某双向四车道高速公路合同段双连供隧道施工方案(二次衬砌、附示意图).doc

双连拱隧道施工方案本合同段设双向四车道双连拱隧道3座，共长为602m。隧道限界净宽均为0.75m检修道+0.5m左侧向宽度+2×3.75m行车道+1.0m右侧向宽度+1.0m检修道，限界净高均为:行车道净高5.0m，检修道净高2.5m，横坡为2%。玉台隧道、月山一号隧道洞门形式均为斜切式，月山二号隧道洞门形式为绩溪端采用削竹式、黄山端采用端墙式，设计车速均为100km/h。玉台隧道：进口桩号为：K15+740、出口桩号为K16+083，明洞段长为18m、洞身围岩为级加强段长325m（衬砌结构为：50×5mm超前注浆小导管，环向间距40cm，长4.5m+25mm中空注浆锚杆，间距75×100cm，长4.0m+8钢筋网，间距20×20cm+I20a工字钢，间距75cm+C25早强喷射砼25cm+15cm预留变形量+1.2mmPVC防水板+350g/土工布+ C25钢筋砼二次衬砌50cm），路面为复合路面，照明采用高压钠灯，通风采用自然通风。月山一号隧道：进口桩号为：K17+025、出口桩号为K17+124，明洞段长为21m、洞身围岩为级加强段长78m（衬砌结构为：50×5mm超前注浆小导管，环向间距40cm，长4.5m+25mm中空注浆锚杆，间距75×100cm，长4.0m+8钢筋网，间距20×20cm+I20a工字钢，间距75cm+C25早强喷射砼25cm+15cm预留变形量+1.2mmPVC防水板+350g/土工布+ C25钢筋砼二次衬砌50cm），路面为复合路面，照明采用高压钠灯，通风采用自然通风。月山二号隧道：进口桩号为：K17+200、出口桩号为K17+360，明洞段长为29m、洞身围岩为级偏压段长25m，级加强段长106m（衬砌结构为：50×5mm超前注浆小导管，环向间距40cm，长4.5m+25mm中空注浆锚杆，间距75×100cm，长4.0m+8钢筋网，间距20×20cm+I20a工字钢，间距75cm+C25早强喷射砼25cm+15cm预留变形量+1.2mmPVC防水板+350g/土工布+ C25钢筋砼二次衬砌50cm），路面为复合路面，照明采用高压钠灯，通风采用自然通风。隧道按照新奥法原理进行，采用光面爆破，及时支护，加强量测。施工中按照中导坑先行的原则贯通中导坑，随后施工中隔墙。在中隔墙施工完成后按照开挖支护防水衬砌沟槽路面装饰的顺序拉开一定距离展开平行流水作业。隧道均两端同时掘进施工。对于洞口级围岩段采用以注浆中管棚为超前支护，初期支护以锚网喷为主，辅以钢拱架；对于洞身级围岩段采用环形开挖中心留核心土法，以注浆小导管为超前支护，初期支护以锚网喷为主，辅以钢拱架，及时封闭，早日成环，二次衬砌采用定型钢模板整体施工。根据现场监控量测结果及时修正设计参数、调整施工方案。隧道工程主要采用大型机械快速施工，实行各工序的专业化、平行化施工。隧道工程施工开挖出碴、进料采用无轨运输方式，实施掘进（挖、装、运）、喷射砼（拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、捣）等三条机械化作业专业化、平行化施工。在施工过程中，及时对岩溶地段根据不同地质采取不同方法进行加固处理，保证围岩稳定，之后再进行开挖。隧道施工安排在冬季及雨季前完成洞门及明洞的开挖，并完成进洞施工。洞内施工开挖、出碴、初期支护、仰拱浇筑、片石回填与二次衬砌模筑砼顺序平行作业。本标段隧道工程具有以下特点：1）三座隧道全部为双连拱短隧道，洞口围岩为级加强，施工中需加强支护措施，避免造成坍塌。2）月山二号隧道洞口段为偏压地段，施工前需进行防护，开挖过程中加强支护措施。3）隧道洞口段为浅埋地段，洞顶围岩厚度较薄，岩石风化强烈，岩石破碎，强度较低，施工中除按图纸施工外，还需根据现场情况采用必要的措施，防止洞顶坍落、冒顶。4）隧道洞身穿越断裂构造带，断层处岩体破碎，施工中需要加强超前地质预报，进行超前小导管注浆，防止坍塌、冒顶。隧道工程施工工艺框图见下页1 、施工方案概述本标段隧道全部为双连拱形式，双连拱隧道的施工特点是分块切割，对围岩的扰动次数多，这种扰动不仅来自自身而且还来自邻洞，多次扰动将使围岩力学性质下降，危及洞身山体安全。路面工程审核图纸控制测量方案制订开工报验监理工程师批准洞口工程验交二次衬砌水沟、电缆沟铺防水层仰拱及填充地质超前预报超前支护初期支护主洞身开挖需要修改支护参数信息反馈围岩量测不需要修改支护参数装饰工程中导洞开挖、支护及中隔墙施工隧道工程施工工艺框图隧道洞身施工工序见下图： 因此在施工过程中将严格遵循“弱爆破、短进尺、多循环、少扰动、强支护、勤量测、快衬砌”的施工原则，充分保护和利用围岩的自稳能力，保证施工经济、安全。施工中采用中导坑先行、中隔墙紧跟、主洞开挖随后的方法进行施工。在开挖过程中由于围岩差，主要采用人工配合机械，必要时采用松动爆破的方法，尽量减少对围岩的扰动。在施工中根据隧道长度，在围岩允许的情况下也可采用中导坑贯通、中隔墙完工后再进行主洞开挖。2、隧道测量控制我单位在交桩后立即采用GPS卫星定位系统进行整体复测布网，在隧道口适当位置选取四个控制点，组成基本大地四边形网，用于控制隧道施工。确定准确无误后，放出护桩，并编号绘制示意图上报监理单位审核。洞内采用双导线法布设控制测量网，在施工中定期对水准点、控制桩复测，洞内与洞外测量结果要闭合，发现问题应及时纠正确保施工万无一失。为满足精度要求和尽量减少测量工作量，洞内平面控制拟采用主控网、基本网和施工导线三级控制；洞内高程控制拟采用高精度数字水准仪实施三等精密几何水准控制。3、洞口、明洞及洞门施工3.1洞口段开挖根据隧道实际情况，进洞按“先排水、再进洞，统筹安排，减少干扰”的原则进行。洞口段施工前先清除地表植被，完成必要的排水设施。土质边坡采用挖掘机自上而下分层开挖，石质边、仰坡采用预裂爆破法开挖，边、仰坡坡面由人工配合修整，严格控制边坡超挖，并适时进行边坡防护，以保安全。3.2明洞施工明洞施工采用明挖法，临时边坡1：0.5，采取锚网喷支护。明洞衬砌采用全断面衬砌台车，采用48钢管弯制弧形拱架固定外模，外模选用木板或竹胶板；端模（挡头板）选用5cm厚松木板制作，采用角钢U形卡和短方木固定，以适应端模尺寸的不规则性。砼采用拌和站集中拌和，砼运输车运输，泵送入模，具体施工工艺同暗洞二次衬砌施工。在明洞防水层和塑料盲沟施工后及时进行回填，明洞拱墙底面向上根据设计采用M7.5浆砌片石回填，施工中注意预埋排水管道。M7.5浆砌片石以上部分采用人工夯实碎石土回填，回填时对称分层夯实，分层厚度小于30cm，两侧回填土高度不得大于0.5m，夯实度达到90区标准。3.3洞门施工洞门施工尽量避开雨季及冬季，基础开挖后，检测地基承载力是否与设计要求相符，不能达到进行处理。砼浇筑采用拌和站集中拌和，砼输送车运输，泵送入模。砌筑洞门墙时在墙后铺20cm的砂砾倒滤层及土工布，在墙根预埋横向排水管，横向排水管接至洞外排水沟。砌体工程采用挤浆法施工，砂浆采用机械拌和，严格配合比计量。4中导坑施工4.1中导坑开挖、支护中导坑开挖制约着整个隧道施工进度，因为其它工序都要等到中导坑开挖、支护及中隔墙施工完成的情况下才能进行。由于隧道围岩为级围岩地段，开挖时须对中导坑施做超前小导管预注浆加固，保证施工安全。开挖采取上、下台阶法，采用人工配合机械开挖，必要时采取预裂爆破。钻孔采用风枪打眼，微差毫秒雷管，导爆管非电起爆系统。开挖进尺结合钢架间距确定，一般控制12榀钢架距离。开挖后，迅速进行初期支护。支护顺序为：断面形成清理危石、基面喷砼5厚量测点布置立拱架钻孔安装锚杆喷砼至设计厚度监控量测。由于中导坑作业空间较小，施工中采用小型挖掘机进行开挖，3t自卸汽车及装载机出碴。4.2中隔墙模筑（衬砌）砼由于本标段隧道围岩差，全部为级围岩，施工中需要中隔墙紧跟，以确保施工安全。中隔墙砼采用自制大块钢模块，小型衬砌台架，砼采用泵送砼，直接泵送入模浇注的方法，振动器采用附着式振捣器。注意中隔墙部分施工时，模筑砼不包括二次衬砌部分，二次衬砌部分留待与整个左、右洞身二次衬砌砼整体施工，保证主洞外表美观、结构防水性能良好。施工中隔墙时，一定要注意使墙顶砼密实，墙顶与初期支护之间不能留有任何空隙，如有空隙，将直接影响左右洞开挖时的安全。为保证砼封顶时密实，特采取如下施工措施：a、浇注封顶砼时，加大泵送压力。b、隔墙顶部预留注浆管，待隔墙砼强度达到70%以上时，对墙顶进行压浆处理，压浆采用水泥砂浆材料，确保墙顶部能填充密实。5、主洞开挖5.1左、右两侧壁导坑施工两侧壁导洞开挖在中导坑开挖完成、中隔墙施工且回填完成后进行。根据地形情况优先开挖埋深较深一侧的侧壁导坑，在先行一侧导洞开挖25米后，再开始后行侧侧壁导坑开挖。开挖采用台阶法开挖,外侧与正洞设计开挖轮廓重合。侧壁导洞的开挖方法与中导坑要求相同。侧壁导坑的支护方法同中导坑相似。但两侧导坑靠外侧边墙部分的初支护是隧道永久支护的一部分，故该部分施工的参数应按主洞支护的设计数值进行施工。拱部及内侧墙部分为临时支护，采用10厚的喷砼，必要时采取锚杆钢筋网和拱架加强支护。5.2左、右洞中央部分的施工中央部分的开挖施工要等到中隔墙强度到达80%以上时方可进行。中央部分的开挖是整个洞身施工的关键环节，它们开挖跨度大，岩层易塌落，应严格执行“弱爆破、强支护、短进尺、多循环、少扰动、紧封闭，衬砌紧跟”的原则。开挖时，必须采取浆砌片石回填中导坑的方法，保护好中隔墙，减少对中隔墙的振动，避免中隔墙承受单向不平衡推力作用。开挖步骤：左右洞中央部分开挖时错开施工，左右洞开挖拉开的距离为30米左右。采用台阶预留核心土法开挖，第一步施工拱部超前小导管注浆预支护，按设计要求钻孔，安装小导管、注浆。第二步开挖上部环型部分，采取人工配合机械开挖，个别需爆破地方用预裂爆破技术，当采用爆破方法时须在靠近中隔墙部分预留约1m厚的二次切割保护层，保护中隔墙部分的安全。开挖时每次开挖循环进尺控制在0.51.2米之间。第三步先初喷5厚砼后出渣，再进行初期支护施工。第四步开挖核心土及下部。核心土及下部分的开挖进尺为3米左右，开挖时左侧预留1米厚的二次切割预裂爆破保护层。第五步开挖预留保护层部分和仰拱部分并拆除临时支护。施工中切实落实开挖先行、支护紧跟的施工原则，确保支护措施严格按照设计图纸进行施作。5.3施工注意事项：1）中央部分的开挖，必须右、左洞交错进行，右洞（左洞）施工完成一个循环后，再进行左（右）洞施工，不能同时施工。2）在整个施工过程中，应及时按量测计划进行围岩的监控量测工作。监控量测是新奥法施工的重要环节，只有准确及时地获得量测数据才能正确地掌握围岩和支护结构的变形和受力状态，也才能积极有效地采取符合围岩实际情况的施工方法，更能充分发挥和利用围岩自承能力。开挖后的初次量测工作，必须在开挖完成后4小时内进行布点，24小时内获取初次读数。其它按量测设计进行，确保量测数据能正确反映围岩的实际变形和受力情况。3）及早封闭初期支护是新奥法施工的基本原则，也是减小变形的有效方法，施工时切不能有丝毫疏忽。要求开挖后及时完成初喷砼并在12小时内必须完成初期支护。4）为保证衬砌厚度及净空不侵限，开挖轮廓尺寸必须考虑围岩和初期支护的变形量，开挖尺寸增加预留变形量。施工过程中应根据量测结果及时对预留变形量大小作适当调整，尽量减小不必要的开挖量和衬砌工作量，降低施工成本。6、洞身支护隧道支护分为超前支护和初期支护两种形式，超前支护形式有89超前中管棚、50超前小导管，初期支护形式有25中空注浆锚杆、22砂浆锚杆、钢筋网、钢拱架、喷射砼等。6.1 89超前中管棚在明洞外轮廓线施做C25砼套拱，套拱内埋设型钢，型钢与管棚导向钢管焊成整体。对于成洞面与洞轴线斜交隧道，套拱设计成梯形。进洞开挖按正交断面进行，无围岩一侧利用套拱壁作虚拟岩壁。待套拱砼强度达到85%时开始长管棚的施工。钻孔采用电动油压管棚钻机，按照由高向底、由中间向两边的顺序先钻奇数孔，待有孔钢花管注浆完毕后，再钻偶数孔，钻孔完毕后用岩芯管进行扫孔。管棚施工先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可作为检查管检查注浆质量。钢管接头采用丝扣连接，隧道纵向同一断面接头数量不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。用23台BW-250/50型注浆泵压注水泥浆液，注浆压力0.71.5MPa。注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及缓凝剂掺入量，用于实际施工。注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密充填，以增强管棚的刚度和强度。施工准备平整工作平台导向墙施工搭设钻孔平台钻机就位钻偶（奇）数位置孔清孔、验孔安装有孔钢管注浆水泥浆液制备钢管制作清洗管内浆液，填入M30砂浆钻奇（偶）数位置孔安装无孔钢管钢管制作检查注浆效果注浆水泥浆液制备清洗管内浆液，填入M30砂浆超前中管棚施工工艺框图6.2 50超前小导管超前小导管安设采用钻孔打入法。在对掌子面的岩层喷射砼封闭后，使用风钻按设计要求钻孔，钻孔时要控制好外插角和导管环、纵向间距，纵向相邻两排小导管水平搭接长度1m。超前小导管采用50×5钢管，管节长度4.5米。为利于超前小导管插入围岩内，钢管前端易做成尖锥状，尾部焊上箍筋。钢管四周梅花形钻8mm出浆孔眼，孔间距10cm，尾部1.05m不钻孔。1）小导管钻孔首先严格按设计要求定出孔位，采用专门的钻孔机利用钻孔打入法进行。钻孔直径比钢管直径大35mm，钻孔夹角a=6度。2）小导管安设小导管沿周边按设计布设，导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。安设好后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，并在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。待混凝土强度达到设计要求后再进行注浆。3）小导管注浆小导管注浆工艺流程图 小导管注浆工艺流程图注浆泵水泥水高压阀搅拌机水泥浆池孔口阀止浆塞钢花管注浆孔安装后采用注浆进行围岩加固，并掺入外加剂。在注浆管预定的位置，用沾有胶泥的麻丝缠绕成不小于钻孔直径的纺锤型柱塞，把管子插入孔内，再用台车把管顶入孔内，距孔底510cm。使麻丝柱塞与孔壁充分挤压紧，然后在麻丝与孔口空余部分填充胶泥，确保密实，防止跑浆。6.3 25中空注浆锚杆中空注浆锚杆安设采用钻孔打入法。施工中先采用风钻按设计要求钻孔，钻孔直径比锚杆直径大35mm，然后将锚杆穿过钢架，用人工或风钻顶入。中空注浆锚杆安设后，用高压风将杆体内的砂石吹出，安装止浆塞、垫板和螺母。注浆采用注浆泵压注水泥浆，注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，采用群管注浆（每次35根）。注浆顺序由拱脚向拱顶进行。6.4 22砂浆锚杆采用凿岩台车或风枪钻孔，锚杆孔位与岩面垂直，要求与设计孔位偏差不大于100mm，钻孔偏差不大于±50mm。钻孔后用高压风清除孔内石屑，然后安装锚杆，插入长度不小于设计长度的95%，再进行注浆，砂浆配合比由试验确定。锚杆孔注浆压力一般不大于0.5MPa，直到排气管不排气或溢出稀浆时停止，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。6.5钢筋网钢筋网事先加工制作成2×2m的方片，运至工作面进行焊接安装。钢筋网加工制作及安装时应注意：除锈、去油污，确保钢筋质量符合要求。锚杆安设后及时进行挂网作业，为加快进度，先在洞外做成网片，人工铺网片时注意网片搭接宽度，并固定牢固。钢筋网随受喷面的起伏铺设，间隙不小于3cm，与锚杆体连接牢固，保证喷射混凝土时，钢筋网不晃动。施工准备挂网工艺流程框图下一循环钢筋除锈网片制作挂 网焊 联 喷混凝土网片示意图围岩面钢 筋 网钢 筋 网锚 杆6.6钢拱架加工及安装钢架是软弱围岩中初期支护的重要组成部分，应严格按设计图及设计要求加工制作和架设。施工时在洞外测设隧道钢架整体大样，根据大样所采用的施工方法，分片加工，逐段加工各单元，以保证顺接，并设置钢架试拼台进行试拼，满足要求后进行使用。具体可分为拱部和边墙来加工，以便安装。1）拱部单元：首先进行施工放样，确定钢架基脚位置，施作定位筋，然后架设钢架，设纵向连接筋。2）墙部单元：在墙角部位铺设槽钢垫板，施作定位系筋，对应拱部单元钢架位置架设墙部单元钢架，栓接牢固，设纵向连接筋。3）施工注意事项：A 保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留足够的坚实地基，架立钢架时挖槽就位。若地基较软弱，应在钢架施工前浇注混凝土基础。B 架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°；钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。C 为增强钢架的整体稳定性，应将钢架与纵向连接筋、结构锚杆、定位系筋和锁脚锚杆焊接牢固。D 当钢架与初喷层间存在较大间隙时，设骑马或楔形垫块顶紧围岩。钢架施工工艺流程图钢架加工钢架运输分节分段安装钢架间连接结 束6.7喷射砼喷射混凝土采用湿喷技术，采用湿式喷射机，机械手作业施工。施工前用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉。混凝土由洞外拌和站集中拌料，混凝土运输车运到工作面。在每循环开挖施工后，立即进行初喷混凝土，初喷厚度约5cm。喷射作业先从拱脚或墙脚自下而上，分段分片进行，以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚而不密实，导致强度不够，造成失稳；先将坑凹部分找平，然后喷射混凝土，使其平顺连续。喷射操作应设水平方向以螺旋形划圈移动，并使喷头尽量保持与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离0.6m1.0m.。喷射混凝土分层喷射至设计厚度，每层56cm。对于支撑钢架，应做到其背面喷射密实，粘接紧密、牢固。新喷射的砼按规定洒水养护，连续养护期不得少于14天。喷射工艺流程图水砼拌和机细骨料粗骨料水水泥粘稠剂喷射机机械手压缩空气喷 头速凝剂过筛喷射混凝土施工工艺如下图：喷射砼施工示意图7、施工运输采用无轨运输方案组织洞内运输。采用装载机或挖掘机装碴，自卸汽车运碴。出渣时，上台阶的石碴采用挖掘机扒至下台阶后装车运输。洞内运输道路充分与仰拱及底板砼相结合，安排专人进行路面维修养护，确保运输道路畅通，提高运输效率。8、结构防排水本标段隧道结构防排水遵循“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，采用完整的防排水体系，使隧道内防水可靠、排水通畅，保证运营期间隧道内不滲不漏，基本干燥。隧道防排水设计以复合式结构衬砌原则进行设计，隧道二衬以自防水为主，衬砌采用C25砼。根据隧道围岩裂隙水的大小采取不同的排水措施，主要防排水措施为：在初支和二衬之间铺设PVC防水板防水，并实现无钉铺设；采用半圆排水管、PVC排水管等形成完善的防排水系统。1）防水层铺设采用热合焊接无钉铺设法，防水板拼接采用自动行走式热合机双焊缝焊接。采用防水板专用台架进行悬铺施工。在初期支护喷砼上钻孔楔入膨胀管，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固在膨胀管上。吊环固定点间距拱部70cm，边墙及以下部位100cm。防水板的铺设一次到位，先从拱顶向下铺起，最后与矮边墙防水板合拢。在洞内焊接的环接缝为薄弱环节，需加强检查，环接缝漏焊处可用专用粘合剂粘合，局部用玻璃胶补缝。无钉孔铺设防水板施工方法示意图2）结构缝施工施工缝采用注浆缓膨型橡胶止水条防水，变形缝采用中埋式止水带防水，施工时将止水条或止水带置于衬砌砼断面中间，通过其自身的防止能力来提高结构缝的抗渗性能。施工中要注意对接缝处的捣固，使之密实，并不得使止水条（带）错位。结构缝施工示意图3）排水盲沟软式透水管加工下料时应考虑管接头预留长度，保证环向盲管两端能充分进入纵向盲沟；透水管与开挖临空面紧密接触，并保持一定的松弛度，不宜张拉过紧，外面利用通过铆钉固定的300g/m2无纺布固定；施工中要做好排水管异径三通接头连接工作，防止杂物进入管道。9、施工排水措施 距边墙50cm设置临时排水沟将水自然排出洞外。掘进方向为下坡地段，根据水量大小每隔50米左右在排水沟设集水井，分级将水抽出洞外。隧道在洞内施工时采用一侧或双侧设置临时排水沟，水沟断面应满足排出洞内渗水和施工废水的需要。在围岩松软或裂隙发育地段的水沟相铺砌，施工中排水沟应经常清理。初期支护渗水量较大时采用钻孔将水集中汇流引入排水沟内排走。如地下水较丰富，无法排出或客观条件不允许排水的情况下，采用注浆堵水措施。对于洞内可能遇到的高压涌水时，先采用排水的方法降低地下水的压力，然后用注浆进行封堵。封堵涌水注浆先在周围注浆，切断水源，然后顶水注浆，将涌水堵住。10、二次衬砌施工为了保证二次衬砌混凝土的施工质量，必须在围岩和初期支护变形基本稳定，并具备下列条件时施作：1）隧道周边位移速率有明显减缓趋势。2）水平收敛（拱脚附件）速度小于0.15mm/d或拱顶位移速度小于0.1mm/d。3）施作二次衬砌前的收敛量已达到总收缩量的8090%。4）初期支护表面无再发展的明显裂缝。当不能满足上述条件，围岩变化无收敛趋势时，必须采取措施，使初期支护基本稳定后，才可施作二次衬砌，或根据要求采用加强衬砌，及时施工。本合同段隧道二次衬砌均按新奥法原理设计，二次衬砌采用衬砌台车整体施工，二次衬砌主要采用钢筋混凝土。二次衬砌均全断面施工，衬砌采用液压自行式9米长的液压衬砌台车施工，混凝土灌注采用混凝土输送泵泵送，输送使用搅拌式混凝土输送车，洞外设自动计量混凝土拌和站。在组装大模板衬砌台车时要注意横向支撑的强度和刚度，控制混凝土灌注过程中模板的变形，保证净空要求，要求台车本身结构强度足够大。液压自行式9米长的液压衬砌台车模板断面图 10.1 工艺流程测量放线铺设轨道防水层作业台架就位净空检查铺设无纺布及防水板钢筋加工及安装涂刷脱模剂模板台车就位调整并锁定安装止水条、止水带及端模混凝土入模振捣养生脱模养生。10.2 施工方法：工艺流程见下页隧道洞身衬砌施工工艺框图1）每次施工前都先对防水层进行检查，合格后才开始衬砌施工。在施工过程中，对模板及时校正、整修，铲除表面砼碎屑和污物并均匀涂刷脱模剂。2）灌注混凝土按规范操作，特别是封顶混凝土，从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实。3）衬砌作业时注意预埋件、洞室的施作。隧道内电话、消防、照明、通风等预埋件、预埋盒、预埋管道很多，为使其按设计位置准确施工，稳妥牢固，且在衬砌台车设计时亦给予相应考虑。4）混凝土输送时间不得超过混凝土凝固时间的一半，以防堵泵。经常检测混凝土的坍落度等。5）对泵送砼加强振捣，保证混凝土的密实，防止与初期支护之间产生空洞现象。二次衬砌砼强度达到2.5Mpa以上或接到监理工程师指令后才可脱模，并注意加强混凝土的养生，确保混凝土强度。6）钢模衬砌台车施工示意图钢模衬砌台车施工示意图砼输送泵防水层、钢筋施工台车衬砌台车砼运输车10.3 二次衬砌施工注意事项：1）混凝土衬砌应尽可能紧跟工作面，宜拉开距离为3050米，本隧道衬砌为复合式衬砌，所以隧道的监控量测是贯穿于隧道施工的全过程的一项基本工作，严格按照要求进行监控量测，以达到“现场指导施工”的根本目的。2）在人行道及行车道与隧道衔接处应严格横板安装，确保衔接平滑。在施工位置处应该按照设计严格施工，确保工程质量，预防渗水侵蚀混凝土。压试件拆模养护挡头板安装台车加固止水条安装涂脱模剂预埋件安装监控量测确定二次衬砌施做时机水泥碎石水中砂轨道就位测量控制轨距台车就位顶模升起侧模张开净空检测模板调整到位布设轨道外加剂砼运输砼拌和砼浇注砼入泵制作试件坍落度检查输送管道安装隧道洞身衬砌施工工艺框图3）衬砌前应用仪器控制放线，保证衬砌的平顺衔接、模板应及时的修整，保证衬砌外表平滑美观。每层混凝土的厚度不超过振动棒长度的1.2倍，同时要重视混凝土的振捣问题，在不触及模板的前提下，可加强结构棱角处的振捣。11、隧道穿越断层破碎带施工本标段隧道穿越断层破碎带较多，施工时易发生坍塌，对隧道施工安全和质量影响较大。我单位在认真研究图纸的基础上，结合在相似工程中的施工经验，坚持“早预报、先治水、管超前、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”的原则，制定如下技术措施：11.1在接近洞身断层破碎带20m时，加强超前地质预报和围岩量测，在开挖面拱顶、隧底、左右边墙及开挖面中心等部位超前深钻孔，依据超前钻孔施工情况，判断开挖面前方地质类别及地下水情况等，制定相应对策。11.2在开挖断层带地段之前，对临近断裂带的洞身完成二次衬砌，提高意外时的应对能力。在断裂带施工期间，各施工工序之间的距离尽量缩短，二次模筑衬砌紧跟初期支护施工，减短断裂带开挖后的暴漏时间。11.3断层带地段超前支护施工采用拱部打设超前中空注浆锚杆，环向间距40 cm，钢拱架间距加密。断层地段有涌水时，采用深孔超前单液预注浆进行堵水。11.4采用爆破法掘进时，严格控制炮眼数量、深度及装药量，尽量减小爆破对围岩的震动。11.5断层地带的支护经常检查加固，开挖后开挖面立即进行喷砼作业。根据具体情况及时调整超前支护、初期支护参数。11.6将左右线隧道进入断层带施工的时间错开，先施工右线断层地段，沿路线纵向间距错开50米，避免相互影响。11.7物资设备部组成应急物资供应小组，按照施工技术方案和领导小组的指示，组织、加工、储备各种应急抢险设备、车辆、物资，运至隧道内有序堆放，做到供应及时，数量充足。11.8施工过程中加大围岩量测的频率，及时对量测结果进行分析，并及时向领导小组汇报分析结果和处理措施。12、 仰拱、边墙基础施工二次衬砌施工前首先进行仰拱和衬砌矮边墙的施工。边墙基础模板采用钢、木组合模板，仰拱采用仰拱大样模板，加密测点，保证仰拱的设计拱度。13、 监控量测13.1 监控量测目的监控量测是新奥法设计和施工中的一个关键环节，施工中通过对各个阶段的监控，及时掌握围岩动态，通过量测数据的分析整理，把得到的信息及时反馈到设计和施工中，进一步优化设计和施工方案，确定合理的二次衬砌施作时间，以达到安全、经济、快速施工的目的。13.2 监控量测项目主要监测项目、量测方法及频率表序号项目名称布置断面数方法及工具量测间隔时间1地质和支 护状况观察全隧道观察现场观察及地质描述，地质软盘等115d1630d13月3个月后每次爆破后进行2周边位移、拱顶下沉1550m激光隧道位移实时监控系统或收敛仪、水平尺及水平仪等12次/d1次/2d1次/周2次/月3地表下沉550m开挖面距量测断面2B时，12次/d；开挖面距量测断面5B时，1次/2d；开挖面距量测断面5B时，1次/周4锚杆抗拔力每10m一个断面锚杆测力计及抗拔器5围岩压力 及基础压力2压力盒1次/d1次/2d2次/周2次/月6钢拱架支撑内力每10榀钢架支撑一对测力计支柱压力计1次/d1次/2d2次/周2次/月7喷砼、二衬砼 应力及裂缝代表性地段每断面11个测点应变计、应力计及测缝计注：1、2、3、4、为必测项目，5、6、7为选测项目。13.3监测方法1）地质和支护状态观察地质和支护状态观察，由具有丰富施工经验的专业地质工程师负责对全隧道进行观测。每次爆破后，由地质工程师对开挖面的地质状况及分布、掌子面自稳性、围岩状态、断层分布、涌水地点、涌水量、软弱层分布等情况进行观察，并依据观测结果作出详细的地质描述，作为分析、判定围岩稳定性的第一手资料。同时，还要对全隧道的支护结构的变化情况进行观察，发现隐患及时处理。2）周边位移量测喷锚支护施作后，用风钻钻孔埋设测点，测点用150200mm长的短钢筋加工而成，测点设置在稳固的基岩上，周围用水泥砂包裹。净空收敛测线一般布设三条，起拱线处一条，起拱线以上2m处一条，基底线以上1m处一条，同一基线两测点的固定方向在同一直线上。净空收敛量测选用符合精度要求的收敛仪进行测试。3）拱顶下沉量测拱顶下沉量测一般布设三个测点，即拱顶及两侧拱腰处，测点布设与周边位移量测布置在同一断面上。当地质条件复杂时，可根据情况在拱腰和基底增设下沉测点，作为辅助控制量测。量测时采用精密水准仪、水准尺测定其隧道监控量测程序图是是制定监控量测资料分析地质勘察资料施 工监 控地表观测地质预测与开挖验证围岩支护结构状态观测围岩支护结构受力形变量测修改支 护参数综合分析判断应急措施施工是否完成结 束否否下沉量。4）地表下沉量测地表下沉量测主要在隧道浅埋地段进行，测点与洞内收敛、拱顶下沉量测断面里程对应布置，测点布设时洞身中部较密，两侧渐稀。测点用长2030cm的钢筋制成，周围以砼包裹牢固，并作好标记，依次编号，以便于观测和记录。水准点要布设在开挖影响范围以外，不易扰动的地方。观测时利用水准仪、水准尺测出各点的标高，进而计算出各点沉降量。量测应持续到衬砌结构封闭，并确认表面沉降基本停止时为止。5）其它项目量测其它量测项目在施工时根据需要选用。围岩压力采用压力盒频率仪量测，拱架支撑内力采用应变片进行量测，当需掌握开挖面前方的围岩弹性变化时，可采用声波仪进行探测，锚杆抗拔力采用锚杆测力计和锚杆拉拔器进行量测。6）数据处理及要求A要求应及时对现场量测数据处理绘制位移时间曲线和位移空间关系曲线。B 当位移时间曲线趋于平缓时，应进行数据处理或回归分析，以推算最终位移和掌握位移变化规律。C 当位移时间曲线出现反弯点时，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时应密切注意围岩状态，并加强支护，必要时暂停开挖。D 根据隧道周边实测位移值或用回归分析推算的相对位移值与表列数值相比。当位移速率无明显下降，而此时实测位移值已接近表列数值，或者喷层表层出现明显裂缝时，立即采取补强措施，并调整原支护设计参数或施工方法。E 建立管理基准：当围岩的预计变形量确定后，即可按规范的要求建立管理基准，并根据管理基准，判断围岩的稳定状态，决定是否采取补强加固措施。7）隧道地质超前预报本合同段3座隧道全部超前地质预报。根据短期、中期、长期预报采取不同的方法进行超前地质预报。A 超前地质预报技术由于本标段隧道围岩差，为避免不良地质对施工的影响，施工时充分运用地震波反射法、超前钻探法和工程地质法进行综合地质超前预报，为隧道选择正确的施工方案、方法和技术措施，保证隧道安全顺利施工。B 地震波反射法TSP超前地质预报系统是目前隧道及地质预报工作中采用的较为先进的设备，其工作原理是利用地震波在不同地层中产生的不同的反射波特性来预报隧道前方及周围临近区域的地质状况，分析判断开挖面前方100150m范围内的地质情况。该系统的使用，可极大提高对地质情况的判识能力，为施工生产提供安全保证，该方法是地质复杂隧道施工中采用的主要预报手段。说明:1、预报范围长200m以内结论相对可靠；2、超前探孔作为对TSP预报结果的补充与确认；3、探孔1、探孔3采用38mm孔径钻机取芯，探孔2采用76mm孔径钻机取芯；超前地质预报方法示意图C超前钻探法超前钻探主要用于探测断层、突水、涌泥等不良地质，此法较地震波反射法和地质雷达探测法更具直观、准确的特点。施工时采用液压钻机超前钻探法提取岩芯，通过岩芯和钻进过程中的地质情况分析，即可判定前方的不良地质情况。钻探过程中如出现卡钻、顶钻，岩芯变为断层角砾岩、糜棱岩或断层泥时，或出现钻孔水流失、钻孔往外涌水、突水、涌泥时，即可判断为断层，有助于施工过程中调整施工方法。D 工程地质法工程地质法是传统的地质预报方法，是根据零星的测绘和钻探资料分析、推断隧道围岩状况，是一切超前地质预测、预报的基础。在掘进过程中，要认真收集地质资料，绘制地质素描图。做为以上诸种预报手段的参考和补充。在施工过程中，我们将采用TSP-203系统进行长距离地质预报，超前钻探进行中短距离地质预报，并认真作好地质素描，不断积累和丰富新的地质资料，形成近-中-长距离预报相结合，多种预报手段相补充的联合预报体系，不断提高预报的准确性，为信息化施工提供第一手资料。14、隧道砼路面施工砼路面施工采用真空吸水工艺，砼采用电子自动计量拌和站集中拌和、砼输送车输送，人工配合摊铺机摊铺，排式插入振捣机振捣，三辊轴式振动梁整平。施工工序为：清理基层测量放样安设钢筋（调平层内无钢筋）支模板安装传力杆运输砼摊铺、振捣砼真空吸水抹面及拉毛养护及拆模开放交通。砼路面施工工艺框图下页振捣密实真空吸水抹面、拉毛养生、拆模砼原材料进场原材料复验砼试配 砼配料砼拌和运 送 施工放样 钢筋布设立钢模板 调平层修整安装传力杆摊铺砼设置真缝板砼路面施工工艺框图14.1施工准备施工前的砼准备工作和其它砼工程相同。基层检查包括宽度、标高、平整度、厚度等是否符合规范要求。模板采用22cm高69m的槽钢，接头处有牢固拼装配件，装拆简易。模板两侧用铁钎打入基层固定，模板的顶面与设计高程一致，模板底面与基层顶面低洼处事先用高标号砂浆铺平。在模板上按设计固定拉杆、传力杆。14.2砼拌和、运输、摊铺砼拌和站集中生产，砼罐车运送到摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工配合砼摊铺机均匀铺平。砼应一次摊铺到位并应高出模板48cm。14.3振捣、整平振捣采用排插式振捣机，砼铺好后，随即启动振捣机插入砼均匀振捣，并匀速前进，振捣时间以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。砼振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉23遍，使表面泛浆。振动梁移动的速度保持为1.21.5m/min，不允许中途停留。对不平之处，及时用较细的混合料原浆补填找平，严禁用纯砂浆填补