精益生产之设备效率与快速切换案例课件.pptx
设备效率与快速切换,设备效率与快速切换,常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？,我们的设备效率是如何计算？是多少？,设备效率提升,常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？我们的设备效率是如何计算,设备损耗计算,速度低下耗费（基准周期0.5分/个;实际周期0.8分/个）,15分,60分,460分,400分,200分,196分,475分,工作时间,负荷时间,稼动时间,有效稼动时间（生产量）,价值稼动时间（最终良品）,管理停止时间（早晚令、5S等）,LOSS停止时间,故障停止 20分品种切换 20分品质故障停止 20分,400个/日,392个/日,不良废弃品耗费（8个）,80分,120 分,4分,（某一日）,稼动时间=运行时间,点点停32次（5分锺以下）,设备损耗计算速度低下耗费（基准周期0.5分/个;15分6,按1日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为：460分/0.5（分/个）=920个,但实际生产良品数仅为392个.设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率=价值稼动时间/负荷时间=196/460=42.6%（=实际良品数/设定良品数=392/920=42.6%.）,设备综合效率计算（续1）,按1日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为：设备综合效率,设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：,设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率,停止LOSS,速度LOSS,不良LOSS,设备损耗计算（续2）,设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项,时间稼动率=稼动时间/负荷时间=（负荷时间停止时间）/负荷时间=（46060）/460=87%,性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间（200/400）=生产量基准周期/（负荷时间-停止时间=400 0.5/（460-60）=50%,良 品 率=良品数/生产量（392/400）=98%,设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间(196/460)=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率=(400/460)(200/400)(196/200)=87%50%98%=42.6%设备的生产率=设备综合效率设备可动率（设备的效率）=42.6%460/475=41.3%我们呢？,设备损耗计算（续3）,时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=有效稼动,设备故障浪费 转换调试准备浪费点点停的浪费 制造不良维修的浪费 速度低下浪费 启动浪费夹具模具浪费 品质故障浪费物流慢浪费,设备的10大浪费,设备故障浪费 转换调试准备浪费设备的10大浪费,设备停机记录及效率,设备停机记录及效率NO,设备停机记录及效率,设备停机记录及效率设备名称：,以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题.缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。,以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板,SMED精益生产实践 快速生产切换法-一分钟换模,Single Minute Exchange of Die,产品快速切换常用方法,SMEDSingle Minute Exchange of,品种切换（转换）时间,品种切换（转换）时间,SMED法有4个基本要求：,1).严格区分“内部操作”和“外部操作”;2).将“内部操作”转化为“外部换操作”;3).缩短内部操作时间.4）.彻底的5S管理,SMED法有4个基本要求：1).严格,快速切换（不是转换）,快速切换（不是转换）,改善方案：螺丝只需转一圈即可拧下,小螺母U-形垫圈梨形孔,此改善点表明：只需转一圈即可拧下螺丝。虽然大多数螺丝的螺纹每英寸有12至20圈，但只有最后一圈起固作用，其它的均属浪费。,开始：确认浪费,只有螺丝的最后一圈起紧固作用！,例1：减少拧下和紧固螺丝的工作量,改善方案：小螺母U-形此改善点表明：只需转一圈即可拧下螺丝,上批换下模具放置,下批生产模具放置,现场案例：辅导后某客户机加工现场一个流生产（LEAN生产的一种）,上批换下模具放置下批生产模具放置现场案例：辅导后某客户机加,零件料号第三次零件料号 第四次B07727723分3,第N次改善,第N次改善,大家各自换摸,大家各自换摸,液压定位,不用螺栓螺母,液压定位,不用螺栓螺母,换模准备,换模准备,保证安全前提下：双手换模,保证安全前提下：双手换模,模具放置,模具放置,换模车没有任何准备此时换模时间为分钟,换模车没有任何准备,换模准备,换模准备,模具放置,模具放置,换模车有了准备，但准备不专业此时换模时间为分钟,换模车有了准备，但准备不专业,换模车有了充分的准备，准备非常专业在附之于其它改善，此时换模时间为分钟,换模车有了充分的准备，准备非常专业,提前移出下批模具,提前移出下批模具,所有员工动手,所有员工动手,卸下模具暂放,卸下模具暂放,口哨联络,口哨联络,分工合作,分工合作,改 善 前,事例:改善清理机台時間,改善前：废料清理时间长,改善對策:设置专门的接废料盒.,内換模改善（辅导他公司事例）,改 善 前事例:改善清理机台時間改善前：废料清理时间,换型时一般企业同世界级企业差距,吉利汽车,冲压切换从分分（个月）分分（2个月）将来分 分,换型时一般企业同世界级企业差距类别（含调试）一般企业世界级差,快速换摸案例演示,瓶颈设备管理快速转换、与日常保养,快速换摸案例演示瓶颈设备管理快速转换、与日常保养,模具放置,模具放置,设备装置为生产核心的车间-设备效率换模与调模时间,减中间库库存,看板生产为工具,增加设备生产批次，减少每批次生产数量,设备效率下降，产能不足,1、必须提高设备效率，产能不下降基础上，增加生产批次，减少每批次生产数量,2、现状的粗放式管理精益管理,设备装置为生产核心的车间-设备效率换模与调模时,例如:提高冲压注塑设备效率着眼点,换模（含调试）时间必须缩短在保证安全与品质条件下，冲压注塑过程中人的辅助操作必须满足设备最快的冲程生产信息流必须畅通，不依赖个人，要有清澈流程来控制充分关爱基层员工，让他们充分参与管理，教育与鼓励他们投入改善,例如:提高冲压注塑设备效率着眼点换模（含调试）时间必须缩短,常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？,设备效率提升,常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？设备效率提,我们的设备效率是如何计算？是多少？,我们的设备效率是如何计算？是多少？,设备损耗计算,速度低下耗费（基准周期0.5分/个;实际周期0.8分/个）,15分,60分,460分,400分,200分,196分,475分,工作时间,负荷时间,稼动时间,有效稼动时间（生产量）,价值稼动时间（最终良品）,管理停止时间（早晚令、5S等）,LOSS停止时间,故障停止 20分品种切换 20分品质故障停止 20分,400个/日,392个/日,不良废弃品耗费（8个）,80分,120 分,4分,（某一日）,稼动时间=运行时间,点点停32次（5分锺以下）,设备损耗计算速度低下耗费（基准周期0.5分/个;15分6,按1日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为：460分/0.5（分/个）=920个,但实际生产良品数仅为392个.设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率=价值稼动时间/负荷时间=196/460=42.6%（=实际良品数/设定良品数=392/920=42.6%.）,设备综合效率计算（续1）,按1日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为：设备综合效率,设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：,设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率,停止LOSS,速度LOSS,不良LOSS,设备损耗计算（续2）,设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项,时间稼动率=稼动时间/负荷时间=（负荷时间停止时间）/负荷时间=（46060）/460=87%,性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间（200/400）=生产量基准周期/（负荷时间-停止时间=400 0.5/（460-60）=50%,良 品 率=良品数/生产量（392/400）=98%,设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间(196/460)=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率=(400/460)(200/400)(196/200)=87%50%98%=42.6%设备的生产率=设备综合效率设备可动率（设备的效率）=42.6%460/475=41.3%我们呢？,设备损耗计算（续3）,时间稼动率=稼动时间/负荷时间性能稼动率=有效稼动,设备故障浪费 转换调试准备浪费点点停的浪费 制造不良与维修的浪费 速度低下浪费 启动浪费夹具模具浪费 品质故障浪费物流慢浪费,设备的10大浪费,设备故障浪费 转换调试准备浪费设备的10大浪费,以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题.缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。,以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板,SMED精益生产实践 快速生产切换法-一分钟换模 生产制造过程中的快速转换技术,Single Minute Exchange of Die,产品快速切换常用方法,SMEDSingle Minute Exchange of,品种切换（转换）时间,品种切换（转换）时间,SMED法有4个基本要求：,1).严格区分“内部操作”和“外部操作”;2).将“内部操作”转化为“外部换操作”;3).缩短内部操作时间.4）.彻底的5S管理,SMED法有4个基本要求：1).严格,品 质 预 测,在C点前排除问题称预测,品 质 预 测b异常表现 c异常表现t时间a预知感知问题,品质预测改善,品质早期安定,改善前,品质预测改善品质早期安定组装时无任何保护措施，螺丝刀及螺丝易,可活动的限位盖板,把限位夹具盖下，对准限位孔打螺丝,改善后,可活动的把限位夹具盖下，对准限位孔打螺丝改善后,讨论:历史曾发生问题如何不再出现,1、在生产制造过程与检验过程中可能错误？2、如何同产品工艺分析联系，做品质预测？,讨论:历史曾发生问题如何不再出现1、在生产制造过程与检验过,品质预测活动具体推进方法【工程内品质预测改善表】的活用,可能发生的不良预测现状问题摘出；作业动作分析，把可能发生的不良预测,制造时有没有更好作业方法排除呢？,对象机种的全作业项目登录,制造不能发现的检查能不能防止？,活动的基本原则：,首先是不制造不良！没有办法完全防止不良，防止流出！,品质预测活动具体推进方法【工程内品质预测改善表】的活用 可,品 质 预 测 类 别,品 质 预 测 类 别 类 别,量产前：K/F新机种品质预测结果,量产1个月时间直通率目标达成。,预测问题件数477件,予測活動1.5个月,*NAD量产后进行了品质预测、新机种KF2在生产准备阶段 也进行了品质预测，所取得效果比较明显。*从前制品安定需6个月 现在1个月达成!,量产前：K/F新机种品质预测结果量产1个月时间直通率目标达,在设计开发中进行品质预测,量产时间,1 2 3 4 5 6 7,0.100.080.060.040.020.00,NAD,G,K/F,准备阶段进行品质预测,在设计开发中进行品质预测量产时间 1 2,加强做责任心，责任到人，责任到位才是长久的发展。23.1.1223.1.12Thursday,January 12,2023人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。11:46:2011:46:2011:461/12/2023 11:46:20 AM安全象只弓，不拉它就松，要想保安全，常把弓弦绷。23.1.1211:46:2011:46Jan-2312-Jan-23重于泰山，轻于鸿毛。11:46:2011:46:2011:46Thursday,January 12,2023安全在于心细，事故出在麻痹。23.1.1223.1.1211:46:2011:46:20January 12,2023加强自身建设，增强个人的休养。2023年1月12日上午11时46分23.1.1223.1.12追求至善凭技术开拓市场，凭管理增创效益，凭服务树立形象。2023年1月12日星期四上午11时46分20秒11:46:2023.1.12专业精神和专业素养，进一步提升离退休工作的质量和水平。2023年1月上午11时46分23.1.1211:46January 12,2023时间是人类发展的空间。2023年1月12日星期四11时46分20秒11:46:2012 January 2023科学，你是国力的灵魂；同时又是社会发展的标志。上午11时46分20秒上午11时46分11:46:2023.1.12每天都是美好的一天，新的一天开启。23.1.1223.1.1211:4611:46:2011:46:20Jan-23人生不是自发的自我发展，而是一长串机缘。事件和决定，这些机缘、事件和决定在它们实现的当时是取决于我们的意志的。2023年1月12日星期四11时46分20秒Thursday,January 12,2023感情上的亲密，发展友谊；钱财上的亲密，破坏友谊。23.1.122023年1月12日星期四11时46分20秒23.1.12,谢谢大家！,加强做责任心，责任到人，责任到位才是长久的发展。9月-229,
