浙江高速公路斜拉桥主梁制造运输施工方案(图表详细).doc

8 *斜拉桥施工方案根据施工整体部署，斜拉桥分南、北两岸对称施工，上、下游幅（两幅的间距为7.12m）基本上并列施工。南岸（北仑侧）工区负责施工的范围为：D0、D1、D2墩位范围的工程；北岸（镇海侧）工区负责施工的范围为：D3、D4、D5墩位范围的工程。索塔、主梁及斜拉索施工处于关键线路上，辅助墩、过渡墩、边跨支架段作为非关键工程，可根据关键线路上的工程进度，来确定其经济的开工日期、完工日期。8.1 主梁制造运输主梁采用钢结构与混凝土桥面板形成组合梁，二者通过剪力钉结合在一起。钢结构部分由纵梁（箱梁）、横梁（工字梁）及小纵梁（工字梁）共同组成钢梁格体系。12m标准节段中：每间隔4m设置一道横梁，每2道横梁之间设置1道小纵梁。单侧边箱梁段最大起吊重量60.20t（不含风嘴），单个钢横梁最大起吊重量26.26t。图 8.81 主梁节段三维示意图8.1.1 概述8.1.1.1 箱形纵梁、锚箱每幅桥设两片箱形纵梁，中心距19.9m。每片箱形纵梁的内外腹板间距为2000mm，高度分别为2300、2340mm，腹板厚度有20、24、30mm三种规格，在锚箱位置局部加厚至36mm。顶板尺寸为2150×24mm，底板尺寸为2150×（36，40，50）mm。纵梁内对应横梁位置设置横隔板，锚箱位置横隔板厚30mm，其他位置横隔板厚20mm。 图 8.1.11 箱形纵梁横截面、三维示意图图 8.1.12 锚箱三维示意图8.1.1.2 横梁、小纵梁横梁有中横梁、端横梁两种类型。中横梁采用工字型截面，顶板尺寸为600×24mm，底板为600×24mm，腹板为2300×122340×12mm。过渡墩上的端横梁采用箱形截面，内外腹板间距为1750mm，尺寸为23002340×12mm，顶板尺寸为1850×24mm，底板尺寸为1850×24mm，箱内每1.01.8m设置一道横隔板。每幅桥横断面上设一道小纵梁，小纵梁采用焊接工字型断面，顶板尺寸为550×24mm，底板尺寸为400×12mm，腹板为364×12mm。图 8.1.13 中横梁三维示意图图 8.1.14 端横梁三维示意图图 8.1.15 小纵梁三维示意图8.1.1.3 剪力钉剪力钉采用22mm圆柱头焊钉，材质为ML15，符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 10433-2002）。高度200mm。根据不同的受力需要，采用100300mm的间距进行布置。8.1.1.4 材质钢梁主体结构Q345qD桥梁用低合金结构钢应符合GB/1714-2000的要求。为保证材料的焊接性能及冲击韧性，对Q345qD钢种化学成分要求如下：钢材碳含量0.18%，磷含量0.025%，硫含量0.025%，碳当量应0.43%。全部Q345qD钢板均需做冲击韧性试验，20冲击功按GB/T714-2000执行；并按GB/T714-2000规定进行180冷弯试验。20冲击功不小于34J。180冷弯试验c1（弯心直径）=1.5a（a板厚），要求不裂纵梁腹板因锚箱受力要求，应为抗层状撕裂钢材，既Z向钢。硫含量应<0. 01%，即Z15级要求。30mm（含30mm）厚度以下钢板屈服强度345MPa，抗拉强度500MPa。8.1.2 总体流程8.1.3 制作重点及对策序号重 点对 策1控制单元件的制造精度1）预放焊接收缩量、加工余量精确放样；2）采用专用胎架进行装焊；3） 采用夹紧装置，预放反变形以控制焊接变形；4）采用小规范对称施焊原则；2保证锚箱的制造精度1）采用三维建模统筹考虑焊接收缩、变形等；2）锚具支承板采取机加工；3）采用专用装焊胎架保证装配质量，控制焊接娈形3保证节段端口外形尺寸采用端口控制装置4节段制造及组装的焊接质量1）采用成熟的焊接技术；2）焊工培训持证上岗；3）加强过程控制，严格工艺纪律；4）制定合理焊接程序减小变形；5）重点部位采取消除应力措施。5保证预拼装线型与成桥线型一致1）采用匹配预拼装胎架；2）采用预拼装专用调节钢墩；3）采用激光经纬仪、全站仪等检测手段。6保证各重要节点与其相连接部位的一致1）采取分块制造以控制焊接变形；2）采取分层分阶段消除焊接应力；3）重要节点与其它部位匹配预拼装；4） 采取临时连接件与各相连部位连接，保证现场接口质量。7各节段与其预留段接口一致节段与预留段预拼装8.1.4 技术准备根据国家现行技术规范，认真研究、理解技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上，编制甬江特大桥钢梁、钢锚箱制造工艺方案，完成施工图转化、工装设计、焊接和精密切割工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制、制造规则和质量计划编制等技术准备工作。对参加甬江特大桥制造的管理人员、技术人员和工人进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。依据前期准备工作，设计图纸、制造图、制作方案、车间状况等进行详细工装设计，包括工型横梁、小纵梁组装胎架的设计，箱形纵梁组装胎架设计，钢梁预拼装胎架设计，液压反变形亚船型摇摆焊接胎架设计等。8.1.4.1 工装设计明细拟设计制作的工装明细见表8.9.4.4-1。工装明细表 表8.1.4.11序号名 称功 能数量1板块划线平台边箱腹板、底版板块划线2组2横梁划线平台横梁腹板划线1组3板块组装胎架边箱底腹板单元定位组装2组4板块焊接胎架边箱底腹板单元焊接4组5横梁工型组装胎架横梁工型组装1组6横梁工型焊接胎架焊接横梁工型2组7小纵梁工型组装胎架小纵梁工型组装1组8小纵梁工型焊接胎架小纵梁工型焊接2组9边箱梁整体组装胎架钢箱梁箱形定位组装2组10边箱梁焊接胎架支撑焊接边箱梁4组11预拼装胎架格构式桥面节段预拼装4组12腹板锚固件组装平台腹板锚固件定位组装2组13箱形梁修整支墩修整箱形梁4组14工型、箱型支撑台凳支撑工型、箱型构件若干8.1.4.2 工艺文件清单序号编 号工 艺 文 件 名 称1施工组织设计2焊接工艺评定任务书3制造验收规则4材料管理办法5精密切割工艺评定任务书6检验规程7小纵梁焊接工艺规程横梁焊接工艺规程箱形横梁焊接工艺规程主梁焊接工艺规程8钢锚梁焊接工艺规程9剪力钉焊接工艺规程10锤击工艺规程11无损检验规程12涂装工艺规程13半成品加工工艺细则14成品工艺规程15原材料检验规程16钢锚箱焊缝编号规定钢梁焊缝编号规定17钢锚箱焊缝探伤清册钢梁焊缝探伤清册18现场焊接工艺细则8.1.5 材料采购及管理为保证本项目施工质量，本项目所用钢材、焊接材料、涂装材料均招标采购。自行采购其它原材料的供货方必须是按ISO9001质量体系要求、通过加工厂评定的合格分供方。供货方必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢梁生产的顺利进行。材料检验合格，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管，作明显标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程中混用。所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。8.1.6 关键工序：焊接在杆件制造前，根据设计要求和杆件的接头形式编制焊接工艺评定任务书，进行焊接工艺评定试验，并整理焊接工艺评定报告，根据评定结果编制焊接工艺。并严格按照焊接工艺书进行执行，杜绝焊缝返工等质量问题的发生。8.1.6.1 主要焊缝施工工艺 主要焊缝一览表序号工位焊接部位拟定的焊接方法焊缝要求焊接位置1 单元件制造拼板双面埋弧自动焊全熔透平位2横梁顶板、底板、腹板之间埋弧自动焊全熔透船形焊3横梁加劲肋CO2气体保护焊贴角焊缝平位4小纵梁单元件埋弧自动焊贴角焊缝船形焊5箱梁底板、腹板单元件CO2气体保护焊贴角焊缝平位6锚箱CO2气体保护焊熔透角焊缝全位7节段制造箱梁顶、底板与腹板角接CO2气体保护焊+埋弧焊全熔透平位8箱梁横隔板与顶、底、腹板角接CO2气体保护焊贴角焊缝全位9钢锚箱与纵梁腹板埋弧自动焊或采用药芯焊丝CO2气体保护焊熔透角焊缝全位10剪力钉焊缝非穿透栓钉焊贴角焊缝平位11工地安装顶板的工地对接CO2气体保护焊+埋弧焊（陶质衬垫）全熔透平位12底板、腹板的工地对接CO2气体保护焊（陶质衬垫）全熔透平、立位13加劲肋的工地嵌补焊接CO2气体保护焊（陶质衬垫）全熔透平、仰位14加劲肋与底板、腹板的工地角接缝CO2气体保护焊（陶质衬垫）贴角焊缝平、仰位8.1.6.2 焊接工艺一般规定1. 所有类型的焊缝在施焊前做焊接工艺评定，根据工艺评定的结果编制焊接工艺。评定的指导原则：工艺评定的试验条件与结构连接相对应；焊缝金属的力学性能不低于母材。2. 在保证焊缝质量前提下，尽量采用焊接变形小、焊缝收缩小的工艺，尽量采用CO2气体保护焊。3. 所有要求熔透的对接及连接焊缝均应达到规范所规定的焊缝质量等级；对坡口焊接的贴角焊缝，当未给出贴角尺寸时，应不小于1.5（t为两焊件中较厚焊件的厚度）。4. 不等厚钢板采用对接焊缝时，将厚板的一侧（纵梁为箱梁外表面）做成l:8的坡度，同时对焊缝表面顺应力方向进行机加工，使之匀顺过渡。5. 纵梁腹板及锚底板、承压板作为主要传力构件，相互间连接焊缝均为熔透焊缝，采用熔敷金属少、焊后变形小的坡口。对于锚箱承压板与腹板的连接焊缝，要求焊后对焊趾进行锤击处理，以减少应力集中，锤击温度不小于65。6. 施工过程中的工艺孔洞必须按设计指定的位置切割，施工结束后按原状恢复，其焊缝按I级熔透焊缝检查，表面磨平。7. 焊前预热温度通过焊接性试验和焊接工艺评定确定。修补时，碳弧气刨前的预热温度与施焊时相同。在焊前预热中，特别注意厚板一侧的预热效果。制定工地横向焊缝的焊接工艺时，保证容许的焊缝间隙可在一定范围内调整，以消除部分制造、安装误差。8.1.6.3 焊接工艺评定一， 流程在杆件制造前，根据设计要求和杆件的接头形式编制焊接工艺评定任务书，进行焊接工艺评定试验，并整理焊接工艺评定报告，根据评定结果编制焊接工艺。焊接工艺评定试验流程图焊接试板批号、质保书焊接材料批号、质保书焊接试验外观检验超声波检验X射线照相检 验坡口、组合形式焊接方法性 能拉伸试验冲击试验弯曲试验硬度试验酸蚀试验焊缝成分钢结构制作开工前，进行焊接工艺评定试验。评定范围覆盖厂内制造与工地安装。二， 焊缝无损检验一般情况，施焊24小时后，经外观检验合格后，方可进行无损检验。钢板厚度大于30mm的焊接接头在施焊48小时后方可进行无损检验。本桥所有对接焊缝和全熔透角焊缝为级焊缝；部分熔透角焊缝和角焊缝为级焊缝。、级焊缝均应进行无损检验。不同焊缝无损探伤的方法和比例焊缝名称质量等级探伤方法探伤比例探伤部位横向对接焊缝（顶板、底板、腹板、腹板不等厚接料、横梁腹板与箱梁对接、横梁上下盖板与边箱顶底板对接等）级超声波探伤（UT）100%焊缝全长T形接头和角接接头熔透角焊缝部分熔透角焊缝级100%焊缝两端各1m焊脚尺寸12mm的角焊缝腹板不等厚接料级射线探伤（RT）100%焊缝两端各250300mm横梁与腹板角焊缝级磁粉探伤（MT）100%焊缝两端各500mm加劲肋与底（腹）板角焊缝焊缝两端各1m横梁与盖板角焊缝行车道范围总长的20%临时连接（含马板）拆除临时连接的部位注：探伤比例指探伤接着数量与全部接着数量之比。8.1.7 构件制造流程8.1.7.1 锚腹板单元制造8.1.7.1.1 制造工艺流程锚腹板构造图 图8.1.7.11锚箱结构示意图锚腹板单元包括腹板单元和锚箱两部分，锚箱焊到腹板单元的外侧，为传递索力的关键部件。锚腹板单元制作工艺流程图8.1.7.1.2 锚箱的制作工艺斜拉索将巨大的索力传递到锚箱底板，底板将力分别传递到承压板（锚箱侧板）和主梁腹板，承压板上的力通过侧焊缝传递给腹板，腹板上的力通过横隔板、顶板、底板传递到整个截面。由于锚箱空间狭小，零件较多，角度各异，给其组焊带来极大困难，且与主梁腹板的主焊缝为熔透角焊缝，质量要求高，焊接变形大，必须强化焊缝质量的控制。锚垫板与承力板相密贴后共同熔透焊到主梁腹板上，并于主梁腹板形成夹角，该熔透角焊缝焊接难度很大，必须严格控制。另外，锚隔板夹在锚箱腹板的中间并磨光顶紧在承力板上，其三边的加工精度精度严格控制。锚箱构件分多次组焊到主梁腹板上。鉴于以上特点，承力板、承锚板用数控切割机精密切割下料，同时切割出锚索孔；机加工承锚板斜面并加工焊接边及坡口。承力板、承锚板的机加工面贴在一起对齐焊接边和锚孔组装，用卡固件卡紧保证两板密贴进行焊接。锚箱腹板、加劲板、隔板等件数控精切下料，划线机加李架袱羹边及坡自严格控制与承力板的角度。锚管划线手工切割下料，两端留加工量；铲磨切割槽口；划线按设计角度机力口工两端头。一， 锚箱零部件下料、加工随着锚箱构造在桥上顺桥向位置的不同，锚箱中心线（即：拉索中心线）与桥面的夹角不断变化，锚箱构造中的角及各零件的尺寸也随之变化。而锚箱中心线为三维空间直线，通过统筹考虑纵坡及预拱度后，对锚箱构造采用Pro/e三维空间放样，为数控下料、数控刨、铣、镗床提供编程依据。组装定位检测样板采用钢质样板，钢质样板经数控下料，刨、铣加工而成。确保各构件的组装定位精度。锚箱各构件的焊接坡口及磨光顶紧面（即：配合面）采用数控刨床、数控铣床加工。为保证承锚板和外腹板夹角、锚孔直径尺寸的准确性，N9与N3经组装、焊接、矫平后采用镗床完成平面和锚孔的加工。锚箱传力板、锚板、插板、肋板等板件均采用采用数控精切。精切下料后用赶板机赶平或取平，严格控制板件平面度。焊接坡口、锚板孔均采用机加工。首先组焊传力板及其上横肋成为传力板单元，然后在专用胎型上将传力板单元与锚板、内侧插板组焊成锚箱整体。采用火焰修整焊接变形。二， 锚箱构件装焊锚箱构件中的隔板零件N6、N7在钢梁总成阶段对线进行安装，锚管N11在梁段总成阶段通过对合地标点和采用专用的定位设施进行辅助定位，以保证锚管的正确安装。由锚箱承力板N1、N2、N3、N4、N5及N9组成的锚箱部件在外腹板单元件制造后期进行定位安装，要求外腹板单元件矫正完工，其纵、横向平面度均达到验收标准后在专用平台上进行划线安装，其制造工艺流程如下：三， 锚箱质量检验、检测与测量方法 锚箱质量检验、检测与测量方法检查项目 测量部位和测量方法 备 注锚箱划线锚箱纵向定位线用钢尺检查锚箱纵向定位线到定位基准端的距离L3。锚箱安装划线和安装时机：在外腹板组装和矫正完工后进行。外腹板中心线用钢尺检查外腹板中心线到板边的距离H2。锚箱轴线AO根据图纸放样出锚箱轴线AO上A、B、O点与外腹板中心线距离H1和H2，通过H1、H2测量出A、B点与锚箱纵向定位线L2和L1 的距离。用钢尺检查锚箱轴线AO上A、B、O点到锚箱纵向定位线以及外腹板中心线上的距离L1、L2和H1和H2，连接A、B、O点确定锚箱轴线AO位置。 锚箱板N2、安装位置 用钢直尺检查锚箱板N2与外腹板上勘划的定位线的重合度。锚箱板N2安装垂直度用钢角尺检查锚箱板N2与外腹板垂直度误差。锚箱板N3安装位置用钢直尺检查锚箱板N3与外腹板上勘划的定位线的重合度，用钢角尺检查锚箱板N3锚孔中心与外腹板上勘划的定位点的重合度。锚箱板N3安装垂直度用钢角尺检查锚箱板N3与外腹板垂直度误差。锚箱板N9安装位置用钢直尺检查锚箱板N9与N3锚孔、外腹板上锚箱轴线AO的的重合度。锚箱板N9与N3安装间隙用塞尺检查锚箱板N9与N3之间的间隙检验示意图：8.1.7.1.3 腹板单元的制作工艺腹板单元由腹板、板条肋和竖肋组成。竖向加劲肋与腹板焊接的一长边开有与纵肋相焊接的槽口；腹板外面与锚箱焊接成整体成锚腹板单元，是关键传力构件。制造工艺按以下方式进行：1. 钢板经滚平、预处理后，腹板和纵肋门切机精切下料，注意腹板切成矩形并切出长边坡口，长度留焊接收缩二次切割量，宽度留焊接收缩量；横肋数控精切下料。2. 在腹板上划纵横基准线和纵向加劲肋、横肋、隔板等组装位置线。3. 按线组装纵向加劲肋，严格控制隔板竖肋位置的组装精度；在反变形胎架上卡固焊接纵肋后修整。4. 在腹板上按线组装焊接竖向加劲肋，修整平整后，在平台上修正纵横基准线，以纵横基准线为基准划锚箱组装位置线。 5. 按线组装锚箱承力板、锚箱腹板、主梁腹板两面锚箱加劲板；严格控制承力板与主梁腹板的角度，锚箱腹板的垂直度。6. 按焊接工艺进行焊接箱内焊缝，在外面清根并焊接外侧焊缝，确保熔透焊缝质量。7. 进行焊缝探伤；探伤合格后锤击焊缝根部；8. 火焰矫正平面度垂直度等项点。9. 组焊锚腹板贴板；组焊锚管，按要求矫正。10. 组焊锚箱隔板、锚箱外加劲肋等件，焊接后按要求探伤；进行矫正。11. 修整纵横基线，并划出腹板两端切割线，按线切割腹板两端头并切割坡口，长度预留焊接收缩量。12. 在各次组焊前对隐蔽部位进行补涂装，对腹板单元全面检查合格后补涂装移交工序。8.1.7.2 箱形纵梁制造流程箱形纵梁制造流程图重点控制钢锚箱与纵梁腹板间的焊接质量。1. 腹板及肋板采用多嘴精切，顶、底板和隔板采用程切。2. 用赶板机赶平，严格控制平面度，细长板件调直。3. 机加工隔板四边及坡口。4. 分别在平台上组焊顶、底板单元、腹板单元及隔板单元5. 几何尺寸修整至合格。6. 在平台上整体组焊，顺序示意图如下：7. 几何尺寸修整至合格8. 焊剪力钉：按线定位，偏差不大于2mm。8.1.7.3 中横梁制造流程中横梁制造流程图1. 盖板采用多嘴精切，腹板程切，加劲肋部分采用程切外，其余精切下料。2. 下料后用赶板机赶平，严格控制平面度，细长板件调直。3. 卡样板钻加劲肋孔；机加工有孔加劲肋焊边。4. 首先组焊工型，探伤、修整后精确划线，组焊加劲肋，修整至合格。5. 测量线性尺寸、几何尺寸、线形尺寸、栓孔重合率6. 按线定位，偏差不大于2mm。7. 表面处理检验合格后涂装，按专项涂装工艺执行。8.1.7.4 端横梁制造流程端横梁制造流程图8.1.7.5 小纵梁制造流程小纵梁制造流程图 图8.1.7.511. 盖、腹板采用多嘴精切下料。2. 下料后赶平、调直，严格控制平面度和直线度。3. 腹板刨边并卡样钻孔，预留焊接收缩量。4. 组焊工型并修整至合格。5. 测量线性尺寸、几何尺寸、线形尺寸、栓孔重合率。6. 表面处理检验合格后涂装，按专项涂装工艺执行。8.1.8 构件制造精度8.1.8.1 放样和样板（样杆）采用Pro/e三维放样技术，对钢梁各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据（见图8.9.9.1-1）。放样时按工艺要求预留制作和安装焊接收缩补偿量、加工余量及线形调整量。放样流程图1. 熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合设计图要求。根据设计图直接在板料和型钢上号料前，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品；2. 根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料；3. 当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹路所提出的要求；4. 需要剪切的零件，应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。5. 当工程设计对拼接无具体要求时，材料的拼接应遵循以下原则进行：板材拼接采取全熔透焊的坡口形式和工艺措施，明确检验手段，以保证接口等强连接；拼接位置应避开安装孔和复杂部位。6. 下料时在梁段长度方向要预留焊接收缩、弹性压缩，待预拼装试进行二次切割。焊接收缩量因受焊肉大小、气候条件、施焊工艺和结构断面等多种因素的影响，其变化较大。放样和样板（样杆）的质量标准项目允许偏差（mm）平行线间距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5，宽度0-0.5加工样板的角度±108.1.8.2 精密切割后的边缘表面质量 精密切割后边缘的表面质量标准等 级项 目用于主要零部件用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-83用样板检测崩 坑不允许1m长度内，容许有一处1mm超限应修补，按焊接有关规定塌 角圆角半径0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度。熔渣块状的熔渣虽有散布附着现象，但不残留，易清除8.1.8.3 自动、半自动、手工气割边缘表面质量 自动、半自动、手工气割边缘表面质量标准类别项 目标准范围（mm）允许极限（mm）构件自由边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.150.30次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.00焊接接缝边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.508.1.8.4 各类边缘加工的允许偏差及检验方法各类边缘加工的允许偏差及检验方法 表 8.1.8.41项目示意图允许偏差（mm）检验方法、器具切割与号料线的偏差c切割类型C自动半自动切割±1.0用钢尺检查精密切割±1.5断口截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱观察和用钢尺检查，必要时用渗透和超声波探伤检查。切割截面与钢材表面的不垂直度C/t1/20且不大于1.5用直角尺和钢尺检查精密切割的表面粗糙度0.03用样板对比检查弯曲加工后与样板线偏差弯曲弦长样板弦长间隙用样板和塞尺大于150015002.0小于15002/32.0刨边之边线与号料线偏差类别偏差用拉线和钢尺检查刨边线与号料线±1.0弯曲矢高L/3000且2.0刨削面粗糙度0.058.1.8.5 刨削加工的允许偏差刨削加工的允许偏差项 目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度L/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角角度小于或等于±6加工面垂直度不大于0.025t，且不大于0.5mm加工面粗糙度Ra50m注：L钢板长度，t钢板厚度8.1.8.6 端部铣平的允许偏差端部铣平的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法和器具1两端铣平时构件长度±1.0用钢卷尺检查2两端铣平时构件长度±0.5用钢卷尺检查3铣平面垂直度0.30用直尺和塞尺检查4铣平面的倾斜度（正切值）不大于1/500，且不大于0.50用角尺和塞尺检查5表面粗糙度0.03用样板检查8.1.8.7 零件矫正精度要求 零件矫正精度要求零件名称简图说明允许偏差（mm）板材平面度每米范围f£1马刀形弯曲全 长范 围L£8000f£3L>8000f£4型钢直线度每米范围f£0.5角钢肢垂直度联结部位D£0.5其余部位D£1.0角肢平面度联结部位D£0.5其余部位D£1.08.1.8.8 焊接接头装配的允许偏差焊接接头装配的允许偏差序号项目图 示公差（mm）说明1十字形接头的错开量2横肋上加劲肋2角接头的间隙+1.5试验节段3对接缝偏差0.54对接缝间隙±15面板、底板与斜腹板对接0.5面板、底板与上下斜腹板错边量8.1.8.9 单元件制作精度一， 顶板、底板、腹板单元检测序号项 目测量方法测量部位1结构划线专用钢带配合钢尺检查。单元件结构线。2加劲安装间隙塞尺测量加劲与钢板贴合间隙。每根加劲。3长 度专用钢带配合钢尺检查。矫正完工后检查两板边位置。4宽 度专用钢带配合钢尺检查。矫正完工后检查两板边位置。5对角线在角点部位卷尺测量。单元件非结构侧四角。6加劲中心距钢带测量每加劲间中心线距离，卷尺测量每加劲下脚部间距。端头及中间横隔板部位。7平面度用1米专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。非结构面任意1米长度板面结构。8角变形专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。单元件外侧加劲肋外侧自由板边。9马刀形弯单元件两侧长度方向拉粉线，钢尺测量粉线与板之间的间隙。单元件两侧自由边长度方向。10纵（横）向不平度矫正平台上，钢尺或塞尺测量板单元与模板贴合间隙。单元件非结构面外侧每4米范围。二， 横隔板检测序号项 目测量方法测量部位1结构划线专用钢尺进行检查。单元件结构线。2结构安装间隙塞尺测量结构与钢板贴合间隙。每根结构。3长 度（L1L2）专用钢尺进行检查。见下图4宽 度（B1B2）专用钢尺进行检查。见下图5对角线（W1W2）在角点部位卷尺测量。见下图6平面度用1米专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。非结构面任意1米长度板面结构。7角变形专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。横隔板外侧结构外侧自由板边。8纵（横）向不平度矫正平台上，钢尺或塞尺测量板单元与模板贴合间隙。横隔板非结构面外侧每4米范围。测量部位示意图三， 板单元件制作精度要求板单元件制作精度要求序号项 目允许偏差（mm）说 明1面板、底板、腹板等单元件长度L±1宽度B±1高度h±1对角线相对差42面板、底板、腹板等单元件平面度纵肋W1/300W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距L为板件长度横肋W2/500角变形b/150板边直线度1竖 弯L/10003横隔板H1、H2±1B±1平面度H1/250，或H2/250（且H1、H2均不大于6 mm）板边直线度18.1.8.10 构件组装尺寸精度要求钢构件组装尺寸精度要求序号项 目允许偏差（mm）示意图1板材组装板厚251.0 板厚250.5对接板间隙按工艺要求面板、底板、斜腹板对接错边量0.5 2加劲肋组装面板、底板与加劲肋组装间隙0.5 加劲肋中心距B端部及横隔板处1其他23横（纵）隔板组装横隔板间距L±2纵隔板间距L±2横隔板直线度 fH/250；±5取小者4横梁盖板中线与腹板中线的偏移1.0纵横梁高度H0+1.5板梁H2m0+2.0H2m0+4.0无孔两竖板中心线偏移2.0拼装缝隙0.3盖板倾斜B2000.5B>200B/400纵横梁加劲肋间距S±1.0（有横向联结关系者）±3.0（无横向联结关系者）板梁腹板，纵、横梁腹板的局部平面度1.0缝隙0.2磨光顶紧8.1.9 预拼装钢箱梁在箱段制造完成后到预拼现场进行预拼装，既能保证梁段制造质量、接口匹配精度、不调整箱段组装胎架，又能在预拼装场地容易布置预拼装平面线形、保证预拼装竖向曲线，实现梁段接口的精确匹配，修正梁段的相关尺寸，避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，确保钢梁顺利架设。8.1.9.1 预拼装的基本程序预拼装的工艺过程如下预拼装工艺流程图复查胎架布线一侧梁段就位横梁就位小纵梁就位另一侧梁段就位实桥环缝焊接间隙测量实桥焊接间隙修整预拼检测焊接接口匹配件嵌补段量配解体、出胎防锈、涂装报检存放、运输01. 复查梁段、横梁纵横基线和箱口定位线，偏差超限时修正定位线；02. 按计算数据设置好支撑垫高度；03. 用吊车将一侧梁段就位，用千斤顶等微调将梁段摆正与胎架定位线重合高度与设计线形一致；04. 就位节段内横梁和小纵梁；05. 按步骤方法就位对应梁段。06. 按步骤就位下一节段。07. 修整接口对接边错边，确保错边量小于lmm。08. 测量接口相邻两梁段间横基线间距、预拼装总长、平面弯曲量、竖向曲线等项点。09. 检查环缝实桥焊接间隙，不合格时修整。010. 按预拼装检测项点要求进行全面检查，合格后施焊匹配件焊缝。011. 钢梁节段预拼装解体前，对梁段进行编号。经监理同意后解体。将箱梁、横梁、小纵梁分别运至涂装厂房进行除锈、涂装，待油漆干后，将肋板一嵌补段按编号置于相应箱梁节段内，一起运输至桥位。8.1.9.2 预拼装顺序按照架梁的顺序，在梁段预拼装胎架上按设计曲线进行预拼装，每轮预拼装5个标准梁段，标准梁段采用4+1节段法预拼装，按设计要求每轮预拼装后保留一节复位梁段参与下轮预拼装，这样首尾相接完成所有预拼装作业，每幅桥18轮，共36轮。设置4个预拼装胎位，从主塔开始向两头依次展开进行，以保证桥位安装进度。将每轮不参与下次预拼装的梁段解体后分别运至涂装车间进行除锈、涂装。预拼装顺序图8.1.9.3 预拼装测量部位及测量方法节段预拼装验收条件项 目允许偏差（mm）条 件检测工具和方法梁高 （H）±1工地接头处钢盘尺水平尺±2其余部分跨 度 （L）±5L（m）五段试装时最外两吊点中心距钢盘尺、弹簧秤±2分段时两吊点中心距全 长±10分段累加总长钢盘尺、弹簧秤当匹配试装分段累计部长超过规定时，要在下段试装时调整±2分段长腹板中心距±3钢盘尺横断面对角线差£2工地接头处的横断面钢盘尺旁 弯3+0.1L最大5桥面中心连线在平面内的偏差。L（m）五段试装长度紧线器、钢丝线（经纬仪）钢板尺£2单段箱梁拱度 L：跨度（m） 或试装匹配时 五段的长度（立着测量时应该加上自重的下挠）水平仪、钢板尺左右支点高度差（吊点）£4左右高低差平台、水平仪钢板尺盖板、腹板平面度H/250 取小值2t/3H加劲肋间距t 板厚平尺、钢板尺扭 曲每米不超过1且每段£4每段以两边隔板处为准垂球、钢板尺工地对接板面高低差£1安装匹配件后板面高差钢板尺钢横梁工地接口板面位置差（上下、左右、间隙）£1安装匹配件后板面位置差钢板尺8.1.10 涂装工艺在涂装施工前，与油漆供应商进行专项的涂装工艺试验，试验合格后进行施工。利用专用的钢板预处理生产线将用于本桥所用钢板及型钢的预处理，包括喷涂车间底漆工艺过程。纵梁内表面、栓接面在工厂内直接涂装完成，外表面在厂内只做到第一遍面漆，在运往工地拼装成桥后，进行最后一道面漆的涂装。8.1.10.1 涂装方案本桥结构防腐涂装体系使用寿命总体要求不低于15年，根据涂料自身的产品特性和以往工程实践经验，在防腐配套的基础上予以适当调整，以确保其使用寿命要求。钢材进厂经辊平后，其表面应采用喷砂除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净，再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净，除锈等级达到Sa2.5级。本桥采用的防腐涂装方案具体要求如下表：钢纵梁内表面涂装体系序号设计要求设计值备注1表面净化处理无油、干燥GB113732除锈等级Sa2.5GB89233无机硅酸锌车间底漆30m4二次表面处理Sa2.5GB89235表面粗糙度Rz4080mGB6060.56环氧富锌底漆50m7环氧封闭漆二道8环氧云铁中间漆50m9环氧厚浆漆80m钢纵梁外表面涂装体系表序号设计要求设计值备注1表面净化处理无油、干燥GB113732除锈等级Sa2.5GB89233无机硅酸锌车间底漆30m4二次表面处理Sa3GB89235表面粗糙度Rz4080mGB6060.56大功率二次雾化电弧喷铝200m7环氧封闭漆二道8环氧云铁中间漆50m9脂肪族聚氨酯面漆（工厂）