FANUC_0i_Mate_数控系统主轴驱动的连接.docx

FANUC 0i Mate 数控系统主轴驱动的连接FANUC 0i Mate系统主轴控制可分为主轴串行输出/主轴模拟输出（Spindle serial output/Spindle analog output）。用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机称为模拟主轴，主轴模拟输出接口只能控制一个模拟主轴。按串行方式传送数据（CNC给主轴电动机的指令）的接口称为串行输出接口；主轴串行输出接口能够控制两个串行主轴，必须使用FANUC的主轴驱动单元和电动机。1、FANUC 0i MateC 数控系统模拟主轴的连接如下图：图5-6 802C系统与变频器的连接系统与主轴相关的系统接口有：JA40：模拟量主轴的速度信号接口（010V），CNC输出的速度信号（0-10V）与变频器的模拟量频率设定端连接，控制主轴电机的运行速度。JA7A：串行主轴/主轴位置编码器信号接口，当主轴为串行主轴时，与主轴变频器的JA7B连接，实现主轴模块与CNC系统的信息传递；当主轴为模拟量主轴时，该接口又是主轴位置编码的主轴位置反馈接口。2、FANUC Oi Mate主轴相关参数表5.7 FANUC Oi Mate主轴相关参数参数号符号意义0i-Mate3701/1ISI使用串行主轴O3701/4SS2用第二串行主轴O3705/0ESFS和SF的输出O3705/1GSTSOR信号用于换挡/定向3705/2SGB换挡方法A，B3705/4EVSS和SF的输出O3706/4GTT主轴速度挡数（T/M型）3706/6,7CWM/TCWM03/M04的极性O3708/0SAR检查主轴速度到达信号O3708/1SAT螺纹切削开始检查SARO3730主轴模拟输出的增益调整O3731主轴模拟输出时电压偏移的补偿O3732定向/换挡的主轴速度O3735主轴电机的允许最低速度3736主轴电机的允许最低速度3740检查SAR的延时时间O3741第一挡主轴最高速度O3742第二挡主轴最高速度O3743第三挡主轴最高速度O3744第四挡主轴最高速度O3751第一至第二挡的切换速度3752第二至第三挡的切换速度3771G96的最低主轴速度O3772最高主轴速度O4019/7主轴电机初始化O4133主轴电机代码O1）FANUC 0i的模拟主轴设置和siemens802s/c的模拟主轴设置基本类似，也可以分为单极性主轴和双极性主轴。单/双极性主轴的设置首先通过CNC主轴参数3706#6、#7设置极性。TCW、CWM为主轴速度输出时电压极性。其次，通过变频器参数选择频率控制输入信号的类型，以FUJI FRENIC-Multi为例，设置F01为1。F01，C30 分别是频率设定，频率设定选择频率设定的设定方法。· 通过端子 12 输入两极（DC0±10V）的模拟电压时，请将功能代码 C35 设置为0。C35 的数据为 1 时仅 DC0+10V 有效，负极输入 DC0-10V 视为 0(零)V。· 端子 C1 通过接口印刷电路板上的开关 SW7 和功能代码 E5 的设定，可作为电流输入(C1 功能)或电压输入（V2 功能）使用。· 除了本设定以外，还有优先级较高的设定手段（通信、多段频率等）。有关详情，请参照FRENIC-Multi 用户手册。2）参数 NO.3735设定主轴电机最低箝制速度，参数 NO.3736设定主轴电机最高箝制速度，设定数据的范围为：04095。但是，主轴电机箝制速度的设定并不是一直有效的，如果指定了恒表面速度控制功能或GTT（NO.3706.4），这两个参数无效。在这种情况下，不能指定主轴电机的最大箝制速度。但是可以由参数NO.3772（第一轴）、NO.3802（第二轴）、NO.3822（第三轴）设定主轴最大速度。3）数控机床一般采用手动换档和自动换档两种方式，前一种方式是在主轴停止后，根据所需要的主轴速度人工拨动机械档位至相应的速度范围；后者，首先执行S功能，检查所设定的主轴转速，然后根据所在的速度范围发出信号，一般采用液压方式换到相应的档位。所以在程序当中或使用MDI方式，S功能应该写在M3（M4）之前，在某些严格要求的场合，S指令要写在M3（M4）的前一行，使机床能够先判断、切换档位后启动主轴。对手动换档机床，当S功能设定的主轴速度和所在档位不一致时，M3（M4）若写在S功能前，可以看到主轴首先转动，然后立即停止，再报警的情况，这对机床有一定的伤害。因此，应注意书写格式。对每一个档位，都需要设置它的主轴最高转速，这是由参数 NO.3741 、NO.3742、NO.3743和NO.3744（齿轮档1、2、3和4的主轴最高转速）所设定的，它们的数据单位是min-1，数据范围：032767。显然，参数的设置是和实际机床的齿轮变比有关系，当选定了齿轮组后，相应的参数也就能够设定了。如果M系选择了T型齿轮换档（恒表面速度控制或参数GTT（NO.3706#4）设定为1），还必须设定参数NO.3744。即使如此，刚性攻丝也只能用3档速度。档位的选择，由参数 NO.3751（档1档2切换点的主轴电机速度）、参数 NO.3752（档2档3切换点的主轴电机速度）决定，其数据范围：04095，其设定值为：这两个参数的设定要考虑到主轴电机转速和扭矩。另外，要注意在攻丝循环时的档位切换有专用的参数：参数 NO.3761（攻丝循环时档1档2切换点的主轴电机速度）、参数 NO.3762（攻丝循环时档1档2切换点的主轴电机速度），其数据单位：rpm，数据范围：032767。而不由参数 NO.3751、 NO.3752决定。5)主轴速度到达信号SAR是CNC启动切削进给的输入信号。 该信号通常用于切削进给必须在主轴达到指定速度后方能启动的场合。 此时，用传感器检测主轴速度。所检测的速度通过PMC 送至CNC。 当用梯形图连续执行以上操作时，如果主轴速度改变指令和切削进给指令同时发出时，则CNC 系统会根据表示以前主轴状态（主轴速度改变前）的信号SAR，错误启动切削进给。为避免上述问题，在发出S指令和切削进给指令后，对SAR 信号进行延时监测。延迟时间由参数No.3740 设定。 使用SAR 信号时，需将参数No.3708 第0 位（SAR）设定为1。 当该功能使切削进给处于停止状态时，诊断画面上的No.06（主轴速度到达检测）保持为1。5.6 串行数字控制的主轴驱动装置的连接不同数控系统的串行数字控制的主轴驱动装置是不同的，下面以FANUC公司产品系列为例，说明主轴驱动装置的功能连接及设定、调整。图5-7 Fanuc 0i主轴连接示意图5.3.1 电源模块原理及作用(FANUC系统系列)图5-8 电源模块主电路电源模块将L1、L2、L3输入的三相交流电（200V）整流、滤波成直流电（300V），为主轴驱动模块和伺服 模块提供直流电源；200R、200S控制端输入的交流电转换成直流电（DC24V、DC5V），为电源模块本身提供控制回路电源；通过电源模块的逆块把电动机的再生能量反馈到电网，实现回馈制动。1、FANUC系统系列电源模块的端子功能图5-9 FANUC 的系列的电源模块DC Link盒：直流电源（DC300V）输出端，该接口与主轴模块、伺服模块的直流输入端连接。状态指示窗口（）：（绿色）表示电源模块控制电源工作（红色）表示电源模块故障表示电源模块未启动表示电源模块启动就绪表示电源模块报警信息 控制电路电源输入200V、3.5A：交流输出，该端口与主轴模块的/：均为输出直流母排电压显示（充电批示灯）：该指示灯完全熄灭后才能对模块电缆进行各种操作。JX1B：模块之间的连接接口。与下一个模块的接口 JX1A相连。进行各模块之间的报警住处及使能信号的传递。最后一个模块的JX1B必须用短接盒（5、6）脚短接）将模块间的使能信号短接，否则系统报警。CX3：主电源MCC（常开点）控制信号接口。一般用于电源模块三相交流电源输入主接触器的控制。CX4：*ESP急停信号接口。一般与机床操作面板的急停开关的常闭点相接，不用该信号时，必须将CX4短接，否则系统处于急停报警状态。：再生制动电阻的选择开关检测脚的测试端：IRIS为电源模块交流输入（L1、L2）的瞬时电流值；24V、5V分别为控制电路电压的检测端。：三相交流输入，一般与三相伺服变压器输出端连接。2、FANUC系统系列电源模块的连接CX1A：交流200V控制电源输入，连接到机床控制变压器DC Link：DC300V输出，连接到主轴模块及进给模块CX1B：交流200V电压输出，连接到主轴模块的CX1AJX1B：模块之间信息连接，连接到主轴模块的JX1ACX4：系统急停信号，连接到机床面板的急停开关L1、L2、L3：三相交流电源输入，经接触器连接到伺服变压器CX2A、CX2B：直流电压DC24V输出，连接到主轴模块的CX2ACX3：MCC动作确认信号，连接到主接触器的控制线圈回路中 图5-10 FANUC系统系列电源模块的连接3、FANUC系统系列电源模块报警代码4、 FANUC串行数字控制的主轴模块端口及连接 系列FANUC 0i主轴模块各指示灯和接口信号的定义 图8-6为SPM15主轴模块。 SPM15主轴模块各指示灯和接口信号的定义如下： 1)TBl直流电源输入端。该接口与电源模块直流电源输出端、 伺服模块的直流输入端连接。 2)STATUS表示LED状态。用于表示伺服模块所处的状态，出现异常时，显示相关的报警代码。 3)CX1A交流200 V输入接口。该端口与电源模块的CXlB端口连接。 4)CX1B交流200 V输出接口。 5)CX2A直流24 V输入接口。一般地，该接口与电源模块地CX2B连接，接收急停信号。 6)CX2B直流24 V输出接口。一般地，该接口与下一伺服模块地CX2A连接，输出急停信号。 7)直流回路连接充电状态LED。在该指示灯完全熄灭后，方可对模块电缆进行各种操作，否则有触电危险。 8)JX4伺服状态检查接口。该接口用于连接主轴模块状态检查电路板。通过主轴模块状态检查电路板可获取模块内部信号的状态(脉冲发生器盒位置编码器的信号)。 9)JX1A模块连接接口。该接口一般与电源的JX1B连接，作通信用。 10)JX1B模块连接接口。该接口一般与下一个伺服模块的JX1A连接。 11)JY1主轴负载功率表和主轴转速表连接接口。 12)JA7B通信串行输入连接接口。该接口与控制单元的JA7A(SPDL1)接口相连。 13)JA7A通信串行输出连接接口。该接口与下一主轴(如果有的话)的JA7B接口连接。 14)JY2脉冲发生器，内置探头和电动机CS轴探头连接接口。 15)JY3磁感应开关和外部单独旋转信号连接接口。 16)JY4位置编码器和高分辨率位置编码器连接接口。 17)JY5主轴CS轴探头和内置CS轴探头。 18)三相交流变频电源输出端。该接口与相对应的伺服电机连接。DC Link：DC300V输入，连接到电源模块的直流电压输出JA7B：主轴信息输入信号，连接到CNC系统的JA7AJY4：主轴位置和速度检测信号，连接到主轴位置编码器CX2A：DC24V输入接口与电源模块的CX2B相连CX1A：交流200V电压输入连接到电源模块的CX2BJX1A：模块之间信息接口连接到电源模块的JX1BJY2：主轴电动机内装传感器信号及定子绕组温度开关信号CX2B：DC24V输出，连接到伺服模块的CX2AU、V、W：连接到主轴电动机，为动力电源图5-11 FANUC系统系列主轴模块的连接5、 FANUC系统系列主轴模块的连接电路 图5-11为系列主轴模块的连接电路，三相动力电源通过伺服变压器（把380V电压转换成200V电压）输送到电源模块的控制电路输入端、电源模块主电路的输入端以及作为主轴电动机的风扇电源。JY2连接到内装了A、B相脉冲发生器的主轴电动机，JY2作为主轴电动机的速度反馈及主轴电动机过热检测信号接口。JY4连接到主轴位置编码器，实现主轴位置及速度的控制，完成数控机床的主轴与进给的同步控制及主轴的准停控制等。CX4连接到数控机床操作面板的系统急停开关，实现硬件系统急停信号的控制。图5-12 FANUC系统系列主轴模块的连接电路5.7 通用变频主轴系统常见故障及处理表5.9 通用变频主轴常见故常与处理故障现象可能原因处理方法电动机不运转CNC无速度信号输出检测速度给定信号，检查系统参数主轴驱动器故障1)是否有报警错误代码显示，如有报警，对照相关说明书解决（主要有过流、过、过压、欠压以及功率块故障等）。2)频率指定源和运行指定源的参数是否设置正确。 3)智能输入端子的输入信号是否正确。变频器输出端子U、V、W不能提供电源电源是否已提供给端子运行命令是否有效？RS（复位）功能或自由运行停车功能是否处于开启状态负载过重电动机负载是否太重主轴电动机故障电机损坏电动机反转输出端子U/T1，V/T2和W/T3的连接是否正确使得电动机的相序与端子连接相对应，通常来说：正转（FWD）UVW，和反转（REV）UWV电动机正反转的相序是否与U/T1，V/T2和W/T3相对应控制端子（FW）和（RV）连线是否正确端子(FW）用于正转，（RV）用于反转电动机转速不能到达如果使用模拟输入，电流或电压“O”或“OI”检查连线检查电位器或信号发生器负载太重减少负载重负载激活了过载限定（根据需要不让此过载信号输出）系统参数设置错误检查相关参数转动不稳定负载波动过大增加电动机容量（变频器及电动机）电源不稳定解决电源问题该现象只是出现在某一特定频率下稍微改变输出频率，使用调频设定将此有问题的频率跳过过流加速中过流检查电动机是否短路或局部短路，输出线绝缘是否良好延长加速时间变频器配置不合理，增大变频器容量减低转矩提升设定值恒速中过流检查电动机是否短路或局部短路，输出线绝缘是否良好检查电动机是否堵转，机械负载是否有突变变频器容量是否太小，增大变频器容量电网电压是否有突变减速中或停车时过流输出连线绝缘是否良好，电动机是否有短路现象延长减速时间更换容量较大的变频器直流制动量太大，减少直流制动量机械故障，送厂维修。短路对地短路检查电动机连线是否有短路检查输出线绝缘是否良好送修过压停车中过压§ 延长减速时间，或加装刹车电阻 § 改善电网电压，检查是否有突变电压产生 加速中过压恒速中过压减速中过压低压检查输入电压是否正常检查负载是否突然有突变是否缺相变频器过热检查风扇是否堵转，散热片是否有异物环境温度是否正常通风空间是否足够，空气是否能对流变频器过载连续超负载150一分钟以上检查变频器容量是否配小，否则加大容量检查机械负载是否有卡死现象V/F曲线设定不良，重新设定电动机过载连续超负载150一分钟以上机械负载是否有突变电动机配用太小电动机发热绝缘变差电压是否波动较大是否存在缺相机械负载增大电动机过转矩机械负载是否有波动电动机配置是否偏小主轴转速与变频器不匹配参数设置不正确1）最大频率设定是否正确。2) 验证V/F设定值与主轴电机规格是否相匹配。3）确保所有比例项参数设定正确。主轴与进给不匹配（螺纹加工时）主轴编码器有问题1）CRT画面有报警显示。2）通过PLC状态显示观察编码器的信号状态。3）用每分钟进给指令代替每转进给指令来执行程序，观察故障是否消失。5.3  交流伺服主轴驱动系统及故障维修 5.3.1 交流伺服主轴驱动系统数控加工中心对主轴有较高的控制要求，首先要求在大力矩、强过载能力的基础上实现宽范围无级变速，其次要求在自动换刀动作中实现定角度停止(即准停)，这使加工中心主轴驱动系统比一般的变频调速系统或小功率交流伺服系统在电路设计和运行参数整定上具有更大的难度。主轴的驱动可以使用交流变频或交流伺服2种控制方式，交流变频主轴能够无级变速但不能准停，需要另外装设主轴位置传感器，配合CNC系统PMC (指数控系统内置PLC)的逻辑程序来完成准停速度控制和定位停止；交流伺服主轴本身即具有准停功能，其自身的轴控PLC信号可直接连接至CNC系统的PMC，配合简捷的PMC逻辑程序即可完成准停定位控制，且后者的控制精度远远高于前者。交流伺服主轴驱动系统由主轴驱动单元、主轴电动机和检测主轴速度与位置的旋转编码器3部分组成，主要完成闭环速度控制，但当主轴准停时则完成闭环位置控制。由于数控机床的主轴驱动功率较大，所以主轴电动机采用鼠笼式感应电动机结构形式，旋转编码器可以在主轴外安装，也可以与主轴电动机做成一个整体，主轴驱动单元的闭环控制、矢量运算均由内部的高速信号处理器及控制系统实现。与交流伺服驱动一样，交流主轴驱动系统也有模拟式和数字式两种型式 。5.8 交流伺服主轴驱动系统常见故障 交流主轴驱动系统按信号形式又可分为交流模拟型主轴驱动单元和交流数字型主轴驱动单元。交流主轴驱动除了有直流主轴驱动同样的过热、过载、转速不正常报警或故障外，还有另外的故障条目，总结如下。1、 主轴不能转动，且无任何报警显示。    产生此故障的可能原因及排除方法见表5.9。 表5.9 主轴不能动故障原因可能原因检查步骤排除措施机械负载过大 尽量减轻机械负载主轴与电动机连接皮带过松在停机的状态下，查看皮带的松紧程度调整皮带主轴中的拉杆未拉紧夹持刀具的拉钉(在车床上就是卡盘未夹紧工件)有的机床会设置敏感元件的反馈信号，检查次反馈信号是否到位重新装夹好刀具或工件系统处在急停状态检查主轴单元的主交流接触器是否吸合更具实际情况下，松开急停；机械准备好信号断路排查机械准好信号电路主轴动力线断线用万用表测量动力线电压确保电源输入正常电源缺相正反转信号同时输入利用PLC监查功能查看相应信号 无正反转信号通过PLC监视画面，观察正反转指示信号是否发出一般为数控装置的输出有问题，排查系统的主轴信号输出端子使能信号没有接通通过CRT观察I/O状态，分析机床PLC梯形图（或流程图），以确定主轴的启动条件，如润滑、冷却等是否满足；检查外部启动的条件是否符合主轴驱动装置故障有条件的话，利用交换法，确定是否有故障更换主轴驱动装置主轴电动机故障更换电动机 2、主轴速度指令无效，转速仅有12r/min。表5.10。 可能原因检查步骤排除措施动力线接线错误检查主轴伺服与电动机之间的UVW连线确保连线对应CNC模拟量输出（D/A）转换电路故障用交换法判断是否有故障更换相应电路板CNC速度输出模拟量与驱动器连接不良或断线测量相应信号，是否有输出且是否正常更换指令发送口或更换数控装置主轴驱动器参数设定不当查看驱动器参数，是否正常依照说明书，正确设置参数反馈线连接不正常查看反馈连线确保反馈连线正常反馈信号不正常检查反馈信号的波形调整波形至正确或更换编码器3、速度偏差过大指的是主轴电机的实际速度与指令速度的误差值超过允许值，一般是启动时电机没有转动或速度上不去。引起此故障的原因见表5.11。 表5.11 速度偏差过大报警综述可能原因检查步骤排除措施反馈连线不良不启动主轴，用手盘动主轴使主轴电动机以较快速度转起来，估计电机的实际速度，监视反馈的实际转速确保反馈连线正确反馈装置故障更换反馈装置动力线连接不正常用万用表或兆欧表检查电动机或动力线是否正常（包括相序不正常）确保动力线连接正常动力电压不正常确保动力线电压正常机床切削负荷太重，切削条件恶劣 重新考虑负载条件，减轻负载，调整切削参数机械传动系统不良 改善机械传动系统条件制动器未松开查明制动器为松开的原因确保制动电路正常驱动器故障利用交换法，判断是否有故障更换出错单元电流调节器控制板故障电动机故障 4.过载报警。 削用量过大，频繁正、反转等均可引起过载报警。具体表现为主轴过热、主轴驱动装置显示过电流报警等造成此故障的可能原因见表5.12 。表5.12可能原因检查步骤排除措施长时间开机后再出现此故障负载太大检查机械负载调整切削参数，干山切削条件，减轻负载频繁正、反转 减少频繁正、翻转次数开机后即出现此报警5、主轴振动或噪声过大首先要区别异常噪声及振动发生在主轴机械部分还是在电气驱动部分。 检查方法：· 若在减速过程中发生，一般是由驱动装置造成的，如交流驱动中的再生回路故障； · 若在恒转速时产生，可通过观察主轴由停车过程中是否有噪声和振动来区别，如存在，则主轴机械部分有问题； · 检查振动周期是否与转速有关，如无关，一般是主轴驱动装置未调整好；如有关系，应检查主轴机械部分是否良好，测速装置是否不良。 表5.13 主轴振动或噪声过大的故障综述故障部位可能原因检查步骤排除措施电气部分故障系统电源缺相、相序不正确或电压不正常测量输入的系统电源确保电源正确反馈不正确测量反馈信号确保接线正确，且反馈装置正常驱动器异常，如：增益调整电路或颤动调整电路的调整不当 根据参数说明书，设置好相关参数三相输入的相序不对用万用表测量输入电源确保电源正确机械部分故障主轴负荷过大 重新考虑负载条件，减轻负载润滑不良是否缺润滑油，加注润滑油是否润滑电路或电机故障，检修润滑电路是否润滑漏油更换润滑导油管主轴与主轴电动机的连接皮带过紧在停机的情况下，检查皮带松紧程度调整皮带的连接轴承故障、主轴和主轴电动机之间离合器故障目测，可判断这个机械连接是否正常调整轴承，轴承拉毛或损坏可拆开相关机械结构后目测更换轴承齿轮有严重损伤更换齿轮主轴部件上动平衡不好（丛最高速度向下时发生次此故障）当主轴电机最高速度时，关掉电源，惯性运转时是否仍有声音校核主轴部件上的动平衡条件，调整机械部分轴承预紧力不够或预紧螺钉松动 调紧预紧螺钉游隙过大或齿轮啮合间隙过大 调整机床间隙， 例：配套某系统的数控车床，在加工过程中，发现在端面加工时，表面出现周期性波纹。故障分析与处理过程：数控车床端面加工时，表面出现振纹的原因很多，在机械方面如：刀具、丝杠、主轴等部件的安装不良、机床的精度不足等等都可能产生以上问题。但该机床为周期性出现，且有一定规律，根据通常的情况，应与主轴的位置监测系统有关，但仔细检查机床主轴各部分，却未发现任何不良。仔细观察振纹与X轴的丝杠螺距相对应，因此维修时再次针对X轴进行了检查。检查该机床的机械传动装置，其结构是伺服与滚珠丝杠间通过齿形带进行联接，位置反馈编码器采用的是分离型布置。检查发现X轴的分离式编码器安装位置与丝杠不同心，存在偏心，即：编码器轴心线与丝杠中心不在同一直线上，从而造成了X轴移动过程中的编码器的旋转不均匀，反映到加工中，则出现周期性波纹。重新安装、调整编码器后，机床恢复正常。6、直流侧保险丝熔断报警。三相220V交流电经整流桥整流到直流300V，经过一个保险后给晶体管模块，控制板检测此保险两端的电压，如果太大，则产生比报警。产生此报警的原因可能见表5.14。表5.14可能原因检查步骤排除措施保险已经断开用万用表检查直流保险是否断开确保保险在可工作状态连线不良检查主控制板与主轴单元的连接插座是否紧合确保连线正常电动机电枢线短路用万用表测量各输出线，测量是否短路确保没有短路现象电动机电枢绕组短路或局部短路电动机电枢线对地短路输入电源存在缺相用万用表测量电压确保电源正常 7、主轴在加/减速时工作不正常。其可能原因见表5.15。表5.15 可能原因检查步骤排除措施电动机加/减速电流预先设定、调整不当查看相关参数项是否正常正确设置参数加/减速回路时间常数设定不当反馈信号不良在可以在不通电的情况下，移交快速速度，手转动主轴，测量反馈信号，是否与主轴转动的速度成比例如果反馈装置故障，则更换反馈装置；如果反馈回路故障（如接线错误），则排查相应故障电动机/负载间的惯量不匹配 重新校核负载，机械传动系统不良   8、外界干扰，主轴转速会出现随机和无规律性的波动。具体情况见表5.16。表5.16可能原因检查步骤排除措施屏蔽和接地措施不良 处理好接地，做好屏蔽处理主轴转速指令信号受到干扰测量输出信号是否与转速对应的模拟电压匹配加抗干扰的磁环反馈信号受到干扰测量反馈信号是否与输出信号是否匹配加抗干扰的磁环9、主轴不能进行变速。可能的原因见表5.17。表5.17可能原因检查步骤排除措施CNC参数设置不当检查有关主轴的参数依照参数说明书，正确设置参数加工程序编程错误检查加工程序正确使用控制主轴的M03、M04，S指令D/A转换电路故障用交换法判断是否有故障更换相应电路板主轴驱动器速度模拟量输入电路故障测量相应信号，是否有输出且是否正常更换指令发送口或更换数控装置例：一台配套某系统的立式加工中心，主轴在低速时（低于120r/min）时，S指令无效，主轴固定以120r/min转速运转。分析与处理过程：由于主轴在低速时固定以120r/min转速运转，可能的原因是主轴驱动器有120r/min的转速模拟量输入，或是主轴驱动器控制电路存在不良。为了判定故障原因，检查CNC内部S代码信号状态，发现它与S指令值一一对应；但测量主轴驱动器的数模转换输出（测两端CH2），发现即使是在S为0时，D/A转换器虽然无数字输入信号，但其输出仍然为0.5V左右的电压。由于本机床的最高转速为2250r/min，对照下表看出，当D/A转换器输出0.5V左右时，转速应为120r/min左右，因此可以判定故障原因是D/A转换器（型号：DAC80）损坏引起的。更换同型号的集成电路后，机床恢复正常。指令、电压、转速对应表二进制转速指令S模拟输出/V转速/（r/min）0000 0000 0000000000 0101 10110.222500000 1011 01100.4441001111 1111 11119.9992250又例：配套某系统的数控车床，使用安川变频器作为主轴驱动装置，当输入指令S*M03后，主轴旋转，但转速不能改变。分析与处理过程：由于该机床主轴采用的是变频器调速，在自动方式下运行时，主轴转速是通过系统输出的模拟电压控制的。利用万用表测量变频器的模拟电压输入，发现在不同转速下，模拟电压有变化，说明CNC工作正常。进一步检查主轴的方向输入信号正确，因此初步判定故障原因是变频器的参数设定不当或外部信号不正确所引起的。经检查变频器参数设定，发现参数设定正确；检查外部控制信号，发现在主轴正传时，变频器的多级固定速度控制输入信号中有一个被固定为“1”，断开此信号后，主轴恢复正常。10、螺纹或攻丝加工出现“乱牙”故障。数控车床加工螺纹，其实质是主轴的角位移与Z轴进给之间进行插补，“乱牙”是由于主轴与Z轴进给不能实现同步引起的。主轴的角位移是通过主轴编码器进行测量的。一般螺纹加工时，系统进行的是主轴每转进给动作，要执行每转进给的指令，主轴必须有每转一个脉冲的反馈信号。 检查故障的具体步骤可分为：· 一般来说根据CRT画面有报警显示确认是“乱牙现象”（具体报警为：主轴转速与进给不匹配）； · 通过CRT调用机床数据或I/O状态，观察编码器的信号状态； · 用每分钟进给指令代替每转进给指令来执行程序，观察故障是否消失。 可能原因及排除措施见下表5-19：可能原因检查步骤排除措施主轴编码器“零位脉冲”不良或受到干扰用万用表测量编码器反馈信号，检查是否正常更换编码器主轴编码器联轴器松动或断裂检查编码器连线确实反馈回路正常编码器信号线接地、屏蔽不良，被干扰 按上面的“外部干扰”故障处理主轴转速不稳，有抖动 按上面提到的“主轴转速不稳”解决加工程序有问题如：主轴转速尚未稳定，就执行了螺纹加工指令（G32），导致了主轴Z轴进给不能实现同步，造成“乱牙”。空运行程序，判断是否有此现象发生修改加工程序如：在用（G32）前加G04延时指令或更改螺纹加工程序的起始点，使其离开工件一段距离，保证在主轴速度稳定后，再开始螺纹加工，即可实现正常的螺纹加工。 例：配套某系统的数控车床，在G32车螺纹时，出现起始段螺纹“乱牙”的故障。分析与处理过程：数控车床加工螺纹，其实质是主轴的角位移与Z轴进给之间进行的插补，“乱牙”是由于主轴与Z轴进给不能实现同步引起的。由于该机床使用的是变频器作为主轴调速装置，主轴速度为开环控制，在不同的负载下，主轴的起动时间不同，且起动时的主轴速度不稳，转速亦有相应的变化，导致了主轴与Z轴进给不能实现同步。解决以上故障的方法有如下两种：· 通过在主轴旋转指令（M03）后、螺纹加工指令（G32）前增加G04延时指令，保证在主轴速度稳定后，再开始螺纹加工。 · 更改螺纹加工程序的起始点，使其离开工件一段距离，保证在主轴速度稳定后，再真正接触工件，开始螺纹的加工。 通过采用以上方法的任何一种都可以解决该例故障，实现正常的螺纹加工。5.9 通用变频器故障维修实例 例1变频器出现过流报警的维修故障现象：一台西门子802C系统数控车床，台达VFD-B变频器，主轴运行突然停止，变频器面板上出现OC-C报警。 分析与处理过程：台达变频器OC-C报警的含义是过电流，造成过电流的原因可能是变频器内部、外部有短路或过载。经查交流主轴驱动器主回路，发现再生制动回路、主回路的熔断器均熔断，经更换后机床恢复正常。但机床正常运行数天后，再次出现同样故障。 由于故障重复出现，证明该机床主轴系统存在问题，根据报警现象，分析可能存在的主要原因有：1）电机与变频器间的连线是否有搭壳短路现象2）主轴驱动器控制板不良。3）电动机连续过载。4）电动机绕组存在局部短路。在以上几点中，根据现场实际加工情况，电动机过载的原因可以排除。考虑到换上元器件后，驱动器可以正常工作数天，故主轴驱动器控制板不良的可能性已较小。因此，故障原因可能性最大的是电动机绕组存在局部短路。维修时仔细测量电动机绕组的各项电阻，发现其中一相相对地绝缘电阻较小，证明该相存在局部对地短路。拆开电动机检查发现，电动机内部绕组与引出线的连接处绝缘套已经老化；经重新连接后，对地电阻恢复正常。再次更换元器件后，机床恢复正常，故障不再出现。 例2：主轴高速出现异常振动的故障维修 故障现象：配套某系统的数控车床，当主轴在高速（3000r/min以上）旋转时，机床出现异常振动。 分析与处理过程：数控机床的振动与机械系统的设计、安装、调整以及机械系统的固有频率、主轴驱动系统的固有频率等因素有关，其原因通常比较复杂。但在本机床上，由于故障前交流主轴驱动系统工作正常，可以在高速下旋转；且主轴在超过3000r/min时，在任意转速下振动均存在，可以排除机械共振的原因。经仔细检查机床的主轴驱动系统连接，最终发现该机床的主轴驱动器的接地线连接不良，将接地线重新连接后，机床恢复正常。 例3：不执行螺纹加工的故障维修 故障现象：配套某系统的数控车床，在自动加工时，发现机床不执行螺纹加工程序。分析与处理过程：数控车床加工螺纹，其实质是主轴的转角与Z轴进给之间进行的插补。主轴的角度位移是通过主轴编码器进行测量。在本机床上，由于主轴能正常旋转与变速，分析故障原因主要有以下几种：1） 主轴编码器与主轴驱动器之间的连接不良。2） 主轴编码器故障。3） 主轴驱动器与数控装置之间的位置反馈信号电缆连接不良。4） 主轴编码器方向设置错误 。经查主轴编码器与主轴驱动器的连接正常，故可以排除第1项；且通过CRT的显示，可以正常显示主轴转速，因此说明主轴编码器的A、-A、B、-B信号正常；在利用示波器检查Z、-Z信号，可以确认编码器零脉冲输出信号正确。根据检查，可以确定主轴位置监测系统工作正常。根据数控系统的说明书，进一步分析螺纹加工功能与信号的要求，可以知道螺纹加工时，系统进行的是主轴每转进给动作，因此它与主轴的速度到达信号有关。在FANUC 0-TD系统上，主轴的每转进给动作与参数PRM242的设定有关，当该位设定为“0”时，Z轴进给时不监测“主轴速度到达”信号；设定为“1”时，Z轴进给时需要检测“主轴速度到达”信号。 在本机床上，检查发现该位设定为“1”，因此只有“主轴速度到达”信号为“1”时，才能实现进给。通过系统的诊断功能，检查发现当实际主轴转速显示置与系统的指令指一致时，才能实现进给。通过系统的诊断功能，检查发现当实际主轴转速显示值与系统的指令值一致时，“主轴速度到达”信号仍然为“0”。进一步检查发现，该信号连接线断开；重新连接后，螺纹加工动作恢复正常。例4：变频器出现过压报警的维修故障现象：配套某系统的数控车床，主轴电动机驱动采用三菱公司的E540变频器，在加工过程中，变频器出现过压报警。分析与处理过程：仔细观察机床故障产生的过程，发现故障总是在主轴启动、制动时发生，因此，可以初步确定故障的产生与变频器的加/减速时间设定有关。当加/减速时间设定不当时，如主电动机起/制动频繁或时间设定太短，变频器的加/减速无法在规定的时间内完成，则通常容易产生过电压报警。修改变频器参数，适当增加加/减速时间后，故障消除。例5：安川变频主轴在换刀时出现旋转的故障维修故障现象：配套某系