道路工程施工组织设计(DOC 60页).docx

第一部分 工程总体简介本工程本次设计起点位于中兴西路，桩号为K0+000；向北跨越锡溧运河，再转向东接前埁路，实施终点位于老常锡公路，桩号为K0+957.947。道路全长957.947米。全线设桥梁一座，为（4×20）（2×202520）（5×20）预应力砼空心板梁。K0+000至K0+596.065段道路红线宽度为20米，其断面形式为：2.5M（人行道）+15M（行车道）+2.5M（人行道）K0+596.065至K0+957.947段道路红线宽度为24米，其断面形式为：2.5M（人行道）+19M（行车道）+2.5M（人行道）路面结构：1机动车道上面层：4cm细粒式沥青混凝土（AC-13F）下面层：5cm中粒式沥青混凝土（AC-20C）下封层：1cm基 层：18cm二灰碎石底基层：20cm12%石灰土2人行道5cm25×25彩色人行道板2cmM10砂浆5cmC10细石混凝土15cm10石灰土第二部分 桥梁施工方案本工程花渎桥下部构造为桩柱式桥墩桥台，上部构造为20米和25米预应力砼空心板梁。具体施工流程如下：1、陆地钻孔桩施工：花渎桥桥台钻孔桩基础位于陆地上，直接进行测量放样定出桩位，然后开挖钻孔桩孔位和泥浆循环系统。（1）、钻孔灌注桩施工工艺流程：平整场地 不合格监理验收桩位放样 埋设护筒 合格钻机就位制备泥浆 钻 孔 泥浆外运成孔检验监理工程师验孔清 孔 泥浆外运钢筋笼制作 安放钢筋笼安放导管 试拼装检验导管二次清孔孔 不合格验收 泥浆外运 合格砼搅拌运输 灌注水下砼成孔检测（2）、平整场地，工作平台：用推土机、人工结合的方法平整场地。在地面上搭设纵横向方木，其间用扒钉固定，以保证稳定，平台在钻机支承受力点处要垫紧，以确保钻机稳定。作为工作平台。（3）桩位测定：桩位测定时应预先根据设计提供的每根桩桩位座标，计算与基点间的有关要素，所有坐标计算及定位均需复核，桩位定点测设采用TOPCON-311全站仪进行。（4）、埋设护筒：、定孔位。定孔位前经测量工程师复测孔位签字后才能埋设护筒，护筒由壁厚为68mm的钢板制作而成，直径比设计桩径大200mm。、护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周填粘质土，分层夯实，护筒高度高出地面0.2m，护筒埋设深度沉入冲刷线以下1.5m，并在护筒顶部开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。保证钻孔和灌注砼的顺利进行。（5）、钻机安装就位： 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查与维修，如有地面软弱地段，则先作地基加固，以使钻机平台下地基牢靠。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。检查钻头中心位置与孔位中心的偏差（不超过2cm）及钻机钻盘顶面的水平和钻架的垂直度。用线锤使钻头的中心垂直线与桩中心线重合，用水平尺使钻机平台水平，固定钻机。报监理工程师验收合格方可进行钻孔。（6）、钻孔施工工艺：本工程钻孔灌注桩采用正循环钻机泥浆护壁成孔，该机型对各种地层土壤适应性较强，钻进速度快。钻进时，由泥浆泵管与主杆上部水接通，泥浆通过钻杆中心压至钻头底部边冲刷边旋转切削把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出，如此不断循环。在成孔施工中，通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度。防止孔斜、缩径等现象的产生，同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查与维修，如有地面软弱地段，则先作地基加固，以使钻机平台下地基牢靠。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。，检查钻头中心位置与孔位中心的偏差（不超过2cm）及钻机钻盘顶面的水平和钻架的垂直度。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后放开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1M后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2M或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交代本班钻进情况及下一班需注意事项。钻孔过程中要保持孔内有150CM200CM的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆处和加接钻杆时力求迅速。钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为8M3 。并设容积为6M3的沉淀池二个，串联并用。造浆用的粘土应符合下列技术要求：胶体率不低于96%含砂率不大于4%造浆率不低于0.006m3/kg0.008m3/kg泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度 1.201.45漏斗粘度 1928s含砂率 4%胶体率 >=96%失水量 <15mL/30min每台钻机每班配备操作人员7名，其中指挥1人，卷扬机1人，机电工兼记录员2人，装拆钻杆及清渣3人。桩孔钻进至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。（7）、钢筋笼的制作和安装：钢筋笼是在制作场内分节制作，设圆形保护层垫块。采用加劲筋成型法，加劲筋设在主筋内侧。制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。该工程钢筋笼的起吊采用16T汽吊、钻机塔架进行吊装，在孔口用电焊连接，单节钢筋笼制作按钢筋笼分解图要求和规范中规定的焊接要求进行成形焊接，同时保证焊接接头不在同一断面。为减少变形，采用两点起吊，主吊点设在每节笼子的顶端加强筋上，另一吊点位置设在距末端0.3L处，为了保证钢筋笼在孔内顺利下放而下碰孔壁，又能有足够的混凝土保护层，在钢筋笼四周按90。方向每隔2米安装一组保护球，起到导向和保证混凝土保护层厚度的作用。用长4米的两根89mm，壁厚10mm的无缝钢管，做钢筋笼的孔口支撑杠杆，钢筋笼焊接安装完毕后，在钢筋笼均布四根吊筋，吊筋采用4根16钢筋，用粗钢丝绳做保险绳固定在可靠的位置，同时与机架焊接起来，防止钢筋笼掉入孔底和上浮。（8）、清除孔底沉渣：孔底沉渣清除干净与否，对桩的承载力及沉降量有很大的影响，采用两次清孔的工艺，即在钻孔至设计标高后，停止钻进，用泥浆泵进行第一次清孔，适当增大泥浆胶体率减少含砂量，泥浆达到规范值后方可提拆钻具，安放钢筋笼和灌注混凝土用的导管，测量沉渣厚度，如果超过规范要求，再用导管压浆进行二次清孔，待孔底沉渣完全循出或被悬浮后，方可进行下一道工序。清孔后泥浆指标：比重1.151.2；粘度1720秒；含砂率<4%。（9）、探孔：在第一次清孔后，用探孔器检测孔径及孔身垂直度，探孔器采用钢筋制作，其直径不大于钻头直径，长度为桩径的5倍，两端呈尖锥形。测试时，用汽吊起吊将其垂直放入孔内，如果探孔器在沉降过程中无任何阻力直至孔底，说明直径及垂直度满足要求。（10）、下放导管，安装开料斗：水下砼的灌注采用导管法。导管接头为丝扣式，直径为260MM，壁厚为10MM，分节长度为2.5M2.6M，最下端一节长5M。导管在使用前须进行水密试验。导管按照下放顺序依次编号，以防混淆。（11）、混凝土灌注：灌注砼前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。水下砼的水灰比为0.5，坍落度20CM±2CM，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于6小时。采用罐车运输砼到现场，直接倒入导管内进行灌注，砼接近桩顶时，改用吊斗倾倒以提高漏斗高度。灌注砼前，检查孔底沉淀层厚度，不得大于30cm，如超标要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在25CM40CM，且使导管埋入砼中的深度不小于1M。料斗内预先存足2.5cm3砼，剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2M6M为宜，特殊情况下不得大与6M或小于1M。当砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力；当孔内砼面进入钢筋骨架1M2M后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，桩顶加灌80CM高度。同时指定专人负责填写水下砼灌注记录。2、水中钻孔桩花渎桥所有桥墩均位于水中，且河道较深（34m）。故决定采用木桩平台施工。具体施工步骤如下：）、河道清淤：由于河道水深在米，淤泥厚度在8左右且由于长久不清淤，河道中存在较多乱石。为了方便木桩的打入和钢护筒的压入在打木桩之前需对墩身处的河道进行清淤，清掉河中淤泥及乱石。）、打木桩：在清好淤的河道上，用柴油打桩船进行木桩的打入，打木桩要求河道封闭通航。木桩采用长6，直径的圆木桩。木桩的平面及断面位置见附图(木桩平台平面图及木桩平台断面图)。考虑把木桩打入好土.53米，桩顶标高根据每个桥墩盖梁标高而定，比盖梁标高高出1米左右控制在米。木桩受力按摩擦桩算，每根木桩的受力为：P/*/*3*/*.*.*3*3031.13.11其中，圆木桩周长，半径按.计圆木桩入土深度，按3计桩周土的摩擦系数，亚粘土按计计算结果可行。 ）、压护筒：圆木桩打好后就可以进行压护筒的工作。护筒采用长，直径，厚的钢护筒。为保证护筒的整体稳定性，护筒的四周焊接四根长的槽钢加固。压护筒采用人工配合千斤顶的方法压入。先用一台30t吊车把护筒吊到钻孔桩位置，偏差不超过10cm。在护筒四周固定四个10t千斤顶，视护筒倾斜情况逐一开启千斤顶先把护筒压到基本水平。再同时开启四个千斤顶把护筒压入。要求控制好护筒垂直度。护筒入土深度为。顶标高控制在米左右。待钢护筒压到位后，在里面砌内径130cm的砖护筒。4）、木桩平台的加固： 打完木桩后，需对木桩进行处理及加固。用电动锯锯掉超出设计标高的木桩顶，保证所有木桩顶均在同一平面上。另外，为了加强木桩平台的整体稳定性，需用木板把每排木桩连接起来。采用厚3cm，宽1520cm的木板用扒钉加固。在锯平的桩顶上，沿纵桥向在每排木桩顶搁15*15cm的短方木，方木长3m左右。用扒钉把方木与木桩连接。再在小方木上沿横桥向搁两排25*25cm的大方木。钻机的滚筒置于大方木上移动钻孔（见木桩平台侧面图）。5）、泥浆的外运：现场设2只50T船作为泥浆池，由泥浆泵作为循环。其钻孔作业流程同陆地钻孔桩。6)、木桩平台安全措施：、木桩平台外加打一排保护桩，防止船只撞击；、木桩平台上悬挂警示红灯；、派人24小时值班，发现问题立即汇报。3、 系梁的施工： 水中钻孔桩浇注至系梁底以上50cm左右，然后人工破桩头至系梁底以上5cm。然后拔除钢护筒进行系梁的施工。采用反吊法进行系梁的施工。具体施工步骤如下：（1）、在圆木桩平台上搁横向双拼20#槽钢，间距为11.5m。（2）、在每根钻孔桩两侧沿横桥向用8*30cm木板连成整体。并用对拉螺杆拉紧抱住钻孔桩。（3）、在木板下穿18长1.5米的短圆木，在圆木两端用10钢筋套住反吊在横向双拼20#槽钢上，20#槽钢与10钢筋采用焊接连接。（4）、在8*30cm木板上铺底模。底模采用钢模，在钻孔桩位置处用木模。（5）、在底模上绑扎系梁钢筋及立柱预埋筋。（6）立侧模。侧模采用木模，用拉杆螺丝对拉并用钢管支撑在木桩上。（7）、浇注混凝土。 施工平面及立面图如下： 系梁施工断面图 系梁施工侧面图 系梁施工平面图4、立柱、盖梁施工绑扎立柱钢筋，焊缝错开，确保其钢筋搭接焊接质量。立柱采用定型钢模施工，钢管支架稳固，砼采用商品砼，插入式振捣器振捣。立柱施工完毕后，利用排架搭设钢管支架进行盖梁施工，支架上设纵横方木，再铺竹胶板底模，绑扎盖梁钢筋，再立侧模，采用竹胶板侧模。砼采用商品砼，施工时砼应分层斜面推进。盖梁支架如下图；5、支座安装支座位置放样盖梁施工完毕后，浇筑支座垫石，然后在垫石上进行支座位置放样，放出支座纵横向中心线，画出每个支座的准确位置。支座安装支座安装前先检查支座各部外观有无缺陷，几何尺寸及产品质量证件，如有缺陷或不符合设计条件的不用于工程。支座安装将严格按产品说明书要求进行，安装时将支座底板上纵横线与垫石支座位置线相重合。支座安装时报请监理检验。6、先张法板梁预制1、 先张梁工艺流程清理台面,涂隔离剂钢绞线下料底板钢筋制作安放底板钢筋网片,穿钢绞线预埋件制作安装预埋件安装塑料套管 端模安装连接器初应力10%con至20%con至60%con张拉设备校验预应力张拉至100%con持荷2分钟模板制作及整修静停8小时底板.腹板.顶板钢筋绑扎锚 固模板涂隔离剂立侧模配合比选用底板混凝土浇筑配合比选用试块制作腹板、顶板混凝土浇筑穿芯模、充气 2、 钢筋的制作安装 钢筋外观做到无锈、无焊渣，钢筋调直、切割、加工成型、绑扎均严格按公路桥涵施工规范（JTJ041-2000）进行； 底模在涂好脱模剂后上铺宽1m，长83m的土工布以隔离脱模剂和钢筋及钢绞线，防止脱模剂污染钢筋、钢绞线，影响钢筋和钢绞线与砼的握裹效果，土工布在安装侧模前取出。在钢筋棚内完成底板钢筋骨架加工后将底板钢筋运至底模上调整、定位； 预制板的吊环采用40未经冷拉的级热轧钢筋制作，安装时与骨架钢筋绑扎牢固，并在砼浇筑时防止移位； 钢筋骨架与模板之间按规定的间距摆放锯齿形砂浆垫块以确保板梁砼的保护层厚度，砂浆垫块按C40强度要求制作。 为防止砼浇筑时芯模上浮，板梁定位筋17#筋下端须与11#筋钩住并绑扎牢固； 绞缝连接预埋钢筋立模时须紧贴侧模，拆模后待砼达到一定强度及时扳出； 钢筋制作时，需焊接部分严格按规范进行，单面焊焊缝长度为10d，双面焊焊缝长度为5d，要求焊缝饱满；钢筋骨架各部分尺寸误差控制在以下范围内： 骨架长度： ±10mm 骨架高度： ±5mm 箍筋间距： 0-20mm 保护层厚度：±5mm3、 钢绞线的制作安装：钢绞线的制作也在预制场内进行，断料采用砂轮锯，要求断口平整，符合施工规范要求；预应力钢绞线进场时逐批验收，除对质保书、包装、标志、规格等进行检查外，每60T为一批次进行抽检，每批任取三盘，从每盘钢绞线端部正常使用部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，合格经监理认可后方可使用； 钢绞线要求注意保护，保持清洁。在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害锈蚀，堆放时下垫枕木并加以覆盖，如发现损伤或锈蚀严禁使用； 钢绞线在底板钢筋骨架安放后定位，为保证钢绞线定位精度，要求严格控制张拉钢横梁和锚板的相对位置，定位误差不大于5mm，锚孔中心误差不大于1mm，并在底模上做好标识； 钢绞线的失效长度部分采用硬质塑料管套住，接头用胶带封起以确保振捣时不致漏进水泥浆，从而保证失效长度； 钢绞线的数量、位置严格按照设计图编号布置，编号空白孔不设钢绞线；4、模板的安装和拆除底模采用钢板底模，上涂脱模剂；侧模采用钢模由专业厂家加工，由于侧模重量较大，作业时采用行车安装和拆卸；底模两旁设预埋件，用可调撑杆调节侧模的位置及垂直度；侧模上口设拉杆螺丝以保证上口宽度；预制梁施工前对钢模板进行预拼，表面除锈，涂脱模剂后再进行侧模作业； 侧模安装在预应力张拉到100%con并静置8小时后腹板、顶板钢筋作业完成后进行； 模板作业完成后，由技术员自检、技术负责人专检，通过现场监理验收后方可进行砼作业； 芯模采用充气橡胶芯模。使用前应对芯模进行详细检查，不得有漏气现象；安装芯模时设专人检查，防止扎丝对芯模的损害；每次使用后妥善存放，避免芯模污染、破损及老化；芯模内的气压以各种气温条件和施工外力作用下芯模变形最小来确定，以保证构件几何尺寸的准确性，要求气压由厂家提供； 抽拔芯模的时间取决于气温和砼坍落度，从开始浇筑砼到芯模抽拔的过程中，应保持芯模内的气压稳定，由专人每隔1小时检查气压，如有漏气现象及时补足气压；下表为试验后橡胶芯模脱模时间和气温的关系：气温（°C）芯模抽拔时间（小时）068961268122046202734273523 在进行砼浇筑作业时，为防止芯模横向偏位，必须同时对称振捣芯模两边的砼，并避免振捣棒端头直接接触芯模从而损害芯模，出现穿孔、漏气现象；5、预应力张拉1） 张拉前的准备工作： 检查张拉设备，特别注意检查锚具、连接器等，不得有暗伤和瑕疵； 检查张拉钢横梁、锚固板和底模的相对位置，保证钢绞线张拉完成后与设计要求位置偏差不大于5mm； 定期对千斤顶、油表进行标定，确保张拉力与压力表之间的关系曲线无误。千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象时应重新校验； 锚固板上设19个锚孔，按设计在锚孔上做好标识。穿钢绞线时应注意设计图上编号为空白的锚孔不施加预应力，钢绞线穿孔时设专人检查以防止穿错； 张拉前对操作人员进行详细的技术交底：钢绞线张拉控制应力为1395MPa。张拉时以应力控制为主，伸长量控制为辅，若发现伸长量误差超过要求的±6%时，应立即停止张拉，查明原因并采取有效的处理措施。2） 张拉工艺 预制梁张拉采用整体张拉进行施工，张拉端设在1#台处，固定端在2#台。在张拉端采用2台280T的千斤顶作用于固定横梁和活动横梁之间，控制应力施加速度，使活动横梁两端保持平行移动，至张拉应力达到要求。预应力系统由钢绞线、D25精轧螺纹钢、连接器组成； 张拉应力工艺流程： 0初应力10%con 20%con60%con100%con（静停2分钟）锚固（静停8小时）绑扎腹板、顶板钢筋（补足100%con）验收砼浇筑 钢绞线整体张拉前应调整初应力，使每根钢绞线应力状态都保持一致，张拉过程中，注意保持活动横梁和固定横梁之间的平行； 张拉时钢绞线被拉长，拉杆向外移动，待应力达到规定要求时拧紧精轧螺母使其紧靠固定横梁，此时张拉过程结束，千斤顶回油，松开张拉头，移开千斤顶； 张拉锚固后，要做好标记，以观察是否出现滑丝，如发生，用单索千斤顶补足损失应力。3） 放张 放张时采用千斤顶放张法。混凝土强度不小于设计强度的90%时且龄期不小于5天即可进行放张； 放张方法：采用三级放张工艺，即在千斤顶加油至100%应力后松开锚具，按照张拉控制力的60%、20%、0逐级放张，最后一级放张应在5分钟内匀速进行。禁止突然放张，以避免突然放张后可能出现的板端砼局部崩裂和腹板与底板之间可能出现的剪切缝； 钢绞线全部放张后方可切割，切断采用砂轮机，从张拉端至固定端顺序进行。6、砼浇筑1） 板梁采用C50砼。水泥使用P.O42.5强度等级水泥（海螺牌）；黄砂使用级配良好的中砂；石子使用质地坚硬，级配良好的碎石；砼配合比中使用高效减水剂，其掺量根据试验结果确定；2） 水灰比控制在适当范围内，砂率控制在要求范围内，坍落度控制在5-7cm之间；3） 砼采用拌和楼集中供料。在砼拌和前要求黄砂过筛，石子冲洗，配合比采用电子计量。拌和时严格控制用水量，砂石中的含水量测定后从用水量中扣除。砼在拌和中应保证拌和时间，以防止减水剂分布不均匀而影响砼强度；4） 每片梁砼分两层浇筑，顺序为：浇筑底板砼安装橡胶芯模并充气浇筑腹板及顶板砼。浇筑底板砼时浇筑厚度比设计值低1cm 左右，芯模就位且达到设计压力后，浇筑腹板和顶板砼，利用振动作用使砼渗到芯模下部，从而保证底板厚度达到要求；5） 每条生产线预制板梁5片，由于气温逐渐升高，为避免砼产生施工缝，要求浇筑好梁底板砼后，立即进行芯模充气至规定压力，再进行梁腹板和顶板砼的浇筑。6） 拌和楼拌和后砼的运输利用翻斗车进行，运至生产线倒入料斗后利用行车将砼入模。砼浇筑过程中注意振捣质量，芯模两边对称入料，同时对称振捣。振捣采用插入式振捣器，施工中要注意使振动棒与侧模之间保持5-10cm的距离，以免碰撞侧模。振捣完毕后应边振动边徐徐提起振动棒，避免和钢绞线、芯模及其他预埋件碰撞。每一处砼都必须振捣密实，其标志是：砼停止下沉，无气泡泛出，砼表面平坦、泛浆；7） 砼浇筑过程应保持连续，如因突发事故间断时，间断时间必须小于已入模砼的初凝时间。初凝时间经试验确定；8） 砼浇筑一般安排在上午进行，此时气温处于上升阶段，砼的初凝时间较小，可以加快预制进度；9） 为使桥面铺装与空心板梁能够紧密地结合为一整体，在顶板砼初凝前对板顶砼横向拉毛；10） 在整个砼浇筑过程中，现场工程师、技术负责人、技术员以及其他相关人员都要求到现场值班，对浇筑过程按施工规范严格控制，并做好相关记录。7、砼养护砼浇筑完成后，梁顶用草包或麻袋遮盖，收浆后适量洒水，保持梁体湿润，进行自然养护。出场至存梁场的梁继续洒水养护。当气温低于5时，拟用帆布覆盖且适量通入蒸汽使梁体温度保持在20到30。8、板梁出场板梁出场主要利用两台30T行车进行，吊装至存梁场并按规范要求堆放。a) 板梁堆放板梁采用四点支承堆放，支承中心为理论支承线位置。支承垫块采用2020方木,板梁最多可叠放三层。7、板梁安装（一）、安装准备工作1、构筑物自检对预制板，墩台帽构筑物的几何尺寸进行量测检查。2、放线预制梁：板梁表面2米、梁端立面中心线和梁端支座线墨线弹放。墩台帽顶面支座中心线，架梁端线，架梁边线，架梁中线弹放，支座中点标高测量。3、资料报验将实测实量数据填写资料报监理会同复检，安装前请质监部门现场检验。（二）、板梁安装方案1、方案（先张梁）龙门吊起吊装车5辆运梁车运输一台30吨汽吊吊梁至导梁40吨和30吨汽车吊各一辆抬吊安装就位。浇筑桥面砼时吊勾保留，以备板梁安装时临时固定之用。2、施工方法1） 板梁装车每辆运梁车装一片梁，由二台龙门吊抬吊装车，板梁装车后两端用钢丝绳，手拉葫芦将梁和运梁车捆绑栓紧稳固。2） 安装一台40吨汽车吊停在桥墩边，另一台30吨汽车吊停放在桥台后背，板梁运到现场倒车至桥台后背，40吨汽吊吊住板梁一头搁在导梁上，运梁车缓慢倒车将板梁一端送至桥墩处。两辆吊车各吊起板梁一端下降到支座上就位，校正、安装、验收。 （三）、安装安全1、设备安装使用的起吊、运输、安装机械设备（含操作人员），须经主管部门检验考核合格后方可投入使用。使用前，检查运转，制动是否有效，钢丝绳磨损程度，滑轮转动是否灵活，仪表仪器，操纵装置，液压油等检查合格后，方可使用。起重机械均应设有高度限位，变幅指示幅度限位等安全防护装置，并应确保有效可靠。2、指挥信号统一操作指挥信号。起重机械操作手与起重指挥人员必须密切配合，严格按指挥人员发出的信号操作。操作前鸣号示意。如对指挥信号不清或有疑问时，可拒绝操作并采取预防措施。操作中，如发现其它人员发出危险信号，操作人员应立即采取制动措施，以免发生事故。3、起吊捆绑机械启动前检查各种仪表，确认完好，方可开始操作。起吊时必须统一指挥，动作协调，同时落钩搁稳。捆绑用的钢丝绳，手拉葫芦，必须完好。检查确认捆绑结实稳固后方可启动行车。4、运输预制梁头尾挂设三角红旗标志。行驶速度控制在20KM/小时，并密切注意前方，遇有情况提前减速。禁止紧急制动，禁止下坡空挡滑行。5、安装负责人应组织分工明确，所有工作人员应集中思想，服从指挥，协调配合，并有一人统一指挥。 工作人员和进入施工现场的管理人员必须穿戴好劳动防护用品。严禁用起重机械吊运人员，在起吊或落吊时，臂杆及重物下方，严禁有人通过或停留。钢丝绳吊钩必须垂直起吊。一般情况下，严禁进行斜吊操作。非工地或其它无关人员严禁进入施工现场。严禁酒后上班，不得穿拖鞋，易滑鞋。做到五不吊：1、超负荷不吊运；2、吊物上面站人不吊运；3、吊运绳索不牢靠不吊运；4、遇大雨，六级以上大风不吊运；5、不斜吊。（四）、安装质量1、梁需待混凝土强度达到100%才能起吊，为了避免预制梁有过大的起拱度，预制梁须在混凝土龄期60天以内安装就位，否则梁上需压重(二期恒载的重量)。2、支座安装前将墩、台支座垫石面清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，使顶面标高符合设计要求，标高误差小于3mm。3、板梁安放时，必须平稳，支点处必须接触严密、稳固。就位不准或支座与梁底不密贴时，必须吊起板梁，在橡胶支座底支垫钢板，使梁底与支座密贴，稳固。4、平面控制板梁安放就位后，及时拉线检查梁边线、端头中心线（或支座中心线）与墩台帽上的控制线偏移情况。如超出允许偏差值，吊起重新就位，直至偏差值在允许范围内。检查项目允许偏差mm检查方法支座中心板10用尺量梁5垂直度1.2/100吊垂线顺桥纵轴线方向10拉线、尺量板梁支点密贴钢筋勾子8、桥面施工浇筑桥面混凝土前先沿桥纵向根据滚筒长度放出桥面标高控制线，控制线上设置滚筒轨道，轨道采用Ø22的螺纹钢与预制梁顶面的钢筋头焊接铺设，轨道顶面标高即为该位置处桥面砼的设计标高。桥面钢筋采用Ø8钢筋焊接网，钢筋网铺设时，网与网间需有不小于32cm的搭接长度，两张网片拼接时在搭接区中心及两端采用铁丝绑扎牢固。钢筋网下间隔设置砼垫块，以保证钢筋网位置符合设计要求。浇筑砼铺装层，砼采用商品砼，平板式振捣器振捣，滚杆精平，两次紧面后拉毛，砼初凝后洒水保养。立模浇筑外缘石，予留立柱槽口，立柱予制安装，扶手底梁现浇，安装人行道板。9、伸缩缝安装伸缩缝应按图纸规定设置，并向监理工程师报送伸缩装置出厂规格性能证书。间隙的大小与安装时的桥梁平均温度相适应，接缝在日平均温度为15-20°C范围时进行安装。伸缩缝施工时，严格按厂方提供的参数及要求进行。 安装后的桥面伸缩缝做到伸缩性能有效，缝面与桥面结合良好，并保持平整。10、各工序工艺流程图1、支座安装工艺流程支座定货支座位置放样盖梁顶面支座底处理支座验收支座安装支座检查2、 板梁安装施工工艺流程图桥梁安装方案报工程师批准采购支座测量放样支座试验并报工程师吊车拼装退货N自检报工程师预制梁（板）运至安装现场支座安装就位预制梁（板）就位N自检报工程师浇筑绞缝、湿接头砼砼强度检验并报工程师清除不合格的砼3、桥上栏杆施工工艺流程图清理桥面、测量放样钢模板制作N模板检验钢筋制作、安装 N钢筋检验模板安装、安置其它附件按批准的砼配合比拌制砼并分运至浇筑现场报请监理工程师检验浇筑护栏砼、制作砼试块采取补救措施报请监理工程师检验砼养生、检测砼强度N拆除模板报请监理工程师检验返工单项施工完成4、桥面铺装（水泥砼）施工工艺流程图水泥、钢材、砂石料试验浇筑绞缝砼砼配合比设计砼养生报工程师批准清洗、整理桥面板备料测量放样立模并检测标高及平面尺寸砼拌和站拌制N 砼分运至施工点报工程师批准伸缩缝处立模桥面钢筋布置N报工程师批准砼摊铺及振捣机械、人工抹平压纹或拉毛砼试块制作养护抗压、抗折试验检测各项数据采取补救措施报工程师批准N返工单项工程完工并交验5、桥面伸缩逢施工工艺流程图梁板施工、设置预埋件按设计要求购买伸缩缝材料仔细检验伸缩缝质量及有关资料报监理工程师批准梁板就位、检查预埋件报监理工程师批准测量放样按批准的砼配合比拌制砼按设计规定精心安装伸缩缝报请监理工程师检验立模、浇槽口砼NN砼养生、检测砼强度采取补救措施报请监理工程师检验报请监理工程师检验N一条伸缩缝安装完成报废第三部分 道路施工方案一、 本标段道路施工概况 本工程本次设计起点位于中兴西路，桩号为K0+000；向北跨越锡溧运河，再转向东接前埁路，实施终点位于老常锡公路，桩号为K0+957.947。道路全长957.947米。K0+000至K0+596.065段道路红线宽度为20米，其断面形式为：2.5M（人行道）+15M（行车道）+2.5M（人行道）；K0+596.065至K0+957.947段道路红线宽度为24米，其断面形式为：2.5M（人行道）+19M（行车道）+2.5M（人行道）本道路为城市次干道，由于桥梁通航净空及各交叉口标高的要求，并且考虑到道路防洪水位得要求，本次设计路段均为填方路基为主。路面结构：1机动车道上面层：4cm细粒式沥青混凝土（AC-13F）下面层：5cm中粒式沥青混凝土（AC-20C）下封层：1cm基 层：18cm二灰碎石底基层：20cm12%石灰土2人行道5cm25×25彩色人行道板2cmM10砂浆5cmC10细石混凝土15cm10石灰土二、路基处理 1 一般路段：当清除表土后填高1.08米时：行车道部分原地面翻挖至路槽底面以下60cm，原底面翻松20cm，掺6石灰，进行碾压，压实度90，然后填筑三层共60cm6石灰土，压实度分别93，95，95；当清除表土后填高1.08米时：行车道部分原地面翻松20cm，掺6石灰，进行碾压，压实度90，然后填筑一层20cm6石灰土，压实度93，最后分两层填筑40cm6石灰土，压实度95。2鱼塘路段：清淤排水后，边坡挖成不小于1米宽的台阶，并设向外3斜面，然后先回填50cm碎石土，再用5石灰土回填至路床底或原地面，再以一般路段处理。3锡溧运河桥南岸由于淤泥厚度较厚，平均厚度达5.89米，设计考虑采用抛石处理，先抛筑一层50cm块石，再填筑50cm碎石土，进行碾压，压实度90，再按一般路基处理。4路基施工要求 (1)做好场地平整、清除杂物、树根及沿河、塘路基的围堰、排水及清淤工作，回填前必须按设计要求挖台阶。 (2)路基施工中应保证施工期间路基排水边沟的畅通，使其在施工全过程中发挥作用。同时路基顶面应形成3%的横坡以利施工期间排水，严禁出现坑塘及凹面 (3)路基施工压实，一定要满足设计要求的压实度。 (4)一定要分层填筑，每层压实厚度不得大于20cm，填筑至路床顶面的最小压厚度应8cm。 (5)严禁由于交叉口附近路基较宽而采用分幅填筑的方法。 (6)填方段落需超宽碾压，每侧超宽值为30cm。(7)新老路基连接段必须按规范挖台阶处理。三、6%、12%灰土施工a、基层摊铺前，应按规范对路基的强度、平整度进行全面的检查，满足规范要求后才能进行路面基层的施工。对于不能满足规范要求的工点，应找出其周围限界，进行局部处理，直到满足要求。b、厚度为20cm时，采用一层铺筑；厚度为30cm时，分两层铺筑。c、材料1）、石灰石灰采用级以上的生石灰或消石灰，注意存放时间不宜过长，储存超过3个月或经过雨季的粉灰应先经过试验，若石灰的Cao+Mgo含量小于30%，不宜采用。石灰应在消解后7d至15d内用完。2）、土凡塑性指数在4以上的砂性土、粉性土，粘性土均可用于拌和石灰土（塑性指数在717的土最易于粉碎均匀，碾压成型），土的有机物质含量须小于8%，硫酸盐含量小于0.8%，土中不得含有树根杂草等物。3）、水一般饮用水或不含油质、杂质的干净水均可使用。d、施工程序1）、拌和6%、12%灰土用灰事先充分消解，活性物质含量满足规范要求，根据压实厚度和虚铺系数计算土方用量。将运进土方虚铺25cm左右基本整平，利用铧犁拖拉机内外翻耕，不留空白。（1）干拌在翻耕的土基上根据设计含灰量及厚度均匀布灰，用拖拉机在混合料上进行碎土拌和，翻拌遍数视碎土和均匀程度而度，一般不少于四遍，检查犁的深度，土的颗粒符合要求，灰土拌和基本均匀，表面较平整。（2）湿拌干拌完毕测定含水量，视施工季节控制洒水量，洒水量需严格掌握，宜早洒、勤洒、细洒，洒水后将灰土上下翻耙，达到灰土拌和均