1-汽车覆盖件冲压模具设计标准规范---DR.docx

汽车覆盖件冲压模具设计标准规范文件编号KS-DR-0046文件名称模具设计标准规范版本A1页次46/47 目 录一.拉延模的类型 2-3二.拉延模的设计方法 3-47一.拉延模的类型 拉延模的常见类型可分为以下几种1. 单动拉延模1.1普通薄板冲压单动拉延模1.2高张力板及厚板冲压单动拉延模1.3普通薄板冲压单动拉延模（含下料）2.双动拉延模3.小件拉延模（钢板模类）二.拉延模的设计方法1.普通薄板冲压单动拉延模的设计方法1.1范围 本标准适用于普通薄板的拉延模和其他种类拉延模的通用部分 1.2平衡垫块的设定 1.2.1 平衡垫块的作用：用于保持和调整凹模和压边圈之间的下压压力1.2.2 设定原则 a.通常设定在模面端部，保证垫块的安装面距模面边界至少10MM，以防加工时过切b.两垫块之间的距离通常为280-400MM，不宜太远和太近 c.垫块的中心处应位于模面的延长线上，且垫块上下贴面下方必须设置加强筋d.垫块通常安装在下模；小模具通常使用60的垫块，大中型模具使用70-80的垫块，其余情况按客户要求设置垫块的具体设置及安装方法如图1所示 图11.3 顶杆位置的选取1.3.1顶杆的作用：提供下压的力源1.3.2顶杆的选取原则：程式中心、机械中心和模具中心应尽可能的重合程式中心数模旋转、模具设计及加工的基准点 机械中心压机中心 模具中心模具外形的几何中心1.3.3程式中心与机械中心偏离过大，会造成压机的偏载严重，所以会影响压机的精度和模具上工作部件的间隙， 对模具的三心不重合的情况作如下规定： 程式中心与机械中心偏移量通常最大不超过75MM 机械中心与模具中心偏移量通常最大不超过50MM 程式中心和机械中心偏移量通常最大不超过25MM （如果程式中心与模具中心重合时按50MM计算）1.3.4机台顶杆选取的平衡问题 为了保证机台的稳定性，顶杆应该以机台的中心对称选取，如果选取不对称时，应以机械中心为对称线再进行补选取 如图2-1，黑色的粗线条为分模线，黑点位置为选取的顶杆，此时左侧和右侧的顶杆不对称（左侧选取5排，右侧选取6排），所以应进行补选取，补选取结果如图2-2所示；在后工序的并模中，也可能出现使用顶杆的情况，如果使用顶杆，也应该对称选取，此处不作赘述。图2-1图2-2图21.4压板的行程及顶杆长脚的确定 1.4.1压板行程的判定方法：板件拉伸成型后贴在模仁上，利用压机的顶杆将压板向上顶升并将贴在模仁上的产品脱模，压机向上顶升的距离即为压板的行程。其行程可根据拉延后的产品形状直接在3D软件中进行判定，方法如下：图3 把压板向上移动一个距离ST，保证冲压前投入的毛胚料距离模仁的最高点至少10MM的距离，则此时的ST即为压板的行程，如图31.4.2 顶杆长脚的高度需要根据压机的顶杆行程和压板的行程来确定，设定时应注意：a. 压机的顶杆行程应保留至少20MM不使用b. 顶杆长脚的长度应尽量的缩短至少10MM顶杆长脚的长度H应满足:PAD(ST)+A压机（ST）-20 ,根据A求出H，如图4图4顶杆长脚及下模座的顶杆长脚过孔按图4设定当求出H时：如果H2D,顶杆长脚的形式按图5-1设定如果H2D,顶杆长脚的形式按图5-2设定1.5定位具的设定 1.5.1定位具在板件投入模具时起到粗导向的作用 1.5.2定位具设置要求： a.上模对应的让位孔位置如有肋条应避开布置 b.定位具导向部位的边界（模面边界向内）的区域需要粗加工（） c.通常板件造型较平缓时定位具使用75MM的高度，造型较深时可相应加高为125MM或其他尺寸规格，其余情况依照客户要求d.考虑上模的强度，上模的让位孔应尽量设计较小e具体的相关设计尺寸请严格按照图6执行；现对A、B、C、D的值做如下规定A：23MM， B：35MM,C：0.10.3MM（图面上可不作表示），D：2030MM 图5-1 图5-2图5图6-1图6-2图6f.感应定位具的设置方法除图7特殊标注外，其余按e项执行；注意感应定位具需要接线，所以压边圈全周需要有完全贯通的过线孔，过线孔直径大小为4050MM 图7-1 图7-2 图71.6 CH孔的设置方法1.5.1全工序试模时使用的基准孔1.5.2 CH孔应尽量设置在平面上（在斜面上最大不超过5°）1.5.3 CH孔的位置和大小按D/L图图81.5.4 CH孔的结构图按图8设置； 1.5.4.1 D为图示CH孔的大小，通常为810MM,L至少应为D*2,冲头通常用定位销代替，不需请购，当： D=8 L=25 定位销长度为25+5=30 D=10 L=25 定位销长度为25+5=301.5.4.2 模仁上的凹模孔的大小按模钮的间隙设置的方法设置 1.7到底标记的表示方法 1.6.1 到底标记是为了检测板件的拉伸是否到位1.6.2 设置要求 a.通常设置在平面区域及废料区域，材料移动区域不设置， b.安装的数量及位置按D/L图 c.也可按客户指定用件号标记或特殊标记（如L、R标记或供应商标记等）代替到底标记 d.设置时应考虑板件的基准是上模还是下模，按照图9所示设定到底标记的安装孔的深度e.斜面上设置时，原则上应由工艺科制作平台来放置到底标记（如图10-1） 如果没有制作平台则按图10-2设置到底标记f.上模有镶块的拉延模注意不要设置在镶块拼接线上 图9图10-1 图10-2图101.8 顶出销的布置 1.8.1 顶出销的作用是为了防止板件卡在模具内和便于取料 1.8.2 设置要求： a.压板上需要设置且通常设置在四个脚边部位（注意核对拉延后边界的位置再设置） b.上模通常设置在分模线范围以内且尽量设置在平面上，均匀布置 c.通常使用规格为PPJL16-301.9排气孔 1.9.1为了保护模具和便于开模合模通常在型面的R角处钻孔用于排气 1.9.2 设置要求： a. 原则上设置在凸模和凹模的凹角及最后成形墩死部位，保证每200×200mm2 上有一个 b. 外覆盖件4-6，内覆盖件6-8 c. 上模排气孔设置时需考虑防尘，应加聚乙烯排气管或出气孔上方整体加盖板； d.设置盖板时的结构按图11 e.外板零件上模定位具让位孔的位置也需要设置盖板图11 1.10 安全护板的设定1.10.1作用：保护冲压操作人员和模具零件部受损坏1.10.2 设置注意事项： a.通常仅设置模具前后侧，左右两侧预留 b.安装贴面大小50*50*10，且其表面不需加工 c.当压板顶升后，安全护板的与压板的重合量至少20MM d设置时注意不能影响U槽的锁固，具体详图参照图12 1.11 刺破刀的设置1.11.1板件拉伸料流不足时，刺破刀将板件撕开以补充其材料流入量1.11.2 刺破的区域及形状根据D/L图1.11.3 刺破刀通常安装上模，下模也可以，要依具体情况而定图121.11.4刺破的常见形式有图13两种，2为常用的类型图131.12 压板强度的校核 H(0.12-0.15)×L+h h 为制件最大拉延深度 Hmin=150mm W(0.75-0.8)×H Wmin=130mm图141. 本标准表示模面端部加工时防止机械工具干扰的事项。2. 模面端部加工时为防止因机械工具和座面或模具引导等的干扰导致损坏机械或工具，因此应该确保如下尺寸。3. 结构1）模面端和平衡块座面 2）模面端和模具引导滑块面模具引导平衡块座模面1. 本标准表示压边圈的设定方法。2. 由于压边圈强度容易不足，因此应该考虑到整个压边圈的刚性后进行设计。 如果压边圈没有刚性，T/O时模具出现挠曲，导致拉延性变差，产品质量不良，因此应该使压边圈具有最大限度的强度。3. 结构1）模面的设定 模面设定尺寸单侧比D/L图所示胚料尺寸还大10mm。2）轮廓部凹槽 轮廓面的凹槽量基本上为10mm，但预计更改凸模轮廓时为确保修正余量，轮廓面的凹槽量为20mm。3）压边圈最小宽度压边圈宽度最小为150mm。4）结构例子（1）双动拉延模具 （2）单动拉延模具凹模凸模（参照D/L图）压边圈压边圈（参照D/L图）凸模凹模 min10为相对于D/L图平面尺寸的尺寸5）双动模具中由于凹模面宽度小，由于规的凹槽导致强度不足，这时轮廓加工面最小5mm或者最大200mm，强度不足的情形将加强筋厚度设置为最大限度，确保强度。注意零件，外部零件规的凹槽部6）设置翻边面时翻边面应该比模面低15mm以上。模面压边圈轮廓8）最小剖面尺寸（1）双动模具不连接在外冒口的位置也可以在铸件上形成凹槽 外冒口开放口压边圈轮廓行进方向连接注：1.压边圈高度H为凸模长度的25以上（Hmin300 压边圈开口长边尺寸L（mm）最小厚度尺寸H（mm）最小宽度尺寸W（mm）80036020080110003801001125040012511600420160120004502001260048026013150500注）与外滑块或外冒口的接触量原则上机械前后方向在150mm以上 左右方向为50mm以上OGI和用户双方的接触量都应该满足上述条件。（2）单动模具行进方向压边圈开口长边尺寸L（mm）产品拉延进深（mm）最小厚度尺寸H（mm）最小宽度尺寸W（mm）500800301501503150180518020018081130250200131200320801100050180150518020018081130250200131200320201320450320100116005020015051802501808113030020013120040020132050032016012000503001505180400180811304502001312005002013206003209）视孔（铸孔）的设置 为了确认凸模的工作情况，在小设置60以上的铸孔型零件上设置1个60以上的铸孔，在大型零件上设置至少2个60以上的铸孔，设置位置在机械的前后侧，操作人员可以直接看得到。但是该铸孔一般不是做为视孔，而是作为空气的排气孔设置的。因此为防止空气变形，提高排气效率，凸模和压边圈铸孔位置全部在平面图上（保证最短 道），在所有的加强筋上设置铸孔。（滑块除外）10）压边圈的加强筋间距为250300mm左右，标准为300mm。（注意强度不够）模面平衡块加强筋间距压边圈压边圈侧面图1. 本标准表示安全把手的设置标准。2. 目的 双动拉延模具的凸模离开斜楔时为防止凸模脱落而设置安全把手。3. 设置基准1） 凸模上设置凸起部，压边圈使用基准面（底面）。但安装把手间的空隙不能保证时将压边圈的底面向下设置。2）落下凸模时，在压边圈的凹口处设置安全把手，保证防磨板不干扰。 防磨板上面距离压边圈凹口的间隙为（安全把手间的空隙20(min)）。3）原则上安全把手间的空隙为50mm。外滑块（参照设计或冲床规格）4）考虑到重心，至少设置2处以上。外冒口（中型、大型零件设置4处）安全把手间隙5） 压边圈冒口和安全把手间的间隙至少50mm。安全把手间隙206）安全把手部详细尺寸如下图所示。小型零件大型零件1. 本标准表示拉延凸模旋转吊具设定方法。2. 目的 拉延模具凸模由于凸模重心和吊钩位置的平衡性不好，所以如果旋转时凸模突然发生旋转，那么钢丝可能脱落，因此从安全上考虑设置旋转辅助吊具。3. 设定 1）拉延凸模旋转重量平衡非常差，所以在所有的拉延凸模上设置旋转阀、螺钉吊钩、连接螺栓等辅助工具，辅助旋转。OGIHARA公司内制作模具第一优先使用连接螺栓。2）螺钉部为加工自攻螺钉。3）使用最大螺钉直径为M48.4）充分考虑到凸模重心决定旋转辅助工具的安装位置。5）设置高度为接近轮廓面的位置。4. 设定结构1）销式吊钩的设定方法a、b的值尽可能大。2）浇铸吊钩（螺钉吊钩）的设定方法4个位置高度共同1. 本标准表示拉延模具排气孔（空气进出孔）的设定方法。2. 目的 1）拉延加工时，凸模压边圈和凹模被定位一边下降薄板一边成形，直到下死点状态。此时，如果凸模和材料之间存有空气，薄板就不能按形状成形。（产生变形）此外，凸模从下死点开始上升，薄板贴附胚料材料在凸模上一同上升，因此薄板产生变形。凹模为了防止这两种变形，在凸模表面设置很小的孔。凸模从加工板的定位板和下死点上升时空气从该孔排出，这样就防止了薄板的变形。留有空气该孔就叫做排气孔。材料和凹模之间相同。加工速度越快这种现象越明显。凸模3. 设定基准 1）排气孔设置在对产品不产生影响的凸模及凹模形状的凹部（因为与凸部吻合）。 但，车顶等产品弯曲率大的零件如果在凸模形状上设置排气孔，可能会在产品上留下孔印痕，因此尽量不要在凸模形状上设置排气孔。种场合应该在凸模轮廓部设置排气用的凹口。2）排气孔设置部位不设置加强筋。 不得不设置加强筋时在加强筋的部分位置设置铸孔3）形状斜面很急陡时应该在表面上钻孔。4）外板零件中碎屑等落入排气孔可能导致出现缺口（变形），因此为了防止碎屑侵入，在上模形状内加强筋上设置尼龙管（排气管）或铜管，或者在上模侧设置挡板（SPC t2.3）.(OGIHARA公司内部制作模具优先采用挡板结构)5）外板零件的孔径为4，内板零件的孔径为6. 内板零件中对成形没有影响的凹槽部应该采用铸孔排气。（减少工期）6）模具图图示显示了主剖面凸模和凹模的一处排气孔，孔数由制作部门决定，因此不需要另行指示。出库表指示是使用尼龙管还是铜管。在凸模上实施电镀加工时，采用铜管，其他情况采用尼龙管。7）很多时候凸模轮廓周围及支柱部设置了加强筋，因此进行排气孔加工时，如果设置有加强筋，则很难钻孔。因此考虑到加工性应该在部分加强筋上设置铸孔。钻排气孔的部位不设置加强筋移动箭头外板零件：4内板零件：6排气孔设置部位设置加强筋时应该设置铸孔。铸孔视图铸孔7）排气孔的相当于凸模面积的24左右。也就是说在凸模和压边圈上设置相同的铸孔。（压边圈上的铸孔占凸模面积的3以上。）压边圈上的铸孔必须在凸模面积的3以上。（标准）但是有关设置的详细情况参照生产技术负责人的指示。9. 结构1）板式箭头设置正方形支架箭头无倒角无倒角2）管式尼龙管、铜管10. 产品弯曲率大的HOOD、ROOF等拉延模具中如果在凸模上设置排气孔，可能会在产品上留下孔痕，容易产生空气变形。所以为确保排气的通道，一般在凸模轮廓上设置凹槽部。但是，有时用户规定了结构，因此设置排气孔时应该参照生产技术负责人的指示实施。·设置例·R25左右R25左右1. 本标准表示单动拉延模具的缓冲行程决定方法。2. 行程的决定方法模面形状（上死点状态）1） S/A拉延模具的缓冲行程由产品距离模面的高度（产品的拉延深度）决定。凸模状态 压边圈在缓冲上升状态固定胚料时，确保胚料不与凸模形状的高度。与凸模接触的状态下成形外板零件时，可能产生薄板表面质量不良（皱褶）。2）以按缓冲上升状态的侧面箭头指向，从模面看不到凸模形状的状态的量（最大值）510为压边圈的缓冲行程，从下死点状态决定压边圈的模面，这就是不与凸模形状接触的高度。（不限于到凸模形状的最高部位，因此小心决定行程。）注：全部外板零件凸模不接触胚料。此外内板零件产品深的零件有时在结构上部分接触。（参照负责人的指示）模面压边圈上死点状态模面下死点状态最大值凸模凹模凸模设定时比凸模高3）滑块的下压压力W0从上死点慢慢增加，在下死点前压力最大。也就是说距离下死点越远下压压力越小。注意和缓冲压的输出平衡。拉伸拉延模具外滑块加压时应该比缓冲压大。（活动波形因冲床不同也不同，因此请参照冲床规格书进行确认。） 因此开始下压缓冲时，缓冲压C0 外滑块下压压力W0（缓冲压大则冲压不下降）注）缓冲行程增大则外连杆的负担增加。因此缓冲行程应该控制在小的范围。行程冲压活动波形A的范围在临界点以上，则缓冲压增大，冲压不下降。此外，D/A冲床中在下模设置压力源时，应该设定缓冲行程及压力源量，以便外压不减小。临界点压力缓冲压1. 本标准表示规的设定方法2. 用途 1）送入胚料材料后为了在模面上定位，设置4处规。 2）加工板的定位设置前规、侧规和后规（D/S规）3. 设定基准1）前规的设定（1） 串连送料时前规（带传感器的规除外）的最高部位一般考虑到送料时的挠曲比送料高度低30mm。送料高度防止送料时胚料挠曲与规产生干扰。在四个方向设置（2） 手动送料时为了在前规的上部限制胚料的挠曲量，规的最高部位比送料高度低10mm。挠曲延长引导部此时延长设定前规的引导部送料高度（3）数量原则上设置2处。但是如果胚料宽度比较窄，也可以设置一处。延长规的宽度设定（比侧面长150m以上）。行进方向 （4）设置时同一侧的规间距尽量留有距离。2）侧规的设定 根据胚料的送料方法决定侧规的设定（结构）。（1）侧规的高度 夹钳式（T/F）、真空式时 规的最高部比送料高度低50mm。 此时，由于从上方送入（下落）薄板，所以在规的前端设置引导面，保证能够引导加工板（中心）。送料高度必需引导面 推杆式设定时规比送料高度高50mm，保证规能够露出来。送入薄板时在规的前端设置引导面，保证能够在规的边侧（送料侧）能够引导加工板（中心）。高度的决定以送料高度为基准。箭头送料高度设置引导面送料高度箭头（2）数量原则上在同一方向设置至少1处。 由引导侧的长度决定。（3）同一方向设置多个规时，规之间应该留有距离。（4）平面位置 侧规的长度应该在胚料长度的1/2以上。 D/A模具如果侧规的长度增长，则由于压边圈凹槽引起强度问题，所以采用分拆结构。此时，规间距在80mm以上。（在压边圈的规凹槽内设置加强筋，以增加强度。） 相对的规应该在直线部上至少重叠50mm以上。重叠胚料端模面端必须设置加强筋规凹槽上模（压边圈）（5）特殊侧规的设定送入胚料板时，如果模面表面为凸形状，如果与模面形状吻合，则胚料板末端位置进入内侧，安装位置产生变形，在拉延性上出现不良。（单动模具）送料时与模面吻合时胚料端进入内侧安装状态差异胚料的位置产生变形措施按一定的弯曲率设置引导面，保证从送料到定位整个过程引导胚料。（规制作品）弯曲率设定有弯曲率的规。设定的注意事项 引导的弯曲面设定按“模面的最高点距离胚料末端的距离100左右的弯曲率”进行设 定。（弯曲率为50的整数倍） 由于制作品因此应该绘制设计时零件图。最高点（旋转中心点）LR100左右旋转轨迹：R（L）尽量减少直线部设定模面表面 （直线部）详细结构（6）一般结构例距离C/L的尺寸距离C/L的尺寸胚料端模面端下模平面图上模平面图排水孔B50以下B50以上剖面剖面B尺寸表示设计规格书的肉厚基准值。实施缺肉切削规凹槽部设定时的注意事项模面表面比一般的支架高时，为了减少机械加工量，应该实施缺肉切削，保证距离模面的距离最小为50mm。一般的支架最小限度地设定凹槽加工量模面表面侧面图3）后规的设定 拉延模具中在胚料行进方向下侧的耐磨板上设定后规。 （1）后规高度的设定比送料高度高50mm以上。 （2）在取出产品的高度如果规不与产品形成干扰，则采用固定规。 （3）S/A模具应该充分注意到压力圈的强度后进行设定。 （4）上模侧固定式及移动式规都应该设置规部凹槽。移动式固定式行程取出产品时，如果规与产品形成干扰则使用移动规送料高度送料高度D/A规（3）设置数量为两处。模面端胚料端3）T/F模具的设定注意事项 下模缓冲的模具注意到加工板（薄板）的搬运，设定规安装高度。薄板提升与夹抓或薄板B的间隙应该在30以上送料高度行程减少缓冲上升下死点1. 本标准表示带传感器的前规的设定方法。2.安装胚料时，胚料的弹性导致模面不是平坦的形状，这种情况下，由于不与模面形状吻合，所以如果不利用传感器探测，就会频繁产生不良。因此作为规设定时的参考值，特表示一般使用的胚料挠曲量和设定时的注意事项。3.胚料的挠曲量 1）表示宽度950mm和1200mm胚料的挠曲量（参考值）（板厚：0.8mm）胚料X（挠曲量）模面表面胚料宽度:950mm 胚料宽度:1200mm单位mm 单位mm上述数值为模面形状左右对称时的参考值，如果模面形状为非对称，则短边的挠曲量减少，这一点应该注意。4.考虑到胚料的挠曲量后设置规。 1）设定上的注意事项 基本上来说，在模具的前侧设置2处带传感器的规。胚料挠曲状态带传感器的规（设置两处）从前侧看到的侧面图侧规如果模面为倾斜面，则因胚料的弹性导致两端浮升，因此探测到规的位置和高度，传感器开始工作。胚料的挠曲状态下传感器不探测胚料模面表面2）设定结构根据规的高度变更操作臂的安装位置，延长操作臂。按每个规的长度延长按每个规高度进行延长。部胚料端模面表面平面图剖面图5.引导部L有100mm和150mm两种式样，使用长臂式。1.本标准表示拉延模具滑板的设定方法。2.基本结构凸模和压边圈压边圈和凹模概要单动拉延 单动防磨板SOW（推力大）横倾引导一般使用小型零件及少量生产时注）外板零件中因推力大可能出现咬齿时设置推力支承物。引导罩引导单动拉延横倾引导横倾块引导下定位板引导引导罩一般使用。或小型零件时发生很大的推力时 模具引导部参照“共同项目：模具引导的设定”。3.凸模和压边圈的引导设定基准 1）滑板的种类 (1)推力小的滑板FCGr (2)推力大的滑板BRGr (3)内板零件低量产的滑板铸件直推力2）位置设定（平面） （1）平面位置 尽量保证滑块间的距离。此外，滑动面加工后应该用立铣刀镗孔。 （距离滑块端40mm以内没有结构物）镗孔立铣刀直径轮廓线压边圈基准面（底面）侧视图（2）压边圈的滑动面在凸模轮廓线510mm的外侧。 （不可能进入压边圈。）（3）相对的滑板应该重叠50mm以上。（4）原则上滑动面与模具中心平行设定。 结构上在滑动面设定角度时以点为基准标注位置及角度等尺寸。左右单动拉延滑板(重叠)滑动面有角度时凸模轮廓（1） 单动拉延模具中滑板前端和压边圈凹口之间的间隙应该在30mm以30以上间隙上。箭头模面表面部分形成凹槽带宽30以上结构上不能保证30mm时，将部分带制作成凹槽，以确保间隙在30mm以上。30以上滑动面箭头（3）压边圈固定胚料后在凸模开始成形时，设定滑动面时压边圈的滑动面接触（重叠）量和模具引导的接触量应该重叠100mm以上。单动模具在行程上升状态滑动面重叠80mm（小型零件50mm）以上，成形开始时重叠100mm（小型零件80mm）。双动模具在成形开始时滑动面重叠100mm（小型零件80mm）以上。成形开始状态重叠量缓冲行程重叠量成形开始状态单动模具双动模具（模面）1.本标准表示压边圈定位板的设定方法。2.用途1）防止压力源惯性力造成模具滑脱出去。2）作为旋转时的固定装置设置。3）压边圈和凹模引导时，防止压边圈切入上模以及上升幅度超过行程。3.设定基准 1）单动拉延模具 （1）一般使用固定螺栓。行程 （2）压边圈的定位板基本上按“压力源行程余量：20（铸件毛胚面）”设定。 定位板面机械加工时余量最好为10mm（固定螺栓）。（3）如果行程限制为侧销结构，冲床行程上升时，侧销和定位板之间的间隙为20mm。 （冲床上长虹时，凹模和压边圈分离时，因冲床速度的反作用压边圈跳起，对侧销产生巨大的冲击荷重，使压边圈变形。因此考虑到压边圈的跳起量，设置20mm的间隙。另外为防止压边圈跳起，凹模和压边圈之间设置减震板（聚胺脂）。减震板1.本标准表示拉延模具的导柱设定标准。2.目的 1）以导柱为基准使凸模和凹模的形状及模具引导吻合。（目的在于减少上下吻合工期）3.选定基准 1）在所有的拉延模具上设置导柱（仅限于OGIHARA公司内制作模具）4.设定基准 1）基本上来说，单动模具在凸模和凹模之间设置2个50的导柱。 但是，受模具尺寸等限制不能设置导柱时设置在凹模和压边圈之间。 设定结构参照负现人的指示