注塑工艺及材料知识课件.ppt
培训人：XXXXXX,注塑工艺与材料,知识要点,注塑模具结构注塑成型缺陷及原因常用塑料简介,注塑模具结构,最佳品质的产品,注塑模具结构,1.1 能得到最佳品质产品的因素,注塑模具结构,1.2 注塑模具的定义赋予高分子塑胶产品所需的尺寸、形状，保持熔胶于模穴中以完成保压、冷却固化乃至顶出。,9715冷冻风道支架,注塑模具结构,1.3 模具的分类,三板模,两板模,热流道,注塑模具结构,1.3.1 标准两板模结构及动作原理,母模板,固定侧安装板,模脚,支撑板,上顶出板,下顶出板,导柱,回位销,公模板,可动侧安装板,爆炸模式,注塑模具结构,充填、保压、冷却完毕,1.3.1 标准两板模结构及动作原理,注塑模具结构,开模,1.3.1 标准两板模结构及动作原理,注塑模具结构,顶出产品,1.3.1 标准两板模结构及动作原理,注塑模具结构,产品与模具分离,成型产品,1.3.1 标准两板模结构及动作原理,注塑模具结构,合模（下一循环）,1.3.1 标准两板模结构及动作原理,注塑模具结构,1.3.1 标准两板模结构及动作原理,注塑模具结构,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,爆炸模式,剥料板,固定侧安装板,模脚,支撑板,上顶出板,下顶出板,导柱,公模板,可动侧安装板,母模板,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,注塑模具结构,充填、保压、冷却完毕,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,注塑模具结构,开模，先从分型面1处打开,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,注塑模具结构,继续开模，再从分型面2处打开,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,注塑模具结构,顶出产品,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,注塑模具结构,产品与模具分离同时，从分型面3处打开并脱落浇道,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,注塑模具结构,合模1（下一循环）,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,注塑模具结构,合模2（下一循环）,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,注塑模具结构,合模3（下一循环）,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,注塑模具结构,合模4完毕，准备下一次注塑,1.3.2 标准三板模结构及动作原理,注塑模具结构,1.3.3 热流道模动作原理,注塑模具结构,1.4 模具组成,注塑模具结构,浇注系统分型面与排气系统成型零件导向与定位机构脱模机构侧向分型抽芯机构调温系统其它零部件,1.4.1 浇注系统模具中从注塑机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道。,注塑模具结构,1.4.2 分型面与排气系统分型面：打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面。排气系统：塑料熔体注入型腔，同时腔内空气需排出。,注塑模具结构,1.4.3 成型机构构成模具型腔的零件：型腔、型芯、滑块、斜顶、镶件等。,注塑模具结构,型腔,型芯,1.4.4 导向与定位机构,注塑模具结构,导柱,导套,边锁,边锁,凸起,凹槽,1.4.5 顶出机构,注塑模具结构,上顶出板,下顶出板,成品,顶针（圆）,斜顶,顶针（方）,1.4.6 侧向分型抽芯机构能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位运动的机构。,注塑模具结构,斜导柱 油缸/气缸,1.4.6 侧向分型抽芯机构定模跑滑块机构动作原理：,注塑模具结构,1.4.6 侧向分型抽芯机构液压侧抽芯机构：,注塑模具结构,1.4.6 侧向分型抽芯机构前模跑滑块机构：,注塑模具结构,1.4.6 侧向分型抽芯机构前模跑斜顶机构：,注塑模具结构,1.4.6 侧向分型抽芯机构油压缸两段抽芯机构：,注塑模具结构,1.4.7 冷却系统用于模具温度设定，不仅影响塑件质量，也决定生产效率。,注塑模具结构,水嘴,水路,O形环,隔板水路,1.4.8 其他零件,注塑模具结构,定位环,复位杆,顶板导柱,支撑柱,模架,注塑成型缺陷及原因,注塑成型缺陷及原因,2.1 成型缺陷的种类,注塑成型缺陷及原因,2.2 成型缺陷的影响因素,注塑成型缺陷及原因,2.3.1 缺料注塑材料不能完全填满整个型腔，这种缺陷通常在远离浇口位置出现，如流道过长或出现于薄壁附近。因为模具的排气不佳，这种缺陷也发生在其他位置上。,制品因困气未能充满,离浇口远位置未能填满,近交口肋骨未能充满,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.2 缩水溶胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面便被应力拉陷。常见部位壁厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处。,注塑成型缺陷及原因,缩水：加强筋附近,缩水：薄厚不均匀部位,缩水：温度控制不良,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.3 缩孔溶胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品内面便形成应力空洞。常见部位壁厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处。,注塑成型缺陷及原因,透明制品内部的缩孔影响导光性能,缩孔在注塑件的厚胶部位出现,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.4 气泡溶胶时气体未及时排出，成型时依旧留在产品中，未能释放形成气泡。常见于透明产品。分为三个类别：困气（空气气泡）、空穴、气体困着。,注塑成型缺陷及原因,困气：可在注塑件表面和内部看到，成因是注塑带入了空气或模腔内排气不良导致，困气在模壁附近也经常出现。,注塑成型缺陷及原因,模腔内排气不良导致困气,注塑时带入了空气导致气泡,气泡附在注塑件的表面,气体困着：由于塑料受到热效应的破坏分解出气体被困在塑件内部或表面而形成粒状的小气泡。,注塑成型缺陷及原因,气体困着时因为塑胶受到解聚作用而引起,表面的气泡是由于塑胶受到热效应分解出的气体而造成,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.5 料花压缩的水分或分解的小分子气体沿流动方向凝聚在制品表面，常见部位浇口处。湿气痕：指出现在注塑件上的U形曲线，起开口方向于射流方向相同。许多案例中在银色痕迹周边的表面有气泡或表面粗糙。是由模壁上冷凝的水气形成，牵涉范围较广。,注塑成型缺陷及原因,原料内含有过多水分,模壁面有冷凝水气,气痕：大部分气痕以消光斑，银色或白色的痕迹出现在凹位，加强筋，和厚薄胶位变化大的位置上，近浇口处的起点会出现层状痕迹，而字唛或凹陷处也会有气痕出现。,注塑成型缺陷及原因,浇口附近的气痕是因为释压时陷入空气造成,在加强筋附近因困气而产生向外伸展的气痕,厚薄胶位变化大的位置,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.6 水口斑高速射出的溶胶急速冷却，与后上的溶胶难以完全融合，常见部位直冲型浇口附近。,注塑成型缺陷及原因,近交口的消光斑点,原因分析与对策：,2.3.7 流痕低温胶慢速填充型腔时，以浇口为中心形成的同心圆式条状波纹，常见部位浇口附近或壁厚转换处。,注塑成型缺陷及原因,原因分析与对策：,2.3.8 喷射痕高速射出的条状溶胶急速冷却，与后填充的溶胶难以完全融合，形成蛇纹，常见部位直冲型浇口附近。像蛇般蜿蜒的粗糙编织纹，出现在注塑件表面上，通常引起光泽差别和色差等。,注塑成型缺陷及原因,从浇口开始向整个塑件扩散,在浇口附近出现的喷射纹,注塑成型缺陷及原因,原因分析与对策：,2.3.9 烧焦胶料因高温或困气分解而烧黑烧黄，常见部位浇口处或困气处。,注塑成型缺陷及原因,骨位困气引起,流道末端困气,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.10 黑点因混有污料或高温降解而使制品表面产生黑点。,注塑成型缺陷及原因,热效应破坏产生黑点,热效应破坏产生黑点,转换物料后出现黑点,原因分洗与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.11 积垢与胶料相容性差的小分子物质析出后，汇集于模具表面，形成污垢。常见部位：浇口处和困气处。在数个成型周期后，塑料中低分子量的物质会被分隔出来，并粘附在型腔表面，形成积垢。它们通常会在浇口或排气位置出现。这些积垢令塑件不能精密的复制模腔表面，导致注塑件表面出现瑕疵或光亮度有差别。,注塑成型缺陷及原因,膜腔内积垢造成塑件表面粗糙,浇口附近的积垢,原因分洗与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.12 顶高顶陷产品粘模力较大，而顶出部位强度不够时，产生顶凸或顶陷。常见部位：结构复杂，型腔较深，脱模斜度小的部位。,注塑成型缺陷及原因,顶针陷入痕,顶针位置有光泽差别,顶高明显破坏塑件表面,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.13 顶白产品粘模力较大，而顶出部位强度不够时，产生顶白痕。常见部位：结构复杂，型腔较深，脱模斜度小的部位。应力泛白时注塑件受到内应力和外应力（如过量的延伸）影响而产生的，受应力影响的位置会变白色。,注塑成型缺陷及原因,脱模产生应力而导致应力泛白,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.14 拉白产品粘模力较大，而筋位强度不够时，产生拉白痕迹。常见部位：结构复杂，型腔较深，脱模斜度小的部位。应力泛白时注塑件受到内应力和外应力（如过量的延伸）影响而产生的，受应力影响的位置会变白色。,注塑成型缺陷及原因,脱模产生应力而导致应力泛白,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.15 粘模产品粘住模具的力较大，无法顺利脱出。常见部位：结构复杂，型腔较深，脱模斜度较小的部位。原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.16 拖花因模面毛刺，胶件纹面过粗或脱模斜度过小，脱模时胶件侧面划伤。常见部位：脱模斜度小而纹面粗的胶件侧面。,注塑成型缺陷及原因,结构性表面产生脱模坑纹,结构性表面产生脱模坑纹,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.17 色差成因：不耐温的色粉和塑胶在较高的温度下，发生降解而变色；因色粉差异或污染不洁。,注塑成型缺陷及原因,色母和原料不相容而产生色差痕,金属色母的排列受流动方向所影响而产生色差痕,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.18 光泽差别成因：非严重型困气，气体压缩，温度猝升，轻度烧伤，制品局部表面发亮；模温或压力不均，造成溶胶贴合模具型腔表面程度不一，使得胶件表面光泽不一；色粉配方引起。,注塑成型缺陷及原因,加强筋附近出现光泽差别,厚薄胶位差别大导致光泽差别,融合线附近出现光泽差别,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.19 混色成因：含有相容性差的颜料或多种颜料相混杂，导致颜料分散不均；混有异色料。,注塑成型缺陷及原因,在塑化系统内的混料不均匀引起的色差痕,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.20 披锋流动的溶胶在一定的压力下，进入模具缝隙，形成多余的胶膜。常见部位：分型面，碰穿面或插穿面，行位处。,注塑成型缺陷及原因,大面积的过量注塑,在排气口的披锋,旋钮的披锋,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.21 露纤成因：射出溶胶在接触模壁时已冷却较多，玻纤难以浸润于溶胶中，形成纤痕。玻纤与塑料收缩差异导致局部露出，常见部位：浇口小而面积大或细长的玻纤产品。,注塑成型缺陷及原因,注塑件有情绪银光面,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.22 翘曲变形制品受内应力（温差、压差所引起）或外力时发生形状改变。,注塑成型缺陷及原因,模壁温度不平均引起的扭曲,胶边位置的扭曲,注塑成型缺陷及原因,热差引起收缩不均而变形：,注塑成型缺陷及原因,胶厚差引起收缩不均而变形：,注塑成型缺陷及原因,压差引起收缩不均而变形：,注塑成型缺陷及原因,原因分洗与对策：,2.3.23 尺寸偏差原因分洗与对策,注塑成型缺陷及原因,2.3.24 破裂因降解、应力过大或混有不相容的杂料而使强度极差而破裂。常见部位：柱位或浇口处。爆裂-表层脱皮：物料内的各层未能完全融合在一起，而且开始就有脱皮现象。位置在浇口或产品上，因融合强度不同会产生程度不一样的脱皮现象，如大块或小块而偏薄的。,注塑成型缺陷及原因,流道脱皮,制品表面脱皮,爆裂-应力龟裂：由相互非常靠近的裂痕构成。一般在生产数天甚至数周后才会出现。,注塑成型缺陷及原因,勺子上的应力龟裂,爆裂-破损的片状：因塑料内的应力过大导致，它们可能局部地或完全地撕裂，而过大的应力也将导致应力泛白。,注塑成型缺陷及原因,应力泛白：浇口位置设置不当,应力泛白：浇口位置设置不当,原因分洗与对策：,注塑成型缺陷及原因,内应力检测：在常温下冷却后，将产品放在四氯化碳溶液中浸泡90s（室温20）,若一处严重破裂，说明制品内应力过大，不合格。浸泡后若无裂痕，内应力控制达标。烤箱中用120的温度进行退火处理再放在四氯化碳溶液中浸泡90s（室温20），有很轻微的裂痕，说明经过热处理，内应力被释放很多。,注塑成型缺陷及原因,2.3.25 冷胶在流道中的冷胶射到型腔后或产品薄筋骨处溅出的冷胶，与周围的热胶不能融合在一起，且温度低，故贴合型腔壁程度差，看上去象单独的胶块。较冷的塑胶熔料经射嘴注入模腔，会产生如彗星尾巴的痕迹。冷胶可以在胶口附件或整个注塑件上 出现。冷胶也可能阻塞流道，令溶胶的胶流分支，最终形成融合线。,注塑成型缺陷及原因,冷胶而形成的熔接痕,在浇口附近出现的冷胶,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.3.26 夹水线两股冷的溶胶相遇形成夹线。常见部位：孔位、障碍物处，肉厚不均处或多浇口制品。在大多数案例中，融合线是注塑件光学性和机械强度较为薄弱的位置，融合线上可能出现缺口或变色现象。缺口特别在深色或光滑的注塑件或抛光亮度高的塑件上更为明显。,注塑成型缺陷及原因,原因分析与对策：,注塑成型缺陷及原因,2.4 成型过程中常见异常,注塑成型缺陷及原因,2.4.1 拉丝原因分析及对策成因：射嘴或热流道嘴温度较高，水口脱出模具时，带离射嘴处流动性极好溶胶为丝状；常见部位：主流道入口或热嘴处。,注塑成型缺陷及原因,2.4.2 下料不良原因分析与对策,注塑成型缺陷及原因,2.4.3 塑化噪音原因分析与对策,注塑成型缺陷及原因,2.4.4 螺杆打滑原因分析与对策,注塑成型缺陷及原因,2.4.5 堵嘴原因分析与对策,注塑成型缺陷及原因,2.4.6 流涎原因分析与对策,注塑成型缺陷及原因,2.4.7 漏胶原因分析与对策,注塑成型缺陷及原因,2.4.8 水口粘膜原因分析与对策,注塑成型缺陷及原因,2.4.10 断针原因分析与对策,注塑成型缺陷及原因,2.4.11 开模困难原因分析与对策,注塑成型缺陷及原因,2.4.12 压模原因分析与对策,注塑成型缺陷及原因,常用塑料简介,常用塑料简介,常用塑料简介,谢谢!,
