七大浪费培训专用版ppt课件.pptx

所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起直到我们收到货款所用的时间，我们通过减少无附加值的浪费，缩短时间。,精益的定义：,大野耐一,TPS(丰田生产方式）创始人,价值的定义：从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动.,浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.,浪费定义:,目 录,什么是七大浪费,如何去识别浪费,如何去寻找浪费,如何分析和改善,国家灯库搬不动,一、生产过量浪费,大,生产的量超过市场需要的量(生产的速度超过客户需求的速度）,二、库存的浪费,恶,材料，成品，半成品等 长时间等待停滞的状态,三、等待的浪费,简,制造过程中发生 人等人，人等机器，机器等人 等导致的停滞发生的浪费,四、动作的浪费,多,作业中低效或者无效动作产生的浪费,12种动作浪费:,1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.左右手交换的浪费6.步行过多的浪费,7.转身角度太大的浪费8.移动中变换“状态”的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。,五、搬运浪费,长,物品移动搬运，运输过程中产生的浪费,六、不良品浪费,低,制造过程中产生不良缺陷品导致的浪费,七、过度加工浪费,隐,制造过程的某些直接加工也是浪费,大野耐一环,5W1H,五大要点,为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动的节拍，设法找出潜藏其中的浪费，这个圈圈又称为大野圈 身为大野耐一关门弟子的丰田社长张富士夫回忆表示，自己年轻还是小职员的时候，主管经常会问他到过现场没有。问到第三次以后，自己就懂得先到现场察看才去见主管以免挨骂，久而久之自然就养成一种习惯。,大野耐一环,5W1H,WHO,WHAT,WHERE,WHEN,HOW,WHY,谁正在制造浪费,正在发生什么浪费,在哪里发生浪费,发生多少怎么样的浪费,多长时间发生这样的情况,WHICH,是哪一种形式的浪费,五大要点,1.3現 原则.1現:到现场 2現:看现物 3現:了解是否适合现状.2.对作业的反问(What)-反问那是什么作业.3.追问技能.(Why)-反问为什么要做作业.4.是逆说的浪费 除了原有的功能以外形 成的作业都断定为浪费5.对浪费的反问(5 Why)对每一个浪费作业都要重复5 Why,发现真正的浪费.,浪费类别,“五宫格”,改善浪费的基本想法,1.打破固有观念.2.找出“行”的办法.3.不要找借口，要否定现实.4.不追求完美，达到一半也可以.5.错了应急时改正6.从 不花钱的改善开始立即着手.7.办法是想出来的8.找出根源，反复5次“为什么？”9.一个人的“知识”不如十个人的“智慧”10.改善是无限的,妨碍改善浪费的表现,我不管-不负责任的话不 行-否定性的话你懂什么-无视对方的话忙不过来-找借口的话挺好的还换它干什么-万事太平的话还算可以-妥协的话再说吧-拖延的话,经济动作原则是 使用身体的原则 作业场布置的原则 工具,机器的原则,是关于作业者动向的原则。驱除动向或动作小一点才是有效的.原则 1.两手同时开始同时结束.原则 2.两手要同时以相反的或对称 的方向使用.原则 3.动作要小一点.原则 4.利用重力,引力.原则 5.避免弯曲的动作或急剧的方 向转换原则 6.动作要有节奏.原则 7.以舒展的姿势作舒展的动作.原则 8.用脚.,1)使用身体的原则,动作的浪费,2)作业场布置的原则,原则 1.材料或工具靠前放置（扩 大使用点）原则 2.资材或工具随着作业顺序 放置.原则 3.利用不花钱的动力原则 4.适合作业者的工作台高度原则 5.造成清洁的作业环境,3)关于工具,机器的原则,原则 1.有效果地使用脚原则 2.工具统一为一个原则 3.材料或零件要拿取容易原则 4.手柄应成有效率的模样，放置有效的位置上。,一，七大浪费都有哪些，都具有什么样的性质？,最大生产过量浪费最恶库存浪费最简等待浪费最多动作浪费,二，寻找浪费要用到那三种方法或工具，“三现”指的是哪三现？,1.大野耐一环2.5W1H 五大要点“三现”：现场，现物，现实,三，五宫格有什么作用？,对找出的浪费点进行系统的分析归类，对正在发生的浪费进行说明，浪费的内容详细化，找出原因，并拿出解决的对策。,四，经济动作原则是指？使用身体的原则 作业场布置的原则 工具,机器的原则,最长搬运浪费最隐过度加工浪费最低级生产不良品的浪费,改善的起点是相信，终点是坚持！,一、各部室负责人利用表格2对本部门所管辖区域寻找10以上浪费点儿。利用5W1H分析表，分析一个浪费,二、各车间或班组负责人利用表格2对本车间寻找100以上浪费点儿。利用5W1H分析表，分析1-5个浪费点。,