生产线效率改提升方案ppt课件.pptx

1,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,如何提升MPH值,生产线效率提高基本步骤&要点,TEA理念：全员效率化,主讲人：彭斌,2,旭东中国Kyokuto China is Best Partner讲义大纲,MPH的概念,人员效率的评价方式；改善思维形式：运用ECRS法则效率改善的总体步骤；作业时间测定表的运用方法及其反映出的改善着眼点；改善实施要点：1.提高平衡率；减少浪费；2.培训；3.爬坡；4总结与标准化改善效果评价；当前实施过程中的问题点,3,旭东中国Kyokuto China is Best PartnerPKS 生产线类型,设备流水线,设备+辅助抽检人员,单元细胞生产,细胞+流水线,设备+上线人员,U型流水线,作,时 理想节拍,间,4,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,一 二 三 四 五 六 七 八,业,工序,流水作业的形式,5,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,作业时间,b,c,d,e,f,g,h,基准节拍改善的重,要参数整体节拍,工序能力决定生产能力,a,生产能力决定MPH人员少，平衡率高,节拍小的流水线MPH高,人员效率高,经济收益高,6,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,生产线不平衡对效益的危害,不平衡的生产线，可能就是亏本的生产线;,MPH倒退,意味者管理者阵地的丢失!,产品订价高不等于能赚到钱!,7,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,MPH的概念与作用,原价时间（可以用在成本核算）:,一件产品由始至终，由一个人独立完成各工序所要花费的时间；,工序时间:在一定条件下(人数、设备、加工环境),产品经过一个工序时，需要花费的时间；,总实测时间:一个产品经过各工序需要花费的加工时间之和；理想节拍：单个产品的标准时间分配给每个工序的平均时间,（理想的工序分配时间）,单个产品的标准时间(ST)：总实测时间*（1+宽裕率)；平衡率:总实测时间/最慢作业时间/生产总工序;生产线每小时理论生产能力,=3600秒/单个产品的标准时间*总工序；,生产线每小时实际生产能力,=3600秒/单个产品的标准时间*总工序*平衡率；MPH:1小时内,生产线人均可以生产出的产品数量,=生产线每小时生产能力/生产线人数,代表单位工时效率;,理论工时:预计生产的计划/MPH,8,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,人员工作效率如何评价,人员劳动效率=良品的理论工时/实际出勤工时,=(良品数/MPH)/出勤工时;,PKS现衡量人员效率的指标为,直接人员工时有效利用率,=良品的理论工时/实际出勤工时=(良品数/MPH)/直接人员出勤工时;,总工时有效利用率,=良品的理论工时/实际出勤工时,=(良品数/MPH)/直接人员出勤工时+辅助人员出勤工时;,若1000个产品MPH为10，则理论工时为100，若结果花费了120，,则直接人员工时有效利用率=100/120*100%=83.3，直接损失工时 120-100=20,9,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,具备改善思维-实施ECRS法则,（ECRS法则：取消、合并、重排、简化）,Eliminate、Combine、Rearrange、Simplity,1.取消所有不必要的工作环节和内容,有必要取消的工作,自然不必再花时间研究如何改进.某个处理,某道手续,首先要研究是否可以取消,这是改善工作程序,提高工作效率的最高原则.2.合并必要的工作,如不能取消,可进而研究能否合并.为了做好一项工作,自然要有分工和合作.分工的目的,或是因工作量超过某一组织或人员的负担,或是由于专业需要,再或是从增加工作效率出发.如果不是这样,就需要合并.有时为了提高效率,简化工作甚至不必过多地考虑专业分工.而且特别需要考虑每一个组织或每一个工作人员保持满负荷工作.,10,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,3.重排所必需的工作程序,取消和合并以后,还要将所有程序按照合理的逻辑进行重徘顺序,或者在改变其他要素顺序后,重新安排工作顺序和步骤.在这一过程中还可进一步发现可以取消和可以合并的内容,使作业更有条理,工作效率更高.,4.简化所必需的工作环节,对程序的改进,除去可取消和合并之外,余下的还可进行必要的简化.,这种简化是对工作内容和处理环节本身的简化.,11,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,效率改善PDCA步骤,12,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,计划：,完成：,制订计划:推进大日程表(例)FPC效率改善日程计划（CH线）,P阶段的重要步骤,13,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,时间测定表运用,P阶段的重要步骤,14,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,Microsoft Word,文档,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,实测总时间(制造时间/个.人):398.74秒标准总时间:398.74*1.13=450.58秒每小时整线生产能力:3600/450.58*总工序数量,=95.9台 MPH=平均每小时人均产能=每小时整线生产能力/生产人数=95.9/18=5.32 生产理想节拍=实测总时间/工序数=398.74/12=33.2 平衡率:实测总时间/(最慢作业时间*工序数)=398.74/52/12=63.9%15,16,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,分析测定表结果,制订对策,作业人员的安排是否已按照能力合理安排?,瓶颈岗位在哪里？改善可以提高MPH及生产平衡率生产时间波动是如何产生的？记录问题点,D阶段的重要步骤,17,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,改善实施要点1调整平衡、降低浪费,一.调整生产平衡（不改善浪费动作都可以进行）,1）作业内容明确 参照作业指导书,2）作业时间明确 参照实测时间一览表）3）根据生产计划和出勤时间，计算出所需作业者4）根据作业内容、作业时间、节拍，重新给每个,作业者分配作业,二.改善浪费动作（特别针对影响作业的瓶颈岗位）,1）改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）2）改善每个岗位的浪费动作（明显细小）,3）浪费动作消除后，整条生产线的平衡也会打破，,此时需要重新调整生产平衡,旭东中国Kyokuto China is Best Partner范,工序,1 2 3 4 5 6,将1.2.3合并并改由两人操作则,工序,123,4,5,6,标准工时(秒)36 x 2 37 39 34平衡率=182/(39 x 5)x 100%=93.3%生产能/H=3600/182*5*93.3%=92.3(个)MPH=92.3/5=18.4618,标准工时(秒)29 23 20 37 39 34平衡=182/(39*6)x 100%=77.8%生产能/H=3600/182*6*77.8%=92.3(个)MPH=92.3/6=15.381.平衡率上升;,2.减少1人;3.MPH上升,19,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,生产线平衡,调整各工序间的作业时间，使差距很小。,各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。,工位 1,单件时间min,6,工位 2,7,工位 3,3,旭东中国Kyokuto China is Best Partner生产线平衡概念问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工作的时间分别为6，7，3分钟。这条线的周期时间(Cycle Time,CT)是多少？,周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作的CT是7分钟。其它两个工位有空闲时间。20,21,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,平衡调整（以节拍为参照依据）,提问：直接人员9人，且每工序1人,实测时间合计180,秒，请问每个作业应该分配多长时间的作业内容,（理想节拍）？,平衡调整时注意事项；,确认需要调整的作业内容，调整到哪个岗位、哪个作业,内容之后比较合适，,确认是否需要增加/调整相应的工具、物料盒、物料摆放,区、作业台等等。,平衡调整的结果最好是各机种的人数相等(便于管理);在调整过程中对影响作业平衡的问题点进行改善，改善,后留下照片及改善前后数据（使用问题点记录表）,22,1、分割作业,旭东中国Kyokuto China is Best Partner生产线平衡改善1、缩短瓶颈时间,2、缩短时间,3、增加人员,23,1、分割作业省略工序,旭东中国Kyokuto China is Best Partner生产线平衡改善2、减少人员,2、合并作业省略工序,3、减人,24,减少各种浪费(常见有八大类),8.停滞(等待)的浪费,旭东中国Kyokuto China is Best Partner1.管理的浪费2.不良、修理的浪费,3.过分加工的浪费4.动作的浪费5.搬运的浪费6.库存的浪费7.制造过多(早)的浪费,25,旭东中国Kyokuto China is Best Partner减少管理浪费生产布局调整,改善前,改善后,P9401线,FCT,排板,检查,检查,检查,检查,剪板机ICT,冲板,ICTICT,FCT,冲板,排板,排板检查,排板检查,ICT,ICT,排板,排板,P9401线1剪板检板,检板,检板,检板检板,检板,检板,检查检板,FCT冲板,消火栓,P9401线2,剪板机,ICT,FCT,排板排板,检查,检查,检查检查,检查,检查,检查,检查检查,检查,检查,检查,ICT,冲板,26,旭东中国Kyokuto China is Best Partner流程布置（Lay Out）注意点,a.搬运次数最少b.搬运距离最短c.弹性化安排，调整容易d.安全为原则（1）需要空间（2）传送工具（3）防火、防水、防震、噪音隔离e.管理的容易性f.与周边工程的关连性g.作业性h.治工具、半成品等的放置区,品,27,D装把手待出货,C组装E修整,F 装箱,旭东中国Kyokuto China is Best Partner空间减半实例改善前B 零件加工,A零件 管检验 室 办公室,办公室,28,旭东中国Kyokuto China is Best Partner改善后,A,零件检验,C组装,B 零件加工,办公室,D,D,装箱 F,E,F待出货区,修整 E,休息角,培训室,29,减少各种浪费(常见有八大类),8.停滞(等待)的浪费,旭东中国Kyokuto China is Best Partner1.管理的浪费2.不良、修理的浪费,3.过分加工的浪费4.动作的浪费5.搬运的浪费6.库存的浪费7.制造过多(早)的浪费,8次 2006年10、11月份累计损失工时1219小时,，,30,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,举例-返检工时浪费,日电三协客户,(银行ATM自动取款机使用基板),去客户东莞工场返检,PKS场内在库品返检,10次,工时 800小时,相当于手插线TH5持续一周工作时间。400小时,31,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,效率改善实施过程日电三协品质改善事例,整理不良内容，作成图片,揭示及进行教育培训,32,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,07年12月 08年1月,旭东中国Kyokuto China is Best Partner日电三协返检工时减少效果,贴片更改网板,610,609,34,0,增加作业辅助治具 07年11月,07年10月,下降96%,下降100%,要迅速解决困扰现场的品质问题,创造改善大环境!33,34,减少各种浪费(常见有八大类),8.停滞(等待)的浪费,旭东中国Kyokuto China is Best Partner1.管理的浪费2.不良、修理的浪费,3.过分加工的浪费4.动作的浪费5.搬运的浪费6.库存的浪费7.制造过多(早)的浪费,改善前：23个点追加焊锡或穿洞,改善后：17个点追加焊锡或穿洞,经过与工程技术担当讨论，取消部分焊点的追加，作业工时降低30%以上.35,过分加工的改善,旭东中国Kyokuto China is Best Partner过分加工的浪费,36,减少各种浪费(常见有八大类),8.停滞(等待)的浪费,旭东中国Kyokuto China is Best Partner1.管理的浪费2.不良、修理的浪费,3.过分加工的浪费4.动作的浪费5.搬运的浪费6.库存的浪费7.制造过多(早)的浪费,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,动作浪费的12种情况,传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，也就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。37,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,承认,审查,作成宋海华,日期2007/1/25,改善事例：,FCT手动测试改为半自动测试,改善后:对策内容：对设备进行改善，改为半自动测试；提高效率。,改善前:问题点说明：1、纯手动测试，时间长。2、目视判定，,容易出现误判。效果：改善前测试时间为19.3S,改善后时间为9.5S；效率提升50%。38,测试动作的浪费,39,改善效果说明：1、改善用固定治具检测2、检测作业只需5秒,改善后效果：月节省：1600元(RMB)）（10秒*4000台*5天)/60秒*0.06*81、减少手动动作、提高作业效率，每台产品节省10秒,MPH由240提高到720,提高:200%。,2、降低劳动强度,改善前,改善事例:基板电池电压测试问题点说明：1、作业时需重复的拿取测试棒及主板2、测试1块主板需花15秒,旭东中国Kyokuto China is Best Partner9、5 效率改善实施过程事例,日期:2007-11-28改善后,40,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner改善前：ICT测试作业从气缸压下到升起周期为18.52秒,升降速度,机器动作的浪费每台产品的测试周期缩短0.5秒改善后：调整气缸复位速度，上升速度加快，下降速度为保证品质不变.,41,旭东中国Kyokuto China is Best PartnerM1，M2，M3，M4，M5,大概移动的距离(cm),2.5,5,15,30,45,M1,M5,M4,M3,M2,动作时间(S),記,号,能量消耗(倍),0.129,0.258,0.387,0.516,0.645,1,2,30,160,190,42,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,走最短的距离、花最少的时间，做最多的事,基本原则：动作经济性,四个最基本的动作经济性,1.减少动作数,2.同时进行动作,3.动作的距离缩短4.动作舒适,43,减少各种浪费(常见有八大类),8.停滞(等待)的浪费,旭东中国Kyokuto China is Best Partner1.管理的浪费2.不良、修理的浪费,3.过分加工的浪费4.动作的浪费5.搬运的浪费6.库存的浪费7.制造过多(早)的浪费,44,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,等待浪费转身角度太大,搬运浪费中途停顿,45,序号,问题点,1,岗位之间距离远,取材料,序到第一,第三道工,序到第二道工序拿取材料,第三道工序给第四道工序送材料,道工序拿取材料,第四道工序到第五,改善前一览表 点焊区域第 道二 工 道 序工拿,旭东中国Kyokuto China is Best Partner现状调查例:-搬运浪费,46,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,现状调查例:-库存浪费,47,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,中间在库就是一种浪费，是工时的损失,现状调查例:-制造过多(早)的浪费浪费,48,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,改善实施要点2-培训,教育培训,教育培训在现场进行,先集中讲解，再逐一在现场指导,指导者先示范，让作业者观看，再由作业者,演练，指导者进行确认是否合格,依据标准作业时间,评价、考核等激励机制结合 向优秀作业人员学习,旭东中国Kyokuto China is Best Partner改善实施要点3-爬坡 制定爬坡计划 从一个没有达到目标的节拍开始正式运行，逐渐增快节拍，直至达到可以按照目标节拍进行生产的过程，称之为爬坡（也就是不断将产量提升至目标MPH的过程）,爬坡阶段 节拍1=目标节拍*1.2（开始运行）节拍2=目标节拍*1.15 节拍3=目标节拍*1.1 节拍4=目标节拍*1.05 节拍5=目标节拍（爬坡结束）,爬坡时间段 可根据作业复杂程度、是否新产品、生产量来确定 一般为1020天(时间上不要计划的太长)49,MPH1=目标MPH*0.8）MPH2=目标MPH*0.85MPH3=目标MPH*0.90MPH4=目标MPH*0.95MPH5=目标MPH,50,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,爬坡步骤,51,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,如何通过爬坡达到目标节拍？爬坡过程中要随时关注：,如果是属于熟练度达不到的，则需要进行作业,训练或要素作业训练,如果不是熟练度问题,也没有明显的动作浪费,则需要调整平衡,逐渐达到佳优化,通过看板,揭示达成率(整体、各工序)，让员工,了解作业效率的实际状况,引入激励机制,通过岗位技能竞赛等活动激发,员工,在改善中提高技能;,52,旭东中国Kyokuto China is Best Partner改善实施要点4-总结与标准化 如实、全面地记录现状调查和改善过程中的各项数据、问题点、图片、改善点、平面布局图等 利用其他时间，进行总结（初期最好用PPT文档方式总结，方便教育时使用）标准化的内容基本包括 新QC工程图,作业指导书改善事例新作业时间管理表(确认工序实际平衡度、找瓶颈工序)计算效率评价指标(LB),53,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,54,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,做好浪费问题点记录,改善过程书面总结为改善提案,展现你的智慧!,55,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,改善效果评价 改善效果计算 绝对改善值,减少X个作业者、效率提高了多少、人均单位产能P提高,多少、平衡率提高多少、面积节约了多了,改善幅度,如果指标改善方向向上则：,改善幅度=（改善后-改善前）/改善前*100%,如果指标改善方向向下则：,改善幅度=（改善前-改善后）/改善后*100%,内部改善发表、部门改善之旅，证明你的实力！,56,旭东中国Kyokuto China is Best Partner工时有效利用率,部门效率提升，你管理的很棒!！,57,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,当前改善推进过程中的现实问题,人员配置计划的合理化;人员工数计划的合理化;,58,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,开关LS半成品布局变化分析,50个/H50个/H100个/H,1,3,5,7,9,11,13,15,17,19,40%20%0%59,60%,A(2人/line)B(4人/line),旭东中国Kyokuto China is Best Partner新人学习能力的变化(以LS举例)120%100%80%,1,3,5,7,9,11,13,15,17,19,4020060,60,旭东中国Kyokuto China is Best Partner每日总产能的变化(以LS半成品细胞为例)12010080,A(2人/line)B(4人/line),61,旭东中国Kyokuto China is Best Partner月度总产能比较月产量(20天),20001900180017001600150014001300120011001000月产量(20天),A(2人/line)*21640,B(4人/line)1580,10个人1天生产100件产品,10个人1天生产120件产品,8个人1天生产100件产品,旭东中国Kyokuto China is Best Partner假效率与真效率例：市场需求100件/天,假效率 真效率62,旭东中国Kyokuto China is Best Partner,假效率固定的人员生产出更多的产品,但可能形成在库,真效率最少的人员生产出仅需的产品,能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。减人，增效，是真正的效率化警惕你管理的人员数量变化,总体人数上升可能存在假效率！63,64,旭东中国Kyokuto China is Best Partner对现有流水线缩短的改善事例改善前：(流水线)1、部品加工,2、生产线,改善后：(细胞化)1、部品加工,加硅胶（19.3秒/1人）,38mm白线焊接（18.1秒/1人）,保险管端子焊接（19.3秒/1人）,51mm白线焊接（19.5秒/1人）,黑导线端子焊接（18.8秒/1人）,导线加锡（17.4秒/1人）,基板焊接1（18.1秒/1人）,基板焊接2（18.1秒/1人）,基板焊接3（19.3秒/1人）,基板焊接4（18.9秒/1人）,基板检查（19.2秒/1人）,涂硅油（17.7秒/1人）,螺丝紧固（19.6秒/1人）,刷硅油（19.2秒/1人）,扣端子1（19秒/1人）,扣端子2（18.7秒/1人）,整姿扎线（18.4秒/1人）,FCT测试1（19.3秒/1人）,贴外壳（19.3秒/1人）,外观包装（17.6秒/1人）,导线加锡、基板焊接（69秒/1人）,基板检查、涂硅胶、刷硅胶、螺丝紧固、扣端子（83秒/1人）,部品加工（65秒/1人）,整姿扎线、外观、贴外壳、FCT测试、包装（95秒/1人）,FCT测试2（17.6秒/1人）,加硅胶（19.3秒/1人）,导线加锡（17.4秒/1人）,真效率的实例！,65,旭东中国Kyokuto China is Best Partner省人化的过程少人化为适应需要品的变动，对各制程作业人数作弹性变化,使各作业员的工作范围能弹性的扩大或缩小,省人化减少各制程的作业人数,连结U型生产线的机械配置,多功能作业员工作轮调,修正标准操作流程制程的改善,改善作业,机器的改善（自动化）,66,旭东中国Kyokuto China is Best Partner追求人员人员的理想配置,现在状况,理想状况,67,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,注意生产线首尾人员合并的可能性,尾:BRK,首:TH,旭东中国Kyokuto China is Best Partner生产线多条多元化构想,一条大线,产出大却慢,线愈多愈好,分成数条小线一条大线每天3600个产出大却慢,产出小却快三条小线每天每条1200个产出小却快,A,BCD,A1,B1C1D1,好处：交期快、效率高小单时，可多样生产大单时，一样生产68,A2,A3,B2C2D2,B3C3D3,69,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,案例,成品组装生产线A，共有30位直接作业员员工.每小时标准产量为400台，每天工作8小时;.所有的装配工具为简单工具，如电动起子板,手，粘贴胶带,有测试设备及仪器等;,.每天约有3个机型更换，每次换线约停止生产,20分钟;,.每个员工将产品自输送带拿至工作台及放回,输送带上各要1.5秒。（共1.5*2=3秒）,你认为有何改善妙方？,70,旭东中国Kyokuto China is Best Partner原方法：每天工作时换线3次，浪费20分360分1小时有产量时间8H1H7H产量 400台/H 7H/天2800台/天原有节拍3600秒/4009秒其中:每个工人搬运1.5秒23秒有附加价值组装时间为9秒-3秒6秒,有附加价值时间 6秒/人30人180秒无附加价值时间 3秒/人30人90秒所有每台需工时 9秒/人30人270秒,组 立搬 运总时间,71,旭东中国Kyokuto China is Best Partner建议方法：如分成三小组操作，每组每天换线1次,有产量时间8H-20分7H40分将原有工作量分组 10个工人组装180秒10人18秒再加上自输送带取放产品共3秒则新的节拍=18秒3秒21秒产量则为 7H40分21秒1314台/10人每10人小组产量为1314台/组,原有30人可分为3小组则,则总产量为,1314台/组3组3942台产能为原来之 3942台2800台141,产能提升41,提高效率的方法不难吧!,72,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,真正了解人员配置的状况,73,223人,265人,旭东中国Kyokuto China is Best Partner配置需求不精确带来的影响,相差42人,74,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,PKS影响产能的因素,1.测定时间过程不准确（取样、人数、加工个数不对）,生产,线产能不明确.,2.平衡率不高,即使有13%的宽裕率,但没有很好地调整平衡;没有向合理节拍的方向努力，生产线不平衡未做处理；3.没有了解到瓶颈岗位，进行分析、处理，提高能力；4.请假、休假、员工情绪等原因,造成能力波动，但生产线抗波动能力差，整个区域分工太细致，多功能化不强，没有进行多功能的管理和培训；,5.在当前员工紧缺的情况下，生产线分工太细，没有发挥最大作业时间，人员缺乏时应对差,生产线柔性安排能力不足,要大力推动岗位技能竞赛及导入新的激励机制;,75,旭东中国Kyokuto China is Best Partner生产线不同类别项目重点负责人,改善,创新,维持,高层管者基层管理者基层员工,76,旭东中国,Kyokuto China is Best Partner,谢谢聆听!,希望大家都能保持改善的思维;运用改善技巧,成为改善能手,为公司做贡献!,