，使其失去爆炸能力；对于防水炸药，可用掏匀细心地掏出堵塞物，再装入起爆药包将其炸毁。如果拒炮眼周围岩石尚未发生松动破碎，可在拒炮眼30cm处，钻一平行新眼，重新装药起爆，将拒炮眼炸毁。(4)、孔内爆破施工注意事项A、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需的长度；孔深超过5m时采用电雷管引爆。B、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过1.5m，对于硬岩石炮眼深度不超过1.0m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。C、严格控制用药量，以松动为主。D、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。E、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。F、孔内放炮后利用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施进行孔内排烟。当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度，确定安全后人员方可下孔施工。G、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。(5)、爆破组织措施A、成立以工班长为组长的爆破领导小组，全面负责爆破组织协调工作。B、爆破点指定专职施工负责人，负责工地爆破作业，严格按设计方案进行实施。C、配备专职爆破员、安全员、防护员、驻站联络员，确保施工、行车、人员的安全。D、施工人员以及其他有关人员必须经过严格的相关（爆破、安全、防护）知识培训，持证上岗，明确责任，安全生产。E、放炮时在孔口200米外设暸望哨，遇险情未排除时，不能解除警戒。F、工地24小时派人巡视报险。G、严格爆破器材的运输、发放与回收制度，制定专人负责器材的发放管理，确保当天多余的爆破器材退库。H、组织工地抢险队伍，备好有关抢险物资及工具，一遇险情，迅速抢修。2.2.6、挖孔桩护壁(1)、护壁采用现浇C15砼，模板采用木模，每次浇筑护壁砼前均应以垂球校正孔位、钢尺检查孔径，同时，浇筑护壁砼时要注意砼振捣密实和护壁内钢筋的预埋。护壁范围从孔口粘土层直至完好岩层。(2)、护壁厚度的确定：分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即孔下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力，由计算确定护壁厚度。计算时设混凝土护壁厚度为t，按下式计算：tKN/fc （1-1） 或tKPD/（2fcKP） （1-2） 当挖孔无地下水时：P=Htg2（45°/2） （1-3） 当挖孔有地下水时：P=Htg2（45°/2）（w）（Hh）tg2（45°/2）（Hh）w （1-4）N作用在护壁截面上的压力，N/m，N=P（D+t）/ 2；P土和地下水对护壁的最大总压力，KN/m2；土的天然容重，KN/m3；w水的容重，KN/m3；H挖孔桩护壁深度，m；h地面（护筒顶面）至地下水位深度，m；D挖孔桩桩径或护壁内径，m；fc混凝土的轴心抗压强度设计值，MPa。K安全系数；一般取K=1.65(3)、本工程人工挖孔深度1535m，表层亚粘土不厚，取H=32m。施工时采用15Mpa混凝土护壁，每节高1.0 m。桩基地层地质为粘性土。经查资料知：粘性土的天然容重=19.5KN/m3，内磨檫角=20°；护筒顶面以下2m有地下水，水的容重=10KN/m3，其护壁厚度计算过程如下：第一步：确定外力对护壁的最大总压力P（对照护壁受力计算简图）。由于桩基考虑有地下水，故外力组合为土压力与水压力的合力。计算时套用公式（1-4），即：P =Htg2（45°/2）（w）（Hh）tg2（45°/2）（Hh）w ，代入相应数值得：P=745.6KN/m2第二步：确定混凝土的轴心抗压强度fc。因为施工时采用20Mpa混凝土护壁，而其设计轴心抗压强度为20Mpa，故取fc=20Mpa。第三步：计算护壁厚度t。套用公式（1-2），即：tKPD/（2fcKP），代入相应数值得： t=6.3cm第四步：确定护壁厚度：经计算得知t=6.3cm，而实际施工中为便于振捣取护壁厚度为15cm；为安全考虑，锁口护壁以及每节护壁连接处再配适量的6mm钢筋，间距30cm。2.2.7、钢筋笼制作及吊装(1)、钢筋笼制作A、钢筋笼在钢筋加工场集中下料弯制，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接。钢筋下料、弯折、绑扎均须按设计图纸及施工规范操作。孔桩钢筋骨架允许偏差：骨架长度±10mm，骨架直径±5mm，主筋间距±20mm，加劲筋间距±20mm，箍筋间距±20mm，骨架垂直度偏差不超过1%孔深。B、主筋接长采用闪光接触对焊。主筋下料时，应准确计算每根主筋下料长度，确保焊接接头数量在同一截面内不超过50%。C、钢筋笼采用螺旋筋成型，在钢筋笼两端及中部每2.0m设置一道加强内箍筋，加工制作时，首先将主筋与加强定位筋焊好，然后再焊（或绑扎）其它螺旋筋。钢筋笼较长时可分段制作，运至孔口接长后放入孔内。钢筋笼接长采用套筒挤压连接。D、钢筋焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。钢筋笼上端的弯钩宜在未成型前弯成。E、为确保保护层厚度，在钢筋笼上下端及中部每隔2米用10mm钢筋对称设置四个保护层定位“耳环”。(2)、钢筋笼吊装A、钢筋笼采用16T25T吊车配合吊装入孔，施工过程为：先将第一节钢筋笼放入孔内，孔口用钢管支撑，顶端距孔口位置高度控制在1.41.6m左右，起吊第二节钢筋笼并与第一节焊接。焊接时应准确对位，确保上下两节段钢筋笼轴线在同一竖直线上，然后缓慢放入孔内。B、吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放，慢放。若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中，要注意观察孔内情况，如发生异样，马上停止下放，检查是否坍孔。C、钢筋笼入孔后，应牢固定位，使其位于孔中央，同时避免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。D、钢筋笼入孔定位标高应准确，允许误差±5cm。E、预埋声测管：无水桩孔等钢筋笼就位后再定位声测管；有水桩孔在钢筋笼就位前就定位好声测管。检测管按图纸要求准确定位，高出基桩顶面50厘米，下端用钢板焊接封闭，要求不漏水。混凝土浇筑前将检测管注满水，并用塞子堵死，避免杂物进入，检测管采用相应直径的套管对焊接长。(3)、钢筋笼在孔内制作本项目位于山区，地形陡峭，施工条件较差，局部墩位位于陡峭的悬崖边，车用便道无法到达墩位，钢筋笼无法运至墩位处。钢筋笼在钢筋加工场集中下料弯制，载重汽车运输至墩位附近，采用汽车吊和人工将钢筋放入孔内，在孔内进行绑扎和焊接钢筋笼。2.2.8、灌注砼挖孔桩桩身砼的灌注根据桩孔渗水情况，选择一般砼或水下砼灌注方式施工。当孔内干燥无水或有微小渗水，孔底积水深度小于5，短时间内积聚极少时（水位面上升速度小于6mm/min），采用一般砼灌注，灌注时使用漏斗、串筒或导管方式灌注砼入坑，防止砼倾落离析，插入式捣固器捣固；当孔内渗水较大，水位上升速度较快时（水位面上升速度大于6mm/min），则应采用水下砼灌注方法施工，灌注前，孔内水位至少应与孔外地下水位同高。(1)、一般砼灌注A、桩身砼在拌和站集中生产，砼运输车运输，用减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或砼面高度2m。砼坍落度控制在79。B、砼由串筒灌入孔桩后会产生粗细骨料不均，应人工配合把