毛坯成型方法选择ppt课件.ppt
目 录,第7章 零件的毛坯选择,7.1 毛坯选择的原则7.2 常用毛坯成形方法的比较7.3 常用零件的成形方法7.3.1 轴杆类零件7.3.2 盘套类零件7.3.3 机架、箱体类零件7.4 毛坯成形方法选择实例7.4.1 V带轮零件成形方法的选择7.4.2 单级齿轮减速器组件成形方法的选择,第7章 零件的毛坯选择,1,材料的成形过程是机械制造的重要工艺过程。机器制造中，大部分零件是先通过铸造成形、锻压成形、焊接成形或非金属材料成形方法制得毛坯，再经过切削加工制成的。毛坯的选择对机械制造质量、成本、使用性能和产品形象有重要的影响，是机械设计和制造中的关键环节之一。通常，零件的材料一旦确定，其毛坯成形方法也大致确定了。例如，零件采用ZL202、HT200、QT600-2等，显然其毛坯应选用铸造成形；齿轮零件采用45钢、LD7等常采用锻压成形；零件采用Q235、08钢等板、带材，则一般选用切割、冲压或焊接成形；零件采用塑料，则选用合适的塑料成形方法；反之，在选择毛坯成形方法时，除了考虑零件结构工艺性之外，还要考虑材料的工艺性能能否符合要求。,7.1 毛坯选择的原则,1.工艺性原则 零件的使用要求决定了毛坯的形状特点，各种不同的使用要求和形状特点，形成了相应的毛坯成形工艺要求。零件的使用要求具体体现在对其形状、尺寸、加工精度、表面粗糙度等外部质量和对其化学成分、金属组织、力学性能、物理性能和化学性能等内部质量的要求上。对于不同零件的使用要求，必须考虑零件材料的工艺特性（如铸造性能、锻造性能、焊接性能等）来确定采用何种毛坯成形方法。,2.适应性原则,2,例如，不能采用锻压成形的方法和避免采用焊接成形的方法来制造灰铸铁零件；避免采用铸造成形方法制造流动性较差的薄壁毛坯；不能采用普通压力铸造的方法成形致密度要求较高或铸后需热处理的毛坯；不能采用锤上模锻的方法锻造铜合金等再结晶速度较低的材料；不能用埋弧自动焊焊接仰焊位置的焊缝；不能采用电阻焊方法焊接铜合金构件；不能采用电渣焊焊接薄壁构件，等。选择毛坯成形方法的同时，也要兼顾后续机加工的可加工性。如对于切削加工余量较大的毛坯就不能采用普通压力铸造成形，否则将暴露铸件表皮下的孔洞；对于需要切削加工的毛坯尽量避免采用高牌号珠光体球墨铸铁和簿壁灰铸铁，否则难以切削加工。一些结构复杂，难以采用单种成形方法成形的毛坯，既要考虑各种成形方案结合的可能性，也需考虑这些结合是否会影响机械加工的可加工性。,在毛坯成形方案的选择中，还要考虑适应性原则。既根据零件的结构形状、外形尺寸和工作条件要求，选择适应的毛坯方案。例如，对于阶梯轴类零件，当各台阶直径相差不大时，可用棒料；若相差较大，则宜采用锻造毛坯。形状复杂和薄壁的毛坯，一般不应采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，通常不采用模锻、压力铸造和熔模铸造，多数采用自由锻、砂型铸造和焊接等方法制坯。,3.生产条件兼顾原则,3,零件的工作条件不同，选择的毛坯类型也不同。如机床主轴和手柄都是轴类零件，但主轴是机床的关键零件，尺寸形状和加工精度要求很高，受力复杂且在长期使用过程中只允许发生很微小的变形，因此要选用具有良好综合力学性能的45钢或40Cr，经锻造制坯及严格切削加工和热处理制成；而机床手柄则采用低碳钢圆棒料或普通灰铸铁件为毛坯，经简单的切削加工即可完成，不需要热处理。再如内燃机曲轴在工作过程中承受很大的拉伸、弯曲和扭转应力，应具有良好的综合力学性能，故高速大功率内燃机曲轴一般采用强度和韧性较好的合金结构钢锻造成形，功率较小时可采用球墨铸铁铸造成形或用中碳钢锻造成形。对于受力不大且为圆形曲面的直轴，可采用圆钢下料直接切削加工成形。,毛坯的成形方案要根据现场生产条件选择。现场生产条件主要包括现场毛坯制造的实际工艺水平、设备状况以及外协的可能性和经济性，但同时也要考虑因生产发展而采用较先进的毛坯制造方法。为此，毛坯选择时，应分析本企业现有的生产条件，如设备能力和员工技术水平，尽量利用现有生产条件完成毛坯制造任务。若现有生产条件难以满足要求时，则应考虑改变零件材料和（或）毛坯成形方法，也可通过外协加工或外购解决。,4.经济性原则,4,经济性原则就是使零件的制造材料费、能耗费、工资费用等成本最低。在选择坯件的类型和具体的制造方法时，应在满足零件使用要求的前提下，把几个预选方案做经济性比较，从中选出整体生产成本低廉的方案。一般来说，选择毛坯的种类和制造方法时，应使毛坯尺寸、形状尽量与成品零件相近，从而减少加工余量，提高材料的利用率，减少机械加工工作量。但是毛坯越精确，制造就越困难，费用也越高。因此，生产纲领大时，应采用精度高、生产率高的毛坯制造方法，这时虽然一次投资较大，但增大的毛坯制造费用可由减少的材料消耗及机械加工费用得到补偿。一般的规律是，单件小批生产时，可采用手工砂型铸造、自由锻造、手工电弧焊、钣金钳工等成形方法，在批量生产时可采用机器造型、模锻、埋弧自动焊或其他自动焊接方法和板料冲压等成形方法制造毛坯。,5.可持续性发展原则,环境恶化和能源枯竭已是21世纪人类必须解决的重大问题，在发展工业生产的同时，必须考虑环保和节能问题，不能干圈一块厂房，毁一片山林的蠢事。在工艺流程设计中应考虑可持续发展的原则，应保护子孙后代的生存环境。必须做到：,5.可持续性发展原则续,5,(1)尽量减少能源消耗，在制定工艺流程中应考虑选择能耗小的成形方案，并尽量选用低能耗成形方法的材料，合理进行工艺设计，尽量采用净成形、净终成形的新工艺。(2)不使用对环境有害和会产生对环境有害物质的材料，采用加工废弃物少、容易再生处理、能够实现回收利用的材料。(3)少用或不用煤、石油等直接作为加热燃料，避免排出大量CO2气体，导致地球温度升高。,7.2 常用毛坯成形方法的比较,6,(1)铸造 铸造是液态金属充填型腔后凝固成形的成形方法，要求熔融金属流动性好、收缩性好，铸造材料利用率高，适用于制造各种尺寸和批量且形状复杂尤其具有复杂内腔的零件，如支座、壳体、箱体、机床床身等。手工砂型铸造是单件、小批生产铸件的常用方法；大批大量生产常采用机器造型；特种铸造常用于生产特殊要求或有色金属铸件。(2)锻造 锻造是固态金属在压力下塑性变形的成形方法，要求金属的塑性较好、变形抗力小。锻造方法适用于制造受力较大、组织致密、质量均匀的锻件，如转轴、齿轮、曲轴和叉杆等。自由锻锻造工装简单、准备周期短，但产品形状简单，是单件生产和大型锻件的唯一锻造方法；胎模锻是在自由锻设备上采用胎模进行锻造的方法，可锻造较为复杂、中小批量的中小型锻件；模锻的锻件可较复杂，材料利用率和生产率远高于自由锻，但只能锻造批量较大的中小型锻件。,(3)粉末冶金 粉末冶金是通过成形、烧结等工序，利用金属粉末和（或）非金属粉末间的原子扩散、机械楔合、再结晶等获得零件或毛坯的。,3.粉末冶金；4.冲压,7,要求粉料的流动性好，压缩性大。粉末冶金材料利用率和生产率高，制品精度高，适合于制造有特殊性能要求的材料和形状较复杂的中、小型零件。如制造减磨材料、结构材料、摩擦材料、硬质合金、难熔金属材料、特殊电磁性材料、过滤材料等板、带、棒、管、丝各种型材，以及齿轮、链轮、棘轮、轴套类等各种零件；可以制造重量仅百分之几克的小制品，也可制造近2 t重的大型坯料。(4)冲压 冲压是借助冲模使金属产生分离或变形的成形方法，要求金属塑性成形时塑性好、变形抗力小。冲压可获得各种尺寸且形状较为复杂的零件，材料利用率和生产率高。冲压广泛应用于汽车、仪表行业，是大批量制造质量轻、刚度好的零件和形状复杂的壳体的首选成形方法。,(5)焊接 焊接是通过加热和（或）加压使被焊材料产生共同熔池或塑性变形或原子扩散而实现连接的，要求材料在焊接时的淬硬倾向以及产生裂纹和气孔等缺陷的倾向较小。焊接可获得各种尺寸且形状较复杂的零件，材料利用率高，采用自动化焊接可达到很高的生产率，适用于形状复杂或大型构件的连接成形，也可用于异种材料的连接和零件的修补。(6)塑料成形 塑料成形可在较低的温度下（一般在400 以下）采用注射、挤出、模压、浇注、烧结、真空成形、吹塑等方法制成制品。由于塑料的原料来源丰富易得，制取方便，成形加工简单，可以少无切削加工，成本低廉，性能优良，所以塑料在国民经济中得到广泛的应用。,表7-1 常用的材料成形方法比较,8,精密零件或特殊性能的制品，如轴承、金刚石工具、硬质合金、活塞环、齿轮等,较高,高,可较复杂,中小件,粉末流动性较好，压缩性较大,粉末间原子扩散、再结晶，有时重结晶,粉末冶金,重量轻且刚度好的零件以及形状较复杂的壳体，如箱体、罩壳、汽车覆盖件、仪表板、容器等,较高或高,较高,可较复杂,各种,冲压,受力较大或较复杂，且形状较复杂的制件，如齿轮、阀体、叉杆、曲轴等,较高或高,较高,可较复杂,中小件,模锻,传动轴、齿轮坯、炮筒等,低,较低,简单,各种,变形抗力较小，塑性较好,固态金属塑性变形,自由锻,型腔较复杂尤其是内腔复杂的制件，如箱体、壳体、床身、支座等,低高,较高,可复杂,各种,流动性好，集中缩孔,液态金属填充型腔,铸造,结构,尺寸,主要应用,生产率,材料利用率,制件特征,对材料的工艺要求,成形特点,成形方法,续表,9,7.3 常用零件的成形方法7.3.1.轴杆类零件,10,轴杆类零件的轴向尺寸远大于径向尺寸，主要有各种实心轴、空心轴、曲轴、杆件等。轴杆类零件主要作为传动元件或受力元件，除光轴外，一般大多为锻件毛坯，断面直径相差越大的阶梯轴或有部分异型断面的轴，采用锻件毛坯越有利。如发动机曲轴、连杆、汽车前梁等都采用锻件毛坯。对光轴、直径变化较小的轴和力学性能要求不高的轴，一般采用轧制圆钢作为毛坯进行机械加工制造。对于锻造轴，受力较小时采用中碳钢制造，承载较大时采用中碳合金钢（如40Cr、40CrNi等）制造并调质处理；受较大冲击且承受摩擦时采用渗氮钢（38CrMoAl等）制造且渗氮处理，或采用渗碳钢（如20Cr、20CrMnTi等）制造并渗碳、淬火处理。某些具有异形截面或弯曲轴线的轴，如凸轮轴、曲轴等，采用铸钢(如ZG270-500等)，在满足使用要求的前提下，也可采用球墨铸铁毛坯(如QT450-10等)，以铁代钢，降低制造成本。,图7-1 汽车排气阀,11,对于一些大型构件、特殊性能要求的轴、杆类零件的毛坯等，还可采用锻造焊接或铸造焊接的工艺完成。如图7-1所示的汽车排气阀，将锻造的耐热合金钢阀帽与轧制的碳素结构钢阀杆焊成一体，节约了合金钢材料。图7-2所示的120 000 kN水压机立柱，长18 m，净重80 t，采用ZG270-500分6段铸造，粗加工后采用电渣焊焊成整体毛坯。,图7-2 水压机立柱铸-焊结构,7.3.2.盘套类零件,图7-3 盘套类零件,12,盘套类零件的轴向尺寸远小于径向尺寸，或者两个方向的尺寸相差不大，如图7-3所示。如各种齿轮、带轮、飞轮、套环、轴承环以及螺母、垫圈等。盘套类零件的用途和工作条件差异很大，故材料和成形方法也有很大的差别。,(1)齿轮 齿轮作为重要的机械传动零件，工作时齿面承受接触压应力和摩擦力，齿根承受弯曲应力，有时还要承受冲击力，故轮齿须有较高的强度和韧性，齿面须有较高的硬度和耐磨性。,图7-4 不同类型的齿轮,13,受力小的仪表齿轮在大批生产时，可采用板料冲压和非铁合金(如Zl202)压铸成形，也可用塑料（如尼龙）注射成形。在低速且受力不大或在多粉尘工作环境下的齿轮，可用灰铸铁（如HT200）铸造成形。低速、轻载齿轮常用45、50Mn2、40Cr等中碳结构钢，经正火或调质提高综合力学性能。高速、重载齿轮常采用20CrMnTi、20CrMo等合金结构钢制造且齿部经渗碳、淬火处理，也可采用38CrMoAl等渗氮钢制造且齿部经渗氮处理，从而获得良好的内韧外硬的性能。大批量生产齿轮时可采用热轧或精密模锻的方法生产齿轮毛坯，以提高齿轮的力学性能。单件或小批量生产时，直径100mm以下的形状简单的小齿轮可用圆钢作为毛坯（图7-4a）。直径大于400500 mm的大型齿轮，锻造比较困难，可用铸钢或球墨铸铁件作为毛坯，铸造齿轮一般以辐条结构（图7-4c）代替模锻齿轮的辐板结构（图7-4b），在单件生产下，也可采用焊接方式制造大型齿轮的毛坯（图7-4d）。,盘套类零件,14,(2)带轮、飞轮、手轮等 这类零件受力不大或仅承受压力，通常可采用灰铸铁、球墨铸铁等材料铸造成形；单件生产时，也可采用Q215、Q235等低碳钢型材焊接成形。(3)法兰、垫圈等 可根据其受力情况及零件形状，分别采用铸铁件、锻件或冲压件为毛坯。(4)模具 热锻模要求高强度、高韧性，常用5CrMnMo、5CrNiMo等合金工具钢制造并经淬火和高温回火处理。冲模要求高硬度、高耐磨性，常用Cr12、Cr12MoV等合金工具钢制造并经淬火和低温回火处理。模具的成形方法通常采用锻造。,7.3.3.机架、箱体类零件,15,机架、箱体类零件包括各种机械的床身、底座、支架、横梁、工作台、齿轮箱、轴承座、阀体等。该类零件的特点是形状不规则，结构较复杂，质量从几千克到数十吨，工作条件相差很大。而其工作台和导轨要求有一定的耐磨性。因此，其毛坯往往以铸铁件为主。(1)一般基础件 如床身、底座、支架、工作台和箱体等，受力状况以承压为主，抗拉强度和塑性、韧性要求不高，但要求较好的刚度和减振性，有时还要求较好的耐磨性，故通常采用灰铸铁（如HT150、HT200等）铸造成形。(2)受力复杂件 有些机械的机架、箱体等受力较大或较复杂，如轧钢机机架、模锻锤锤身等往往同时承受较大的拉、压和弯曲应力，有时还受冲击，要求有较高的综合力学性能，故常选用铸钢（如ZG200-400等）铸造成形。有些零件较大，为简化工艺，常采用铸焊、铸螺纹连结结构。单件、小批生产时，也可采用型钢焊接，以降低制造成本。(3)比强度、比模量要求件 有些箱体结构如航空发动机的缸体、缸盖和曲轴等，轿车发动机机壳等，要求比强度、比模量较高且有良好的导热性和耐蚀性，常采用铝合金或铝镁合金（如ZL105、ZL105A等）铸造成形。,7.4 毛坯成形方法选择实例7.4.1.V带轮零件的成形方法选择,16,V带轮应满足以下要求：重量轻，质量分布均匀，安装对中性好，消除制造中的内应力，在v5m/s时，应进行动平衡试验。外径、孔径、宽度和传动功率是V带轮的重要使用参数。成形方案及相应的结构选择就是建立在满足这些使用参数的要求上的。1.基准直径dd 100 mm的小带轮成形方案 dd 100 mm的带轮属于小带轮，这类带轮一般传递功率不大，加工的工时量也不大，金属切除量相对较小，成形方法选择相对比较灵活，可以采用以下四种方法成形，并进行可靠性和经济性比较，择优选取。(1)金属切削直接成形 用45钢圆棒料直接车出，若无减轻重量要求时，可设计成实心圆柱形，其外圆、V带槽和轴孔均可车出。(2)铸造成形 当V带轮最大圆周速度小于25 m/s时，采用灰铸铁（HT150、HT200）成形，当带轮最大圆周速度在2545 m/s时应采用孕育铸铁（HT300）或铸钢(ZG340640)成形，若要求带轮质量较小时,可采用铸铝件（ZL102、ZL202）。,动画5 各种V带轮,17,铸造成形的V带轮毛坯，两端面设计成环形凹腔，主要是为了减少热节，避免铸造时产生晶粒粗大和缩孔缺陷。带轮中心孔和两端面环形凹腔均可用型芯铸出，而V带槽影响起模，不铸出，留待车削加工。,18,(3)冲压焊接成形 当V带轮最大圆周速度大于25m/s时，还可采用碳素钢板（Q235）冲压后焊接成形。采用这种成形方法的前提是带轮的批量较大，以降低冲模的制造成本费用。(4)注塑成形 对于大批量生产的小型轻载带轮也可采用塑料（MC尼龙）注塑成形。其前提是批量较大，足以摊薄塑料模具的制造成本。塑料带轮结构可设计得更为轻巧（如图7-7所示），V带槽也可在注塑中一次成形。但因其摩擦系数较大，常用于机床或矿山机械中。当外径增大时，就不宜采用上述结构。因为很难选择大尺寸的棒料，同时由于切削余量增加使材料的浪费也加大；再有，通用车床的加工直径会受到限制，而选择重型车床加工会大大增加加工成本，故大直径的V带轮一般采用铸造或焊接方法制造。,2.基准直径dd约300mm的中型或大型带轮成形方案,(1)采用铸造结构 大直径V带轮若仍按图7-6形状制造则太笨重，可设计成图7-8的辐板式带轮，当辐板长度大于100 mm时，可在辐板上开孔，称为孔板式V带轮。若当V带轮直径dd大于300 mm时，可将V带轮设计成图7-9所示轮辐式。,图7-8,19,图7-9,(2)采用焊接结构,在单件生产情况下，还可采用焊接结构的V 带轮。但在设计时应考虑焊接结构的工艺特点与铸造结构的不同，如轮辐的截面不应设计为椭圆形，而应为圆形或环形，或是其他形状的截面，轮缘内壁和轮毂外壁不应有结构斜度等，焊缝位置要设计合理，焊缝要布置对称，焊脚要小，焊材塑性要好等。以上焊接结构与铸造结构可作经济性分析对比择优选用。,轮辐式V带轮若选用整模造型，则模样较易制造，即使是木模也较牢固。但当外径更大时，辐板重量则太重，建议选择轮辐式带轮，单件小批量时，可采用刮板造型。当V带轮直径小于和等于500 mm时，用四个轮辐；当直径大于500 mm至1 600 mm时，用六个轮辐。孔板上孔的数目一般为偶数，如46个，以使重量减轻时仍能对称分布。,20,
