第10讲：物料需求计划(MRP)及其在用友ERP U8中的实现ppt课件.ppt

第10讲：物料需求计划（MRP）及其在用友ERPU8中的实现,1,目录,一、物料需求计划（MRP）二、用友ERPU8中的物料需求计划系统,2,一、物料需求计划（MRP）,物料需求计划(MRP)过程是一个模拟过程。它根据主生产计划、物料清单和库存记录，对每种物料进行计算，指出何时将会发生物料短缺，并给出建议，以最小库存量来满足需求并避免物料短缺。,3,4,一、物料需求计划（MRP）,5,6,MRP II的逻辑流程,一、物料需求计划（MRP）,物料需求计划属于ERP计划管理：主生产计划（MPS）只是对最终产品的计划，一个产品可能由成百上千种相关物料组成，物料需求计划（MRP）负责对物料做出合理计划和安排。,7,8,附：物料清单（BOM）,物料清单(Bill of Material，简记为BOM)是产品结构文件，它不仅列出某一产品的所有构成项目，同时还要指出这些项目之间的结构关系，即从原材料到零件、组件、直到最终产品的层次隶属关系。,9,附：物料清单（BOM）,物料清单(Bill of Material，简记为BOM)每个制造企业都有物料清单。,10,附：物料清单（BOM）,物料清单(Bill of Material，简记为BOM)在化工、制药和食品行业可能称为配方、公式或包装说明，但说的都是同样的事情，即如何利用各种物料来生产产品。,11,附：物料清单（BOM）,表4.1所列的是某企业物料代码为WA01的绞车零件清单。这不是BOM，因为它未表明构成产品WA01的零件之间的层次关系。,12,表41零件清单(WA01绞车),13,14,15,图41：WA01绞车的层次结构,16,这是一个三层的树状结构：第0层是最终产品WA0l本身，第1层是它的直接组件，第2层是组成直接组件的零件。,17,使用“父项”、“子项”这样的术语来说明不同的物料在产品结构中的层次关系：例如，在图中，WA0l作为父项，第一层上的所有物料均是其子项；如果把A100作为父项，则1000、1100和1200是其子项。,表4.2：WA01的单级物料清单,其所以称为单级是因为只列出了构成产品的直接组件。如果该公司决定采用外购组件来生产绞车，那么使用单级BOM就可以了。如果该公司决定自己生产组成这些直接组件的零件，则应当使用表4.3所示的多级BOM。,18,19,表43 WA01的多级缩排式BOM物料代码：WA01,附：物料清单（BOM）,如果一个物料项目的需求要根据产品或最终项目的独立需求进行计算，则应当把它包含在物料清单中物料清单用来描述产品的结构，凡是在产品的生产过程中需要用到、需要进行计划和调度的物料项目，均应作为产品结构不同层次上的子项而置于物料清单之中。,20,附：物料清单（BOM）,下列项目应当包含在物料清单之中：原材料、半成品、子装配件、辅件(如螺钉、螺母、垫圈等)、消耗品、工具、包装材料、参考材料(图纸、说明等)、副产品(By-product)，联产品(Co-product)等。其中，副产品如冲剪过程中出现的边角料，联产品如提取汽油过程中出现的煤油或反之。,21,22,一般来说，在实际应用中的物料清单应当包括如下数据项:父项物料代码和描述、子项物料代码和描述、使用点和工序号、子项类型、子项数量和数量类型、自制还是外购、有效日期、子项提前期偏置、损耗率、。,附：物料清单（BOM）,使用点:在制造父项时子项应到达的工作中心。,23,附：物料清单（BOM）,子项类型:指明子项是作为普通物料消耗在父项的制造过程中，还是作为工具、图纸、副产品、联产品等。,24,附：物料清单（BOM）,数量类型:用来说明所给出的数量是用于一个单位的父项还是一份订单。多数情况下，子项数量类型是用于一单位父项的，但对于工具、图纸以及生产过程的消耗品，其数量则应是用于一份订单的。,25,附：物料清单（BOM）,子项提前期偏置:指出该子项物料相对于其父项的提前期可以延迟到位的时间。,26,附：物料清单（BOM）,子项提前期偏置:因为如果生产某个父项需要多个子项，而父项的生产是一个比较长的过程，那么，在父项生产开始时未必需要所有子项均到位。例如，父项为A，其子项为B、C和D，假设A的提前期为10天，而A的生产先从对B和C的加工开始，4天以后才用到D，那么，子项B和C提前期偏置为0，而D的提前期偏置为4天。这对于D及其子项的计划管理是很有意义的。,27,附：物料清单（BOM）,损耗率：也称为残料率，用来指明当把一项物料作为子项用于其父项的生产过程中时，其损耗的程度，用百分数表示。这有助于计划该项物料的准确需求数量。例如，A是父项，B是A的子项，且制造一个A需求一个B，但是，B的损耗率为10。那么，如果要生产100个A，只提供100个B是不够用的。此时MRP系统会根据所指明的残料率自动地把对B的需求量调整为111。,28,29,物料清单是一个制造企业的核心文件。生产部门要根据物料清单来生产产品，库房要根据物料清单进行发料，财务部门要根据物料清单来计算成本，销售和订单录入部门要通过物料清单确定客户定制产品的构形，维修服务部门要通过物料清单了解需要什么备件，质量控制部门要根据物料清单保证产品正确生产，计划部门要根据物料清单来计划物料和能力的需求，等等。,30,为了使MRP系统正常运行，物料清单必须完整和准确。交货期得不到保证，客户服务水平低下。增加库存，积压资金。由于物料清单不准确，为了保证生产的正常进行，惟一所能采取的措施就是多存物料了。生产率降低。生产车间不能在正确的时间按正确的数量得到正确的物料，生产时时受阻。成本增加。额外的钱花在不必要的库存上，催货人员东奔西跑寻找物料解决短缺问题，物料清单的维护成本增加。企业内各部门协调困难，因为物料清单是企业内部联系和协调的基础。影响员工的士气。浪费资源。关键的资源包括人、物料、能力、资金和时间。任何一个企业的资源都是有限的，正确的物料清单是有效地利用资源的基础。,附：物料清单（BOM）,多种物料清单并存是制造企业中常见的现象。工程清单和生产部门所使用的物料清单不同，领料单和计算成本的文件不同，计划部门所用的又是另外一套。工程部门制定和修改物料清单，其他部门也更新物料清单。在车间里，每位工长口袋中都有一个小本记载着实际用于构成产品的清单。每个部门都按自己的需要维护着自己的清单，这些清单都是“真实”的，但相互不一致，其结果是企业很混乱。,31,附：物料清单（BOM）,主物料清单(Master BOM)是企业关于一项产品或产品族的数据库因为要存放在计算机中，所以称之为数据库事实上，各部门所使用的那些物料清单只不过是整个企业统一的物料清单的各种分类形式。,32,附：物料清单（BOM）,主物料清单是企业中惟一有效的物料清单，它能满足各个部门的需求。当主生产计划员需要一份计划清单或车间需要一份领料单时，这两份不同的文件均可由主物料清单产生出来。如果企业内外有人问什么产品中使用了什么零件、组件或成分，主物料清单也能回答这样的问题。,33,附：物料清单（BOM）,建立主物料清单的好处是非常大的。既便于维护，又为各部门的通讯协调奠定了基础。,34,附：物料清单（BOM）,为了保证物料清单的准确性，应有一定的检测方法。(1)现场审查。(2)办公室审查。(3)产品拆零。(4)非计划的出入库。,35,附：物料清单（BOM）,(1)现场审查：让产品工程师到装配现场去，把实际的装配情况和物料清单进行比较。这些工程师们要和工长以及装配工密切合作，发现错误立即纠正。,36,附：物料清单（BOM）,(2)办公室审查：组成一个由工程师、工长、物料计划员以及成本核算人员组成的小组，共同审查物料清单，发现错误立即纠正。,37,附：物料清单（BOM）,(3)产品拆零：把一件最终产品拆开，把零件及其件数和物料清单所列出的进行比较，并校正所发现的错误。这可能是一种好方法。但是，如果产品过于庞大且复杂，如喷气式飞机，这种方法可能就不适用了。另一个缺点是难于识别子装配件。,38,39,(4)非计划的出入库：当生产人员返回库房去领取更多零件时，可能是由于他们出现了某些废品，也可能是由于他们开始时就没有领足。如果是后一种情况，则可能是物料清单有错，引起领料单出错。如果在一项产品装配完毕之后又把某些零件送回库房，很可能开始就不应把这些零件领走。同样，是由于物料清单的错误引起了领料单的错误。在这两种情况下，一旦发现错误，都要立即纠正。这种方法对于物料准确性的继续维护也是一个好方法。,一、物料需求计划（MRP）,1物料需求计划的作用2物料需求计划的数据（输入信息）3物料需求计划的计算,40,一、物料需求计划（MRP）,1物料需求计划的作用 物料需求计划主要解决以下五个问题：要生产什么?生产多少?（来源于MPS）要用到什么?（根据BOM展开）已经有了什么?（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么?（计算出结果）何时安排?（计算出结果）,41,一、物料需求计划（MRP）,2物料需求计划的数据由于物料需求计划（MRP）是把主生产计划（MPS）排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划，因此制订物料需求计划前就必须具备一些基本数据。,42,43,一、物料需求计划（MRP）,2物料需求计划的数据制订MRP前就必须具备一些基本数据：第一项数据是主生产计划。第二项数据是物料清单（BOM）。第三项数据是库存记录。第四项数据是提前期。,44,45,2物料需求计划的数据制订MRP前就必须具备一些基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件。它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。因为MRP系统要根据主生产计划中的项目逐层分解，得出各种零部件的需求量，而其他的输入信息只是为MRP分解主生产计划提供帮助信息。第二项数据是物料清单（BOM）。第三项数据是库存记录。第四项数据是提前期。,46,2物料需求计划的数据制订MRP前就必须具备一些基本数据：第一项数据是主生产计划。第二项数据是物料清单（BOM）。它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量。它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录。第四项数据是提前期。,47,2物料需求计划的数据制订MRP前就必须具备一些基本数据：第一项数据是主生产计划。第二项数据是物料清单（BOM）。第三项数据是库存记录。它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期。,48,2物料需求计划的数据制订MRP前就必须具备一些基本数据：第一项数据是主生产计划。第二项数据是物料清单（BOM）。第三项数据是库存记录。第四项数据是提前期。它决定着每种物料何时开工、何时完工。,附：生产管理系统中的时间相关概念,（1）计划展望期（2）提前期（3）时段（4）时区与时界,49,附：生产管理系统中的时间相关概念,（1）计划展望期计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也即为计划的时间跨度，此跨度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。,50,附：生产管理系统中的时间相关概念,（2）提前期 提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。提前期的概念主要是针对“需求”提出的，例如生产部门需要采购部门在某一时间提供需要的物料，则采购部门必须提前一段时间（提前期）进行采购，否则，不可能及时完成供货。,51,52,（2）提前期生产管理中存在以下几种不同的提前期：生产准备提前期：从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。采购提前期：采购订单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期：生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。装配提前期：装配投人开始至装配完工的全部时间。累计提前期：是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期：是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。,附：生产管理系统中的时间相关概念,（3）时段 时段表明计划的精度（分、时、日、周、旬、月、季、年），是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。,53,附：生产管理系统中的时间相关概念,（4）时区与时界时区（Time Zone）概念是为了控制计划的稳定性。在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至远依次划分为3个时区：需求时区、计划时区和预测时区。时区之间的分隔点称为时界（Time Fence）。,54,附：生产管理系统中的时间相关概念,（4）时区与时界在需求时区，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改。,55,附：生产管理系统中的时间相关概念,（4）时区与时界在计划时区，需求依据合同与预测，可以取合同、预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预。,56,附：生产管理系统中的时间相关概念,（4）时区与时界在预测时区，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改，计划员有权可进行更改。,57,58,一、物料需求计划（MRP）,3物料需求计划的计算计算思路：先根据主生产计划（MPS），通过物料清单导出有关物料的需求量与需求时间，然后再根据物料的提前期确定投产或订货时间。,59,3物料需求计划的计算计算思路：为了确定BOM中一个较低层次(层次越低编号越大)的物料项目的净需求量，不仅需要考虑这类项目在本层的需求数量，还要考虑该项目在其上属项目以及上属项目的上属项目中的需求数量。,60,一、物料需求计划（MRP）,3物料需求计划的计算基本计算步骤：（1）计算物料的毛需求量（2）净需求量计算（3）批量计算（4）安全库存量、废品率和损耗率等的计算（5）下达计划订单（6）再一次计算,61,62,3物料需求计划的计算基本计算步骤：（1）计算物料的毛需求量根据主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。（2）净需求量计算（3）批量计算（4）安全库存量、废品率和损耗率等的计算（5）下达计划订单（6）再一次计算,63,3物料需求计划的计算基本计算步骤：（1）计算物料的毛需求量（2）净需求量计算根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。（3）批量计算（4）安全库存量、废品率和损耗率等的计算（5）下达计划订单（6）再一次计算,64,3物料需求计划的计算基本计算步骤：（1）计算物料的毛需求量（2）净需求量计算（3）批量计算由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明是否有批量要求。（4）安全库存量、废品率和损耗率等的计算（5）下达计划订单（6）再一次计算,65,3物料需求计划的计算基本计算步骤：（1）计算物料的毛需求量（2）净需求量计算（3）批量计算（4）安全库存量、废品率和损耗率等的计算由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。（5）下达计划订单（6）再一次计算,66,3物料需求计划的计算基本计算步骤：（1）计算物料的毛需求量（2）净需求量计算（3）批量计算（4）安全库存量、废品率和损耗率等的计算（5）下达计划订单通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。（6）再一次计算,67,3物料需求计划的计算基本计算步骤：（1）计算物料的毛需求量（2）净需求量计算（3）批量计算（4）安全库存量、废品率和损耗率等的计算（5）下达计划订单（6）再一次计算物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。,一、物料需求计划（MRP）,3物料需求计划的计算结合实例说明MRP的运算逻辑步骤：产品A的结构图,68,69,70,3物料需求计划的计算结合实例说明MRP的运算逻辑步骤：净需求=毛需求+已分配+安全库存计划收到现有库存计划交付的时间=净需求的时间提前期,71,净需求=毛需求+已分配+安全库存计划收到现有库存计划交付的时间=净需求的时间提前期,72,73,净需求=毛需求+已分配+安全库存计划收到现有库存计划交付的时间=净需求的时间提前期,一、物料需求计划（MRP）,物料需求计划模块是企业生产管理的核心部分，该模块制订的准确与否将直接关系到企业生产计划是否切实可行。,74,二、用友ERPU8中的物料需求计划系统,75,76,77,用友ERPU8中的物料需求计划系统,1、物料需求计划系统介绍2、主要功能3、产品接口,78,1、物料需求计划系统介绍,物料需求计划是用友ERP-U8供应链的重要组成部分，是供应链的入口。,79,1、物料需求计划系统介绍,物料需求计划（MRP）：依据MRP的毛需求，按照MRP平衡公式进行运算，确定企业的生产计划和采购计划。,80,1、物料需求计划系统介绍,MRP能够解决企业生产什么、生产数量、开工时间、完成时间；外购什么、外购数量、订货时间、到货时间。,81,1、物料需求计划系统介绍,用友ERPU8采用的MRP运算是再生成法。再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。再生成法广泛适用于各类生产企业。,82,1、物料需求计划系统介绍,用友ERPU8采用需求驱动的MRP运算。用户可以根据各自的行业特点，使用有生产计划的MRP运算（采购计划生产计划），或无生产计划的MRP运算（采购计划）。,83,1、物料需求计划系统介绍,用友ERPU8采用需求驱动的MRP运算。采购计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定向供应商下达采购订单进行采购的产品及其数量，即MRP运算中BOM末级物料形成的需求，不包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料。,84,1、物料需求计划系统介绍,用友ERPU8采用需求驱动的MRP运算。生产计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向生产部门下达生产订单并投放生产的产品及其数量，即MRP运算中BOM非末级物料形成的需求，同时包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求。,85,2、主要功能,2.1 基础设置：用户进行基础档案、系统选项的维护工作。2.2 产品结构：用户进行产品结构、低层码及累计提前期的维护工作。2.3 日常业务：用户填制市场预测单，进行MRP运算，对采购计划、生产计划进行维护，并根据生产计划下达生产订单。2.4 账表：用户进行采购计划相关账表的查询和统计工作。,86,2.1 基础设置,87,2.1.1存货分类2.1.2供应商分类 2.1.3部门档案 2.1.4职员档案 2.1.5存货档案 2.1.6仓库档案,2.1.7供应商档案 2.1.8计划周期2.1.9工作日历 2.1.10供应商存货对照表 2.1.11计量单位 2.1.12选项,88,2.1 基础设置,2.1.1存货分类存货分类用于设置存货分类编码、名称、对应条形码。存货分类最多可分级，编码总长不能超过30位，每级级长用户可自由定义。,89,2.1 基础设置,2.1.2供应商分类 用户可将供应商按行业、地区等进行划分。建立起供应商分类后，用户可以将供应商设置在最末级的供应商分类之下。,90,2.1 基础设置,2.1.3部门档案 指某使用单位下辖的具有分别进行财务核算或业务管理要求的单元体，不一定是实际中的部门。机构按照已经定义好的部门编码级次原则输入部门编号及其信息。最多可分级，编码总长位，部门档案包含部门编码、名称、负责人、部门属性等信息。,91,2.1 基础设置,2.1.4职员档案 主要用于记录本单位使用系统的职员列表，包括职员编号、名称、所属部门及职员属性等。,92,2.1 基础设置,2.1.5存货档案 用户可以新建存货档案、管理存货档案。建立存货档案之前，必须已建立存货分类。,93,2.1 基础设置,2.1.6仓库档案存货一般是用仓库来保管的，对存货进行核算管理，首先应对仓库进行管理，因此进行仓库设置是业务系统的重要基础准备工作之一。,94,2.1 基础设置,2.1.7供应商档案 用户可建立供应商档案用于日常业务管理，包括采购管理、库存管理、应付账管理。建立供应商档案之前，必须已建立供应商分类。,95,2.1 基础设置,2.1.8计划周期企业为了更好地管理企业的采购和生产执行情况而设定的时间区间。用户可以根据计划周期进行MRP运算，也可以直接输入MRP运算结束日期。,96,2.1 基础设置,2.1.9工作日历 用户可以根据实际情况定义工作日历，定义休息日和工作日。在进行MRP运算时，生产计划需要考虑工作日历。,97,2.1 基础设置,2.1.10供应商存货对照表供应商存货对照表在物料需求计划主要用于采购计划的配额分配。,98,2.1 基础设置,2.1.11计量单位 计量单位组分无换算、浮动换算、固定换算三种类别。,99,2.1 基础设置,2.1.12选项选项即MRP运算参数设置，用户可以定义MRP运算时的参数，可以随时修改。,100,101,2.2 产品结构,2.2.1 产品结构定义。2.2.2 产品结构查询。2.2.3 产品结构展开。2.2.4 产品材料成本。2.2.5 低层码及累计提前期维护。,102,2.2 产品结构,2.2.1产品结构定义：即物料清单（BOM）的维护，企业生产的产品由哪些物料组成。,103,2.2 产品结构,2.2.1 产品结构定义。产品结构指产品的组成成分及其数量，又称为物料清单（Bill of Material），简称BOM，即企业生产的产品由哪些材料组成。,104,2.2 产品结构,2.2.1 产品结构定义。定义了产品结构，才可以通过MRP运算得出采购计划、生产计划所需的物料数量；商业企业或没有产品结构的工业企业不需定义产品结构。,105,2.2 产品结构,2.2.1 产品结构定义。正确使用与维护BOM是系统运行期间十分重要的工作，对BOM的准确性要求也很高，企业必须对此引起足够的重视。,106,2.2 产品结构,2.2.1 产品结构定义。按照是否为末级物料，可分为：末级物料。非末级物料。,107,2.2 产品结构,2.2.1 产品结构定义。按照是否为末级物料，可分为：末级物料：产品结构中的最低层次物料及定义为不再展开产品结构的节点处物料，也称末级存货。MRP运算时，末级物料有“自制”属性且无“外购”属性的存货生成生产计划；其他末级物料生成采购计划。非末级物料。,108,2.2 产品结构,2.2.1产品结构定义。按照是否为末级物料，可分为：末级物料。非末级物料：在产品结构中有子项的产品或材料，不包括定义为不展开产品结构的节点处物料及其子项，也称非末级存货。MRP运算时，非末级物料的需求生成生产计划，用于生产。,109,2.2 产品结构,2.2.2 产品结构查询：可以按照四种方式进行产品结构查询，包括单级正向查询、单级反向查询、终级正向查询、终极反向查询。,110,111,2.2 产品结构,2.2.2 产品结构查询：单级正向查询：根据父项编号查询产品结构的子项内容，查询过程只涉及到产品结构的一级。单级反向查询。终级正向查询。终极反向查询。,112,2.2 产品结构,2.2.2 产品结构查询：单级正向查询。单级反向查询：根据子项编号查询产品结构的父项内容，同一个子项物料可能对应几个父项物料，但查询过程只涉及到产品结构的一级。终级正向查询。终极反向查询。,113,2.2 产品结构,2.2.2 产品结构查询：单级正向查询。单级反向查询。终级正向查询：根据父项编号一次展开到产品结构最末级，主要用于查询产品的外购件及材料。终极反向查询。,114,2.2 产品结构,2.2.2 产品结构查询：单级正向查询。单级反向查询。终级正向查询。终极反向查询：根据子项编号一次展开到产品结构最高级，主要用于查询一种材料制造出的所有最终产品，例如石油化工等行业有倒三角产品结构的情况。,115,2.2 产品结构,2.2.3 产品结构展开：可以按照两种方式进行产品结构展开，即逐级正向展开、逐级反向展开。,116,117,2.2 产品结构,2.2.3 产品结构展开：逐级正向展开：根据父项编号一级一级向下展开产品结构的所有子项内容，主要用于查询产品的结构及组成。逐级反向展开。,118,2.2 产品结构,2.2.3 产品结构展开：逐级正向展开。逐级反向展开：根据存货编号一级一级向上展开产品结构直到产品结构的最高级，主要用于查询一种材料所涉及到的所有半成品及其最终产品。例如石油化工等行业有倒三角产品结构的情况。,119,2.2 产品结构,2.2.4 产品材料成本：可以按照三种口径计算产品材料成本：计划价、参考成本、最新成本。,120,121,2.2 产品结构,2.2.4 产品材料成本：产品材料成本是按照产品结构计算的产品的材料成本，是一个产品根据其产品结构所组成的所有终极子项材料的成本汇总。,122,2.2 产品结构,2.2.5 低层码及累计提前期维护：在MRP运算时，系统自动进行维护，用户也可随时进行维护。,123,2.2 产品结构,2.2.5 低层码及累计提前期维护。产品结构的层次。低层码。分层处理。提前期。累计提前期。,124,2.2 产品结构,2.2.5 低层码及累计提前期维护。产品结构的层次。对BOM进行分层编码，编码数字越小层次越高。最终产品的层次均为0，直接与最终产品有父子关系的物料编码为1，与该物料又有直接父子关系的物料编码为2，以此类推。即BOM结构的顶层为0层，依次为1层、2层、3层等等。,125,2.2 产品结构,2.2.5 低层码及累计提前期维护。低层码:同一种物料在不同的产品结构中可能会处于不同的层次，最低的层次就是这一物料的低层码。在产品结构中未出现的存货低层码为0。只出现过一次的，所处的层次即为该存货的低层码。出现两次以上的，以最低的层次作为低层码。,126,2.2 产品结构,2.2.5 低层码及累计提前期维护。分层处理。在MRP运算时，信息处理是按BOM的层次从上到下，N层（BOM的父项）未处理完毕前，不能处理N+1层（子项），即一个物料在其全部父项均被处理完毕，才能被处理。,127,2.2 产品结构,2.2.5 低层码及累计提前期维护。提前期:即产品的采购周期、装配周期或生产周期，在MRP运算中需要将产品的需求日期扣除提前期，计算得出计划订货日期、计划开工日期，是MRP运算中需要考虑的因素之一。,128,2.2 产品结构,2.2.5 低层码及累计提前期维护。提前期:在存货档案、供应商存货对照表中设置：对于外购件，提前期就是从订货到货物入库的周期。对于装配件，提前期就是装配周期。对于自制件，提前期就是产品的生产周期。,129,2.2 产品结构,2.2.5 低层码及累计提前期维护。累计提前期。在进行MRP运算时，父项产品的提前期包括其子项物料的提前期，即将该产品结构树中各存货提前期中最长的累计提前期作为该父项产品的累计提前期，写入父项存货档案的相应栏目，不可修改。,130,2.3 日常业务,2.3.1 预测单.2.3.2 MRP运算.2.3.3 MRP过程查看.2.3.4 生产计划.2.3.5 采购计划.2.3.6 生产订单.,131,132,2.3 日常业务,2.3.1 预测单.预测单是用户预测存货的需求量的一种单据，是进行MRP运算时的毛需求来源之一，适用于面向库存生产和采购的企业。,133,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算.系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的物料需求计划。,134,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算.MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，用友ERPU8采用的是再生成法。,135,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算.再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。再生成法广泛适用于各类生产企业。,136,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算.物料需求计划虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为：生产计划：进行MRP运算时，BOM非末级物料的需求（包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。采购计划：进行MRP运算时，BOM末级物料的需求（不包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。,137,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算.在进行新的MRP运算时，原生产计划、采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效.但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。,138,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算【业务规则】.平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量本日毛需求量+计划订货量,139,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算【业务规则】.平衡公式：系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量，根据是否末级物料分为采购计划、生产计划，其中有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求生成生产计划。,140,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算【业务规则】.期末可用量：根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。期末可用量期初可用量+预计入库量毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率）系统选项考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。,141,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算【业务规则】.期初可用量：第一天的期初可用量可用量+到货单（未录入仓库记录、批次管理存货未录入批次记录、拒收记录）冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。系统选项现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。,142,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算【业务规则】.预计入库量：预计入库量=采购订单预计入库量生产订单预计入库量采购订单预计入库量采购订单数量已入库量。生产订单预计入库量（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率%,143,2.3.2 MRP运算【业务规则】.毛需求量：毛需求量订单/预测单毛需求量BOM展开子项毛需求量生产订单子项毛需求量销售订单、预测单，即当天的销售订单量、市场预测量，根据选项取值。MRP运算中，BOM逐层展开形成的子项毛需求量：子项的毛需求量=父项数量*BOM子项定额*（1子项损耗率%）。生产订单形成的对子项的毛需求量：生产某一父项，必然对其子项形成需求。子项的毛需求量=子项的下达领用量子项的已领用量=父项数量*BOM子项定额*（1子项损耗率%）子项的已领用量。,144,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算【业务规则】.计划订货量：指计划进货或生产，但尚未生成订单的订货量或生产量。采购计划为计划订货量，生产计划为计划生产量。计划生产量为净需求量考虑批量、成品率后的数量；计划订货量只考虑批量，没有成品率。,145,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算【业务规则】.计划订货量：公式：计划生产量INT（净需求量/成品率%）/批量+1*批量即计划生产量净需求量/成品率%，再取最接近的批量倍数。INT为取整函数，取小数的整数部分。如净需求量为35，成品率为80，批量为20。INT（35/80%）/20+1=3,则计划生产量为20*360。,146,2.3.2 MRP运算【业务规则】.计划订货量：净需求量=毛需求量可用库存量毛需求量（本日期初可用量本日预计入库量安全库存量）。净需求量为不考虑成品率、批量的需求量，也可称为缺货量，小于零取零。当可用库存量小于当日的毛需求量，即出现缺货时，系统自动提出一个新的净需求量。可用库存量如果考虑安全库存，则减安全库存；否则不减。计划订货量让库存得到有效补充，在满足当日需求后，期末可用量大于等于0（如果考虑安全库存，大于等于安全库存）。,147,2.3 日常业务,2.3.2 MRP运算【业务规则】.MRP运算的起止日期：根据计划周期带入，开始日期为当前系统日期，结束日期可修改。以下所说的开始日期、结束日期都指MRP运算的起止日期。开始日期当前系统日期结束日期,148,2.3 日常业务,2.3.3 MRP过程查看用户可进一步了解MRP的计算过程，即计划订货量、计划生产量是如何计算得来的。,149,2.3 日常业务,2.3.4 生产计划生产计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定企业需要向生产部门下达生产订单并投放生产的产品及其数量；即MRP运算中BOM非末级物料形成的需求，同时包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求。,150,2.3 日常业务,2.3.5 采购计划采购计划：根据销售订单或市场预测，通过MRP运算，确定向供应商下达采购订单进行采购的产品及其数量；即MRP运算中BOM末级物料形成的需求，不包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料。,151,2.3 日常业务,2.3.6 生产订单生产订单是下达给生产车间并要求生产车间执行的生产任务，车间根据生产订单组织生产和领用物料。用户可以手工填制生产订单，也可以由生产计划下达生成。,152,2.4 帐表,2.4.1 我的账表。2.4.2 采购资金预算。2.4.3 采购计划未入库货物查询。2.4.4 采购计划拖期入库查询。2.4.5 采购计划执行情况。2.4.6 采购计划与实际采购差额表。2.4.7 现存量查询。,153,154,2.4 帐表,2.4.1 我的账表 我的账表可以对系统所能提供的全部报表进行管理，账表通过账夹对报表进行管理。,155,2.4 帐表,2.4.1 我的账表 账夹，就是放置系统报表的夹子，它分为两种：系统账夹：系统已给定的账夹。在系统账夹里存放的是基本报表，即系统自动生成的报表，用户可以对其进行编辑和修改，但不能再保存，只能另存在某个新建账夹下。新建账夹：用户自行新建的账夹，新建账夹里放置的是用户自定义的报表和系统账夹下的基本报表经过编辑和修改后另存的报表，用户可以对新建账夹里的报表进行编辑和修改，并可直接保存。,156,2.4 帐表,2.4.2 采购资金预算 用户可以根据多种单价查看采购计划所需要的资金预算。,157,2.4 帐表,2.4.3 采购计划未入库货物查询。根据关联到的采购入库单，按照过滤条件查询所有满足条件的未入库货物明细。,158,2.4 帐表,2.4.4 采购计划拖期入库查询按照关联到的采购入库单，查询实际入库日期比计划到货日期晚的入库货物。,159,2.4 帐表,2.4.5 采购计划执行情况。按照关联到的采购入库单查询采购计划的执行情况。,160,2.4 帐表,2.4.6 采购计划与实际采购差额表。用户可查询采购计划与实际采购在采购金额方面的差额，可以衡量在采购管理方面是节约还是超支。,161,2.4 帐表,2.4.7 现存量查询。现存量可查询存货的现存量情况。,162,讨论,您自己心目中的物料需求计划（MRP）？,163,