机械制造工艺学课程设计举例.docx

课程设计举例一、零件的分析（一）零件的作用 题目所给定的零件是汽车PD6摆动臂。车架通过摆动臂与前轮相连， 车架与摆动臂之间有半板簧相连， 高速拖行时起减振作用； 平常工作状态， 车架与摆动臂之间锁止， 半板簧不起作用。零件的两端分别有一个6和8mm的孔，中间部分有一个8mm的孔，用以与车架和其他零件的连接。（二）零件的工艺分析万向节滑动叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：1以8孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个8的孔及其倒角，与8的孔有平行度要求的两个孔机器倒角，分别为6mm和8mm。 2以50花键孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：50十六齿方齿花键孔，55阶梯孔，以及65外圆表面和M60×1的外螺纹表面。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1）50花键孔与二孔中心联线的垂直度公差为100:0.2；（2）39二孔外端面对39孔垂直度公差为0.1；（3）50花键槽宽中心线与39中心线偏转角度公差为2。由以上分析可知， 对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用加具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为45铸钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以Ø65外圆（或Ø62外圆）表面作基准（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不同加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取叉部两个Ø孔的不加工外轮廓表面作为基准，利用一组共两个短V形块支承这两个Ø外圆轮廓作主要定位面，以消除四个自由度，再用一对自动定心的窄口卡爪，夹持在Ø65外圆柱面上，用以消除两个自由度，达到完全定位。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序 车外圆Ø62，Ø60，车螺纹M60×1。工序 两次钻孔并扩钻花键底孔Ø43，锪沉头孔Ø55。工序 倒角5×30。工序 钻Rc1/8底孔。工序 拉花键孔。工序 粗铣 Ø39二孔端面。工序 精铣 Ø39二孔端面。工序 钻、扩、粗铰、精铰两个Ø39孔至图样尺寸并锪倒角2×45°。工序 钻M8底孔Ø6.7，倒角120°。工序 攻螺纹M8，Rc1/8。工序 冲箭头。工序 检查。2.工艺路线方案二工序 粗铣 Ø39二孔端面。工序 精铣 Ø39二孔端面。工序 钻 Ø39二孔。（不到尺寸）工序 镗Ø39二孔。（不到尺寸）工序 精铣 Ø39二孔，倒角 2×45°。工序 车外圆Ø62，Ø60，车螺纹M60×1。工序 钻、镗孔Ø43，并锪沉头孔Ø55。工序 倒角 5×30°。工序 钻Rc1/8底孔。工序 拉花键孔。工序 钻M8底孔Ø6.7，倒角120°。工序 螺纹M8，Rc1/8。工序 冲箭头。工序 检查。3.工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以花键孔为中心的一组表面，然后以此为基面加工Ø39二孔；而方案二则与此相反，先是加工Ø39孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。两相比较可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工Ø39二孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹都比较方便。但方案一中的工序虽然代替了方案二中的工序、，减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）外，只能选用转塔车床，利用转塔头进行加工。而转塔车床目前大多选、用于粗加工，用来在此处加工Ø39二孔是不合适的，因此决定将方案二中的工序、移入方案一，改为两道工序加工。具体工艺过程如下：工序 车外圆Ø62，Ø60，车螺纹M60×1。粗基准的选择如前所述。工序 两次钻孔并扩钻花键底孔Ø43，锪沉头孔Ø55，以Ø62外圆为定位基准。工序 倒角5×30。工序 钻Rc1/8锥螺纹底孔。工序 拉花键孔。工序 粗铣 Ø39二孔端面，以花键孔及其端面为基准。工序 精铣 Ø39二孔端面。工序 钻孔两次并扩孔Ø39。孔至图样尺寸并锪倒角 2×45°。工序 精镗并细镗 Ø39二孔，倒角 2×45°。工序、的定位基准均与工序相同。工序 钻M8底孔Ø6.7，倒角120°。工序 攻螺纹M8，Rc1/8。工序 冲箭头。工序 检查。以上加工方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求Ø以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在Ø39两个孔其端面加工要求上。图样规定：Ø39二孔中心线应与Ø55花键孔垂直，垂直度公差为100:0.2；Ø39二孔与其外端面应垂直，垂直度公差为0.1。由此可以看出：因为Ø39二孔的中心线要求与Ø55花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量Ø39孔时应以花键孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合。在上述工艺路线制订中也是这样做了的。同理，Ø39二孔与其外端面的垂直度（0.1）的技术要求在加工与测量时也应遵循上述原则。但在已制订的工艺路线中没有这样做：Ø39孔加工时，以Ø55花键孔定位（这是正确的）；而Ø39孔的外端面加工时，也是以Ø55定位的。这样做，从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基准不重合误差。具体来说，当Ø39二孔的外端面以花键孔为基准加工时，如果两个端面与花键孔中心线已保证绝对平行的话（这是很难的）。那么由于种种原因Ø39二孔中心线与花键孔仍有100:0.2的垂直度公差，则Ø39孔与其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会造成超差而报废。这就是由于基准不重合而造成的恶果。为了解决这个问题，原有的加工路线可仍大致保持不变，只是在Ø39二孔加工完了以后，再增加一道工序：以Ø39孔为基准，磨Ø39二孔外端面。这样做，可以修正由于基准不重合造成的加工误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。因此，最后的加工路线确定如下 ： 工序 车端面及外圆Ø62，Ø60并车螺纹M60×1。以两个叉耳外轮廓及Ø62外圆为粗基准，选用C620-1我式车床并加专用夹具。工序 钻、扩花键孔Ø43，并锪沉头孔Ø55。以Ø62外圆为基准，选用C365L转塔车床。工序 内花键孔5×30倒角。选用C620-1车床加专用夹具。工序 钻锥螺纹Rc1/8底孔。选用Z525立式钻床及专用钻模。这里安排钻Rc1/8底孔主要是为了下道工序拉花键孔时为消除回转自由度而设置的一个定位基准。本工序以花键内底孔定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度。工序 拉花键孔。利用花键内底孔、Ø55端面及Rc1/8锥螺纹底孔定位，选用L6120卧式拉床加工。工序 粗铣 Ø39二孔端面，以花键孔定位，选用X63卧式铣床加工。工序 钻、扩 Ø39二孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用Z535立式钻床加工。工序 精、细镗Ø39二孔。选用T740型卧式金刚镗床及专用夹具加工以花键内孔及其端面定位。工序 磨Ø39二孔端面，保证尺寸，以Ø39孔及花键孔定位，选用M7130平面磨床及专用夹具加工。工序 钻叉部四个M8螺纹底孔并倒角。选用Z525立式钻床及专用夹具加工，以花键孔及孔Ø39定位。工序 攻螺纹4-M8及Rc1/8。工序 冲箭头。工序 检查。以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程卡片”。三 、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第道工序粗铣Ø 39mm二孔端面的铣床夹具。本夹具将用于X63式铣床。刀具为两把高速钢镶齿三面刃铣床，对工作的两个端面同时进行加工。（一）问题的提出本夹具主要用来粗铣Ø39mm二孔的两个端面，这两个端面对39孔及花键都有一定的技术要求。但加工本道工序时，Ø39孔尚未加工，而且这两个端面在工序还要进行磨加工。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产试验率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。（二）夹具设计1.定位基准的选择由零件图可知，Ø 39m二孔端而应对花键孔中心线有平行度及对称度要求，其设计基准为花键孔中心线。为了使位误差为零，应该选择以花键定位的自动定心夹具。但这种自动定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里只选用以花键孔定位的自动定心夹具。但这种自动定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里选用以花键孔为主要定位基面。为了提高加工效率，现决定用两把镶齿三面刃铣刀对两个Ø39孔端面同时进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。2.切削力及夹紧力计算刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀，Ø225，Z=20 （见切削手册表3.28）其中：=650， =3.1，=1.0，=0.08，=0.72，=40，（在加工面上测量的近似值） =0.86， =225， =0.86， =0 , z=20 F= =1456(N)当用两把刀铣削时，=2F=2912(N)水平分力：=1.1=32.3(N)垂直分力：=0.3=873(N)在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数K=。其中： 为基本安全系数1.5；为加工性质系数1.1； 为刀具钝化系数1.1；为断续切削系数1.1。 =K=1.5×1.1×1.1×1.1×3203=6395（N）选用气缸一斜一斜楔夹紧机构，楔角a=10，其结构形式选用型，则扩力比i=3.42。为克服水平切削力，实际加紧力N应力 N（ +）=K N=其中及 为夹具定位面及加紧面上的摩擦系数， = =0.25。则N=12790（N）气缸选用Ø100。当压缩空气单位压力P=0.5Mpa时，气缸推力为390N。由于已知斜楔机构的扩力比i=3.42，故由气缸产生的实际夹紧力为 =3900i=3900×3.42=13338(N)此时N气已大于所需的12790的夹紧力，故本夹具可安全工作。3.定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为一花键轴，该定位花键轴的尺寸与公差现规定为本零件在工作时与其相配花键的尺寸相同，即16×43H11×50H8×5H10。（2）零件图样规定Ø50花键孔键槽宽中心线与Ø两孔中心线转角公差为2。由于Ø39孔中心线应与其外端面垂直，故要求Ø39二孔端面之垂线应与Ø50花键槽宽中心线角公差为2º。此项技术要求主要应由花键槽宽配合中的侧向间隙保证。已知花键孔键槽宽为，夹具中定位花键轴键宽为5，因此当零件安装在夹具中时，键槽处的最大侧向间隙为=0.048-(-0.065)=0.113()由此而引起的零件最大转角a为 tga=0.00452所以 a=0.258即最大侧隙能满足零件的精度要求.（3）计算Ø39二孔外端面铣加工后与花键孔中心线的最大平行度误差。零件花键孔与定位心轴外径的最大间隙为： =0.048-（-0.083）=0.131（）当定位花键轴的长度取100时，则由上述间隙引起的最大倾角为0.131/100。此即为由于定位问题而引起的Ø39孔端面对花键孔中心线的最大平行度误差。由于Ø39孔外端面以后还要进行磨削加工，故上述下平行度误差值可以允许。4.夹具设计及操作的简单说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序的铣床夹具就选择了气动夹紧方式。本工序由于是粗加工。因此，应首先设法降低切削力。目前采取的措施有三：一是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是选择一种比较理想的斜楔夹紧机构，尽量增加该夹紧机构的扩力比；三是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力（由0.4Mpa增至0.5Mpa），以增加气缸推力。结果，本来具总的感觉还比较紧凑。夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀（与塞尺配合使用）；同时，夹具体底面上的一对定位键可使整个机床工作台上有一正确的安装位置，以利于铣削加工。 附表1 机械加工工艺过程综合卡片  东北林业大学零件号材 料45钢编制 （日期）机械加工工艺过程综合卡片零件名称万向节滑动叉毛坯重量6指导  生产类型大批生产毛坯种类模锻件审核  工序安装工位工步工序说明 工 序 简 图机床夹具或辅助工 具刀  具量  具走刀次数走刀长度()切削深度()进给量(/r)主轴转速(r/min)切削速度(m/min)工时定额(min)基本时间辅助时间工作地服务时间112345粗车端面至Ø30mm，保证尺寸185粗车Ø62mm外圆车Ø60mm外圆车M60×1螺纹粗车螺纹精车螺纹卧式车床L620-1专用夹具 YT15外圆 车 刀     W18Cr4V螺纹车刀   卡 板  螺纹量规 2  1 1 4  2 17.5  94 24 18  18 3  1.5 1 0.17  0.08 0.5  0.5 0.5 1  1 600  600 770 96  184 122  122 145 18  34 0.096  0.31 0.06 0.75  0.181 1234钻、扩花键底孔Ø43mm及锪沉头孔Ø55mm钻孔Ø25mm钻孔Ø41mm扩花键底孔Ø43mm锪圆柱式沉头孔Ø55mm转塔车床C365L专用夹具  麻花钻Ø 25Ø 41扩孔钻Ø 43   锪钻Ø 55     卡  尺 1  1  1  1 164  159  154.5  10 12.5  8  1  6 0.41  0.76  1.24  0.21 136  58  58  44 10.68  7.47  7.7  8.29 3  3.55  2.14  1.0811Ø43mm内孔倒角5×30°C129-1专用夹具 YT15外圆 车 刀     W18Cr4V螺纹车刀  样  板 1 8  0.08 120 16.2 0.83 东北林业大学零件号材 料45钢编制 （日期）机械加工工艺过程综合卡片零件名称万向节滑动叉毛坯重量6指导  生产类型大批生产毛坯种类模锻件审核  工序安装工位工步工序说明 工 序 简 图机床夹具或辅助工 具刀  具量  具走刀次数走刀长度()切削深度()进给量(/r)主轴转速(r/min)切削速度(m/min)工时定额(min)基本时间辅助时间工作地服务时间11钻锥螺纹Rc1/8底孔(Ø 8.8)立式钻床Z525专用夹具  麻花钻头Ø 8.8   1 18 4.4 0.11 680 18.8 0.24  11拉花键孔16×43H11×50H8×5H10卧式拉床L6120专用夹具花键拉刀 花键量规 1     0.06/齿  3.6 0.42  11粗铣Ø 39两孔端面，保证尺寸卧式铣床X63专用夹具 高速钢镶齿三面刃铣刀Ø 225 卡板 1 105 3.1 60/min 37.526.5 1.75    东北林业大学零件号材 料45钢编制 （日期）机械加工工艺过程综合卡片零件名称万向节滑动叉毛坯重量6指导  生产类型大批生产毛坯种类模锻件审核  工序安装工位工步工序说明 工 序 简 图机床夹具或辅助工 具刀  具量  具走刀次数走刀长度()切削深度()进给量(/r)主轴转速(r/min)切削速度(m/min)工时定额(min)基本时间辅助时间工作地服务时间1212341钻、扩Ø 39二孔及倒角钻孔Ø 25扩钻Ø 37扩孔Ø 38.7倒角2×45°倒角2×45°立式钻床Z535专用夹具麻花钻Ø 25Ø 37扩孔钻Ø 38.790°锪钻90°锪钻  11111 625650 12.560.85 0.250.570.72 19568686868 15.37.98.26 1.271.441.02  112精镗、细镗Ø 39二孔精镗孔Ø 38.9细镗孔Ø 39金刚镗床T740专用夹具 YT30镗刀塞规 11 5252 0.10.05 0.10.1 816816 1001000.640.64  1211磨Ø 39二孔磨上端面磨另一端面平面磨床M7130专用夹具 砂 轮WA46KV6P350×40×127 卡板  7373    27.5m/s27.5m/s 3.643.64  东北林业大学零件号材 料45钢编制 （日期）机械加工工艺过程综合卡片零件名称万向节滑动叉毛坯重量6指导  生产类型大批生产毛坯种类模锻件审核  工序安装工位工步工序说明 工 序 简 图机床夹具或辅助工 具刀  具量  具走刀次数走刀长度()切削深度()进给量(/r)主轴转速(r/min)切削速度(m/min)工时定额(min)基本时间辅助时间工作地服务时间1231121钻螺纹低孔4Ø 6.7并倒角钻孔2Ø 6.7钻孔2Ø 6.7倒角倒角立式钻床Z535专用夹具麻花钻Ø 6.7锪 钻120°锪 钻120°   1111 2323 3.353.35 0.10.1 960960960960 20.220.2 0.480.48  123111攻螺纹4M8及Rc1/8攻螺纹2M8攻螺纹2M8攻Rc1/8 M8丝锥M8丝锥Rc1/8丝 锥  1 11  2525251.251.250.941951951954.94.94.9 0.510.510.26  冲 箭 头           检 查附图2 铣床夹具的装配图