太阳能电池组件市场调研管理知识分析报告.docx

太阳能电池组件原料市场调研报告资料来源：中国光伏网、全球光伏网、中塑在线、中国塑料加工工业协会、全球塑胶网、中新网、新华网、百度百科、百度文库、太阳能光伏产业网以及光伏产业相关企业网站第一章 太阳能发展现状及前景分析伴随着中国社会经济的持续发展，环境保护的呼声越来越高，低碳、环保、节能、减排成为与时俱进的词汇，也是社会各界人士关注的焦点。另外，在经济发展迅速的背景下，煤炭和石油等能源资源日渐枯竭，人类的能源需求逐步转移到可再生环保方面，太阳能作为其中的佼佼者，受到的关注度日益高涨。太阳能具有安全、干净、不会枯竭等优点，不会威胁人类身体健康和破坏环境这两个特点使得太阳能成为最为理想的新能源，而且因不受地理环境限制、技术发展相对成熟、可永续利用等特质，已经成为全球优先发展的绿色能源。1.太阳能概述 太阳能一般指太阳光的辐射能量。太阳能的主要利用形式有太阳能的光热转换、光电转换以及光化学转换三种。中国于2010年12月6日宣布，计划对太阳能发电给予新的重要补贴，使该行业在2012年后可以每年1GW的速度增长。国家财政部表示，政府将创建13个可再生能源工业区，并为中型太阳能项目所需的关键设备提供50%的补贴。预计在太阳能新政出台后，中国太阳能发电能力将从2011年2,000MW提高到2020年20,000MW。中国工业硅产量全球第一，多晶硅产量突破万吨，硅片加工规模达到世界级，电池/组件的产能和产量都稳居世界第一，随着未来欧美国家FIT（太阳能发电上网电价补贴政策）的不断下调，中国在全球光伏产业中的地位将不断得到提高和巩固。目前，中国太阳能光伏产品约98%销往国外市场。但2010年中国多晶硅原材料进口比例高达50%，预计今年会降至30%40%。目前多晶硅的生产成本是20美元/公斤50美元/公斤，还处于供应紧张的情况。不过这种局面不会持续太久，2010年12月31日随着工信部等部门联合发布的多晶硅行业准入条件当日生效，必将带来光伏行业重新洗牌。国家正在组织制定的“十二五规划”也将会扶持优秀的光伏企业，比如英利、尚德、LDK，并促成企业形成产业联盟、产权合作的局面。政策助推产业发展纵观近几年国家出台的光伏政策，都是有利于产业发展的，国家住建部、科技部、财政部、能源局等部委都联合出台过利好于光伏产业的政策。例如，2009年住建部联合财政部颁发的关于加快推进太阳能光电建筑应用的实施意见和太阳能光电建筑应用财政补助资金管理暂行办法；财政部与科技部、能源局联合印发的关于实施金太阳示范工程的通知；2010年2月，财政部、科技部、住建部和能源局等四部门对金太阳示范工程和太阳能光电建筑应用示范工程的组织和实施进行动员部署，并公布了首批13个光伏发电集中应用示范区名单等等。这些政策都是在为光伏产业的快速发展保驾护航。第二章 太阳能电池组件概况具有外部封装及内部连接，能单独提供直流电输出的最小不可分割的太阳能电池组合装置，就叫太阳能电池组件，即多个单体太阳能电池互联封装后成为组件。太阳能电池组件分为晶硅板和非晶硅板两大类，其中：晶硅板又分为单晶硅板和多晶硅板。晶硅板由玻璃+EVA+硅太阳电池片+EVA+TPT/TPE五层组成；非晶硅板的组成分为两种：1.玻璃+EVA+玻璃；2.玻璃+EVA+TPT(分两次固化)。本研究报告主要涉及晶硅板组件（见图1），按工艺顺序其层压结构为：1.钢化玻璃。其作用为保护发电主体（如电池片），其选用要求为：透光率必须高（一般91%以上）、超白钢化处理。2.EVA胶膜。用来粘结固定钢化玻璃和发电主体，透明EVA胶膜的优劣直接影响到组件的寿命，暴露在空气中的EVA胶膜易老化发黄，从而影响组件的透光率及发电质量。除EVA本身的质量外，组件厂家的层压工艺影响也非常大，如EVA交联度不达标，EVA与钢化玻璃、背板粘结强度不够，都会一起EVA提早老化，影响组件使用寿命。3.发电主体。主要作用就是发电，市场上主流的发电主体有晶体硅太阳电池片和薄膜太阳能电池片两种。两者各有优劣，晶体硅太阳能电池片：设备成本较低，但消耗的电池片成本很高，其光电转换效率高；薄膜太阳能电池片：设备成本相对较高，消耗的电池片成本很低，光电转换效率是晶体硅电池片的60%左右，但其弱光效应非常好，在普通灯光下也能发电。由于单片电池片发电效率低，功率只有3W，因此发电主体通常由多片电池片串联而成。4.EVA胶膜。主要作用是粘结封装发电主体和背板。5.背板。其作用是密封、绝缘、防水，材质必须耐老化，厂家一般用TPT或TPE材质。在太阳能电池封装行业，玻璃、铝框、硅胶由于技术含量不高，都能国产化，质保都可达到25年。但封装用的EVA胶膜有50%需从海外进口；封装背板的进口量占总量更是高达90%。本报告将分别着重分析EVA胶膜以及TPT背板。图1 太阳能电池组件第三章EVA概况及市场调研 太阳能电池胶膜是用EVA为主要原料，添加各种改性助剂充分混合后，经生产加工设备加热流延挤出成型的薄膜状产品，生产工艺见图2。该产品在常温下无粘性，便于裁切分割操作。由于EVA树脂的特点是具有良好的柔软性，橡胶般的弹性，在-50下仍能够具有良好的可绕性、透明性和表面光泽性，化学性质稳定，抗老化和耐臭氧强度好，无毒性，经加热加压发生联固化与粘接增加反应，因此它是太阳能电池组件理想的封装材料。封装时，先裁切所需尺寸的胶膜，按玻璃-EVA胶膜-硅太阳电池板-EVA胶膜-TPT/TPE叠合于铝合金框内；然后，放在层压机内加热、加压、抽真空；最后，放入设定温度的固化炉中恒温所需时间即可。图2 EVA胶膜生产工艺图EVA胶膜用于太阳能电池组件的封装，具有如下性能特点：（1） 高透光率，提高组件的光电转化效率；（2） 合理的交联度，保证组件良好的稳定性和可使用寿命；（3） 卓越的耐紫外老化性能和优秀的耐湿热老化性能，保证组件在户外长达25年的使用寿命。（4） 极低的收缩生产率，保证电池组件尺寸稳定性和一致性；（5） 对各种背板和玻璃有较强的粘接性能，保证组件安全高效运行。一、EVA概况及其应用乙烯醋酸乙烯共聚物（简称EVA）是由乙烯（E）和醋酸乙烯（VA）共聚而成。该共聚反应，很早就有人加以研究，1956年，美国杜邦公司以Elvax的商品名称推向市场，其柔软性、强韧性、耐应力开裂性和透明性都优于聚乙烯，引起了市场人士的强烈关注。 EVA是一类具有类似橡胶弹性体的热塑性塑料，其性能与VA含量及熔融指数（MI）有很大关系：当MI一定，VA含量增高时，其弹性、柔软性、粘合性、透明性、溶解性提高， VA含量降低则接近聚乙烯的性能：刚性变大、耐磨及电绝缘性上升；若VA含量一定，MI增加，则软化点下降而加工性及光泽性改善，但强度低；反之MI降低，则分子量增大，能提高它的耐冲击性及应力开裂性。EVA按VA含量可分为3类，详见表1。通常所称的EVA产品主要是指树脂。  表1 EVA基本分类分类VA含量用途EVA树脂5%40%主要用来对聚乙烯改性、制造电线电缆料、薄膜以及其他成型制品或混合料等EVA弹性体40%70%主要用作橡胶弹性体、PVC改性剂及汽车工业部件等EVA乳液70%95%主要用作粘合剂及涂层、涂料与聚乙烯相比，EVA树脂由于在分子链中引入了醋酸乙烯单体，从而降低了高结晶度，提高了柔韧性、抗冲击性、填料相溶性和热密封性能，被广泛应用于发泡鞋料、功能性棚膜、包装膜、热熔胶、电线电缆及玩具等领域。EVA性能优良，可用于注塑、挤塑、吹塑、热成型、发泡、涂覆、热封、焊接等成型加工。目前，国外EVA树脂大多数是在LDPE装置上生产的，可同时切换生产LDPE；国内外EVA产品的生产工艺主要有4种：高压法连续本体聚合、中压悬浮聚合、溶液聚合和乳液聚合。EVA树脂的几种主要用途见表2及图3。表2 不同VA含量的EVA树脂的主要用途VA含量用途1%6%通用性薄膜（农膜、冷冻食品袋、冰袋等）6%15%农膜、吹塑、挤出层压、发泡成型、注塑、拉伸包装、电线电缆15%20%农膜、黏合剂、涂层、挤出、挤出层压、发泡鞋材、热熔胶20%35%挤出、注塑制品、制备热熔黏合剂、蜡基涂料、地毯背衬、与其他聚合物共混/接枝35%45%聚合物掺混/接枝物、涂层、热熔黏合剂EVA发泡热熔胶膜料鞋材等玩具坐垫等印刷装订卫生制品等服装制鞋建筑等农膜食品包装膜医用膜等涂覆护卡膜电缆太阳能电池封装材料电线电缆特殊电缆护套等EVA胶膜图3 EVA主要下游行业从国内EVA下游应用领域分布来看，发泡料占比63%（见图4），而鞋材是其中最主要的应用领域，广东、福建是国内运动鞋、拖鞋的最主要生产基地，尤其是广东的东莞、中山，福建的泉州、晋江等地，大小鞋厂密集，消耗EVA数量巨大，两地仅鞋材上的EVA消费量就占国内EVA总量的60%左右。近年来，随着中国EVA下游工业蓬勃发展，EVA树脂的需求量不断增加。2008年，由于受全球性金融危机的影响，EVA树脂的表观消费量几年来第一次下降。（见表3） 表3 20052008年中国EVA表观消费量 单位：kt/a年份产量进口量出口量表观消费量200548.2472.08.0512.22006112.0441.016.0537.02007186.0427.224.0589.22008180.4363.736.0528.1我国EVA于70年代进行了中压法和高压法的研究，北京有机化工厂于70年代末完成了中压法20吨/年的中试鉴定。80年代大庆石化总厂和上海石化总厂引进的LDPE装置上可兼产EVA树脂，但由于VA原料紧张以及LDPE市场的供不应求，加上兼产EVA树脂技术上的问题使生产不稳定，所以这些装置兼产EVA树脂的数量很少。目前，我国EVA主要生产厂家有北京东方石油化工公司（原北京有机化工厂）、燕山石化、大庆石化、上海石化、北京化工厂、四川维尼纶厂等。其中北京有机化工厂4万吨/年EVA生产装置引进意大利埃尼公司技术，1994年建成投产，可生产14个品种，填补了我国无EVA树脂工业化生产装置的空白，经过2005年的扩能和扩建，公司年生产能力达到6万吨。扬子巴斯夫公司20万吨/年的EVA生产装置与2006年建成投产，缓和了我国EVA供不应求、严重依赖进口的局面。2008年12月，由燕山石化所属北京华美聚合物有限公司与杜邦中国有限公司合资建设的6万吨/年EVA生产项目顺利开工。2010年国内EVA树脂产能份额见图5。2005年以前，国内EVA树脂生产能力有限，进口依存度较高，一般维持在90%以上的水平。伴随着扬子巴斯夫EVA装置2005年的投产，EVA进口依存度有所下降。但近年来，中国仍需要进口大量EVA树脂以满足快速增长的需求，见图6。图6 2004-2009年中国EVA树脂进出口对比 （单位：万吨，%）二、EVA胶膜行业现状随着中国光伏市场的快速发展，太阳能电池组件EVA胶膜市场得到了空前的发展，许多企业纷纷投入和进入这一市场，但由于起步晚，技术能力有限，更多的是依靠独特的劳动力成本优势，生产低端、性能不稳定的EVA胶膜，最终可能的结果是EVA胶膜产能过剩和短缺共存的状况。市场数据显示，目前国内太阳能电池封装EVA胶膜生产厂家，主要有杭州福斯特、温州瑞阳、深圳斯威克、浙江德斯泰、宁波威克丽等企业，EVA胶膜原材料生产厂商主要有北京有机化工、北京华美、南京扬巴石化、燕山石化、四川维尼纶厂等企业。（一） 国内主要EVA胶膜生产商简介 1.宁波威克丽特功能塑料有限公司。2010年12月，公司太阳能电池EVA胶膜项目顺利投产，将使威克丽特公司形成年产1万吨EVA母粒、2千吨EVA胶膜的生产能力。2. 杭州鑫富节能材料有限公司：EVA产品于2010年开始正式投产。目前已经10条生产线正式投产，计划到2011年完成30条生产线的投资。目前公司产品已经取得了UL、TUV认证，通过了大部分国内知名组件企业的检测。3.杭州新子光电材料有限公司：EVA太阳能电池胶膜年产量已达到3,000吨，1,000万平方米，计划三年内EVA太阳能电池胶膜产能达到6,000吨，2,000万平方米。4.杭州临安尚美光伏材料有限公司：坐落于中国太阳能电池胶膜生产基地的杭州临安市，公司创建于2006年，专业生产EVA太阳能胶膜，现有年生产能力1,000万平方米，即3,000吨。近年来本公司与有关院校、科研单位通力合作，自主研发，产品先后通过国家太阳能光伏产品检测中心和SGS的检测、以及通过美国UL、德国TUV的认证。经国内外用户的试用，产品质量稳定可靠，在抗老化性能方面尤其突出，各项指标均达到国内领先水平和国际水平，能替代进口产品。5.浙江飞宇光电科技有限公司：专业生产EVA太阳电池胶膜的高新技术企业，公司年产能在3,000万平米以上，已通过UL、IEC、ISO、SGS等认证，产品得到国内外200家以上客户使用认可。公司最新推出的FY08型耐久型EVA胶膜，其耐候性能更好，可以满足用户使用三十年以上。6.诸暨市枫华塑胶科技有限公司：国内首家生产EVA太阳能电池封装胶膜的专业企业，年产能达2,000万平米以上，主要生产FH-B型EVA封装胶膜，产品依据美国杜邦太阳能电池封装胶膜研制，产品综合性能达到并超过TUV和IEC测试要求。 7. 杭州福斯特光伏材料股份有限公司：目前公司EVA胶膜产能为2,000万平方米，并于2010年10月顺利开工年产8,000万平方米EVA电池胶膜项目。2010年11月，公司被评为中国英利2010年优秀供应商，2010年12月被评为国家火炬计划重点高新技术企业， 8. 东莞市永固绝缘材料有限公司：公司太阳能组件封装EVA胶膜事业部成立于1998年，与德国STAR公司技术合作攻关开发了EVA胶膜，产品通过了美国UL、德国TUV的认证，性能达到世界先进水平，年产能达240吨。就全球市场来看，三井、台塑、杜邦、韩华等企业占领了EVA胶膜原材料的主要市场，在提供原材料的同时也延伸到了胶膜领域，让EVA胶膜整体市场存在一些不确定性。中国太阳能电池EVA胶膜高端市场长期被国外化工巨头杜邦、三井、普利司通垄断，三家企业占了国内EVA胶膜市场60%以上的份额，高端市场占有率达到100%。国内产品性能和国外产品存在一定差距，较为突出的是胶膜的耐天候性差，容易变黄，影响本身的透光率，从而降低太阳能组件的光电转换效率。成本方面，进口EVA胶膜的价格是国产胶膜的几倍，但随着国内生产胶膜技术的成熟，国产化已成为必然的趋势。例如2009年，经中国可再生能源学会光电专业委员会讨论认定，由温州瑞阳光伏材料有限公司和杜邦公司合作研制的“瑞福REVAX”EVA胶膜性能达到国际先进水平，特别是在耐老化性能方面取得了重大突破。该产品能够满足光伏组件使用寿命的需求，经1,000小时紫外老化试验后，透光率的保持率超过99%，黄变指数小于2，打破了国内高性能EVA封装胶膜常年以来依靠进口的局面，完全可替代进口EVA胶膜，实现了高性能EVA胶膜的国产化。近年来太阳能光伏发电技术发展迅猛，2002年2007年，全球光伏组件产量年增长率为49.7%，预计今后仍将保持高速增长。Solarbuzz最新数据显示，2007年全球光伏系统装置容量达2,826MW，较2006年大增62，太阳电池产量为3,436MW，较2006年增长了56，中国太阳能电池产量全球市场占有率提升至35，首次超过了日本（占有率为26），为全球第一。2009年国内需求太阳能电池EVA胶膜达1.2亿平方米，即3.6万吨，而目前国内EVA胶膜现有的生产能力只有5,000万平方米，还远远无法满足国内电池厂家需求，虽然现有大部分厂商在产品质量上与国外产品比还有一定差距，但仅供应性能需求一般的中小企业而言，也是供不应求。目前，中国知名太阳能电池厂家所需胶膜还是以进口为主，如无锡尚德、浙江昱辉、江苏CSL、天合光能、江苏大洋、河北晶澳、中电光伏、江西塞维等在海外上市企业，还有如浙江正泰等刚进入该行业的很多知名企业所需胶膜也依靠进口。受太阳能电池板应用领域需求增加的刺激，全球轮胎橡胶生产巨头日本普利斯通公司计划新建和扩大现有产能，预计2011年底EVA胶膜产能为50,400吨/年。三、发展趋势太阳能电池板的需求上升推动EVA需求增长，业内专家预测该行业全球需求量将以30%40%速度增长。亚洲生产商近期目标是扩大30%33%VA含量的EVA产量，以满足太阳能面板市场的需要，例如中国台湾和韩国的几家生产商正在着手建设该项目。该类产品主要用作太阳能电池板原料，进而应用于住宅、商业、工业、农业以及交通运输部门。据称，30%33%VA含量的EVA相对于28%VA含量的EVA有大约50美元/吨的价差，而28%VA含量的EVA主要用于电缆涂料和热溶胶黏剂。按当前发展速度，到2020年，光伏组件年产量将达到42GW。需要高性能EVA封装胶膜60,000万平方米，即18万吨。第四章TPT概况及市场调研一、太阳能背板产业链概述1.太阳能背板定义。太阳能背板，是由氟材料和PET组成，用于保护和支撑电池片，具有可靠的绝缘性、阻水性、耐老化性等性能，位于太阳能电池板背面的材料，其中PET提供力学性能和绝缘性能，氟材料提供阻隔性和耐候性。目前背板加工方式有2种：涂布和复合。这两种各有优缺点，涂布相对复合来说成本和工艺都比较简单，两者都是成熟工艺。背板产品质量主要取决于是表面的氟材料，一般来说只要加工得当，氟元素含量足够，背板的耐侯性和阻隔性都不是问题。只是组件厂家起先使用PVF复合膜，并且通过20多年的使用验证，所以目前使用PVF复合膜类的背板接受程度还是比使用氟涂料涂布形成的背板高。另一方面，衡量太阳能电池背板性能好坏的重要指标还有水蒸汽渗透率。若太阳能背板阻隔水蒸汽渗透的性能不良，则空气中的湿气（尤其是阴雨天湿气更大）会透过太阳能背板进入到内侧，水蒸汽的渗透会影响到EVA的粘结性能，导致背板与EVA脱离，进而使更多湿气直接接触电池片而使电池片被氧化，导致组件使用寿命急剧下降。2.太阳能背板材料。太阳能背板材料主要有TPT、TPE、BBF和EVA。 TPT是聚氟乙烯复合膜，严格意义上的TPT太阳能背板是指使用杜邦Tedlar制成的Tedlar+PET+Tedlar的三层复合膜。杜邦公司对氟化物的研究居于世界超一流位置，基本没有对手，Tedlar目前仅杜邦生产。 TPE是热塑性弹性体，通常包括嵌段共聚物（苯乙烯类树脂、共聚多酯、聚氨酯和聚酰胺），以及热塑性弹性体掺混物及合金（热塑性聚烯烃和热塑性硫化橡胶）。其中，嵌段共聚物使用相对广泛。包含苯乙烯类树脂和氢化树脂。 BBF太阳能背板是EVA+PET+THV制成的复合物。一般采用三层共挤。THV树脂是四氟乙烯、六氟丙烯和氟化亚乙烯的三元共聚物，是目前韧性最佳的氟聚合物，并具有最高等级的光学透明度。 EVA太阳能背板由乙烯醋酸乙烯脂树脂组成，其柔韧度和粘接力都不是很好，但是具有价格优势。3.太阳能背板作用。耐高压以及具有高绝缘性能；耐候性佳，抗UV紫外线老化至少大于25年；防震并可以有效保户电池片断裂。4.背板产业现状及发展趋势2001年全球太阳能背板安装量为210.8MWp，到2009年已上升至5,701.8MWp，年复合成长率达51%，目前欧洲仍是主要市场，市场比例为79.1%。2009年德国太阳能总安装量达3.87GWp，年成长率达109%，其中最大安装区块为投资目的，占42%。其它安装区块则包括农业用途，占18%、商业用途，占14%、居民自装，占13%，政府部门安装比例为最少。然而研究机构Solarbuzz最新报告指出，欧洲未来5年太阳能产业恐怕不稳定。Solarbuzz欧洲市场研究副总裁Alan Turner表示，虽然终端市场需求旺盛，2010年上半年德国市场较2009年下半年增长33%，但是太阳能背板仅在6月份出现价格上扬。       亚洲的太阳能背板仍以日本为最大安装地区，且在韩国及中国大陆积极投入下，安装量从2001年的108.5MWp快速增长至2009年的749.93MWp，年复合成长率为27.33%。Global Data预测亚太地区的太阳能背板将在政府政策支持下继续成长，20092015年复合成长率可达30.86%，2015年安装量预计可达到3,766.21MWp。研究机构Global Data最新报告预测，太阳能背板未来5年复合成长率(CAGR)可达16.6%，安装量将从2009年的5,701.8MWp增长至2015年的14,299.9MWp。其中亚洲地区成长速度最快，欧洲则受到太阳能发电上网电价补贴政策变动影响，市场恐出现不稳定迹象。二、主流背板材料TPT介绍聚氟乙烯复合膜（TPT），是用于太阳能背板的复合膜材料，至少有三层结构（如下图）：外层保护层PVF（或PVDF），具有良好的抗环境侵蚀能力；中间层为聚酯薄膜PET，具有良好的绝缘性能和强度；内层PVF（或PVDF）需经表面处理，具有与EVA良好的粘接性能。封装用TPT必须保持清洁，不得沾污或受潮，特别是内层不得用手指直接接触，以免影响EVA的粘接强度。一方面，太阳能电池的背面覆盖物氟塑料膜为白色，对阳光起发射作用，因此对组件的光电转换效率略有提高；另一方面，由于氟塑料膜具有较高的红外发射率，还可降低组件的工作温度，进而也可以提高组件的效率。当然，此氟塑料膜首先必须具有太阳能电池封装材料所要求的耐老化、耐腐蚀、不透气等基本性能。图7 太阳能电池组件TPT背板结构图（一）PVF和PVDF比较     由于二者共同的化学本性和各自不同的形成机理，造成 PVF和 PVDF的共性和差异，共同特性为：      1. 二者均为含氟或氟碳的共聚物，比其它任何聚合物具有更大的化学结合力和结构稳定性；       2.不会与大气中的污染因素起反应，即使腐蚀能力很强的溶剂对它也不会成损害，因而被保护金属板表面不易锈蚀、装饰表面不易褪色或脆化；        3.不会受紫外线的激化而产生组织结构的变化，日晒不会加速它老化；       4.不会因工作环境温度的反复循环变化而形成组织结构的变化，工作环境容许的温度变化值PVDF在-40-70，PVF在-70-110，几乎能适应地球上所有地区的室外环境：       尽管二者化学组成基本相同，但因形成过程和涂布方式的差别造成二者使用性能上的差别：        a.装饰保护层的致密性PVF膜由PVF共聚体挤压而成，这一形成过程保证了PVF装饰层致密无暇，决无PVDF涂料喷涂或滚涂过程中经常发生的针孔，发裂等缺陷。所以PVF膜的饰层隔绝性优于PVDF，PVF 背板可以用在腐蚀环境更为恶劣的地方。      b. PVF膜制造过程中分子晶体沿纵、横方向的挤压排列大大强化了它的物理强度，所以PVF膜具有更大的韧性，180°折弯试验后用放大43倍的放大镜观察PVF膜没有裂纹，而PVDF涂层可见明显裂纹，其原因是：PVF膜的延伸率可达100% ，而PVDF涂层没有。这一微小的差别非同小可，因为日后的腐蚀就会很快从裂纹这里开始。      c. PVF膜具更强的耐磨能力，按ASTM D968要求进行的落沙耐磨试验表明37.5的PVF膜相当于100PVDF涂层的耐磨能力，因此在大气、风沙的冲刷面前，PVF背板的寿命将更长。      d.挤压成型的PVF膜表面光滑细腻，全无滚涂或喷涂时表面产生的条纹、橘皮、微皱之类缺陷。所以较之PVDF膜材，PVF膜贴覆的膜材装饰表面更细致美观，致密的PVF覆膜钢板表面不易沾污，正常情况下几乎免维护。      e.光滑细洁的PVF膜中不含任何支持微生物或霉菌生长的环境，完全不容许细菌渗透；如果要做清洁，一般水冲即能满足要求，如果已受人为泼撒或接触到喷漆或油脂等污染，可用任何清洁剂甚至强溶剂，如丙酮等清洗，而不用担心损坏PVF膜表面。三、太阳能背板行业现状目前，从全球范围来看，生产太阳能电池的厂家比较多，但能生产太阳能背板材料的厂家相对较少；从国内来看，由于太阳能背板材料技术门槛相当高，国内生产太阳能电池使用的原材料包括太阳能背板材料基本依赖进口，价格较高且供货期不能保证，市场存在巨大的供需缺口。我国太阳电池背板的国产化程度至今极低，目前国内太阳电池组件生产商所采用的背板95%以上依靠进口，价格较高。为了降低太阳电池组件单位发电功率的制造成本，从而进一步推广太阳电池的的大规模应用，背板国产化是大势所趋和组件企业的必然选择。（一）国内主要太阳能背板生产商简介1. 新高电子材料（中山）有限公司：是一家成立于2005年，位于广东省中山市的外商独资企业，公司注册资金2,100万美元，土地面积为20,000平方米，2010年与Dengiken（电技研）签署太阳能电池背板合作协议，公司正式投产背板行业，预计太阳能电池背板第一期年产能为600万平方米。2. 苏州中来太阳能材料技术有限公司：是一家2008年成立，位于江苏省常熟市虞山高新技术产业园的国家火炬计划重点高新技术企业，专业从事光伏封装材料研发、生产和销售的省级高新科技民营企业。公司拥有先进的分析测试仪器、高精度的涂覆设备和三十万级的净化标准车间，与晨光化工研究院、国家教育部有机硅（杭州）重点实验室、上海交通大学太阳能研究所等国内知名高校、科研院所展开长期技术合作。2008年，公司在全球业界率先推出四氟型太阳电池背膜。该产品在粘接性、耐候性、阻隔性、电气绝缘性等方面均达到了国际先进水平，并通过了德国TUV认证，同时取得多项国际和中国国家专利，其市场价格为目前进口高档背材膜价格的三分之二左右，具有极佳的产品性价比与市场竞争力，该太阳电池背膜扩产项目对于国内太阳电池制造商降低电池组件成本与提升企业国际竞争力具有重大的积极意义。2010年1月16日，公司年产3，000万平方米的太阳电池背膜扩产项目基地在江苏省常熟市沙家浜镇常昆工业园区正式破土动工，预计2013年公司太能电池背膜年产能将超过5，000万平方米。3. 苏州赛伍应用技术有限公司：是一家2007年成立，位于江苏省吴江市经济开发区的中外合资企业，公司注册资本达1.1亿元人民币，整个工厂占地面积约32,000平米，主要产品有太阳能电池背板，柔性印刷电路板材料和汽车保护薄膜。公司设立国际化研发中心，拥有国内外多名资深专家，多名博士和硕士研发人员，并与中科院等研究机构和大学建立了合作关系。公司拥有一种太阳能电池用背板专利。4. 浙江哈氟龙新能源有限公司：是一家位于杭州的专业生产太阳能电池组件TPT背板，注册资本为人民币2,500万元的有限责任公司。公司成功开发出太阳能背板材料-HAFLON FPF膜，该产品采用进口氟树脂经改性以后在潜溶剂的作用下，通过特殊的挤出工艺经高温、高压与高强度的PET膜复合而成，经过十几年的老化试验，产品性能完全达到国际同类产品指标，产品通过了TUV、SGS等国际权威机构的检测，TUV检测结果显示FPF背膜0.30mm厚度的系统电压达到1,071伏，而0.35mm厚度的已达到1,208伏，在同类背膜中为最高值，产品性能大幅度提高。针对太阳能电池组件背膜性能要求，公司专门设计制造了涂覆生产线，所产背膜幅宽可达2米，是目前国内幅宽最大的生产线。该生产线解决了纵向拉伸问题，从而避免封装过程中的收缩鼓包现象，单条生产线年产能为700万平方米。5. 江苏汇通光伏材料有限公司：一家专业从事太阳能光伏组件背板材料的生产，坐落于江苏海门市的公司。公司引进全套进口涂布复合生产线及相关产品质量检测设备，生产车间为10万等级的无尘车间，产品经涂布复合工艺加工而成。 产品HTK-S350-31结构为PVDF+粘合剂+PET+粘合剂+PE（总厚度为350微米），其中胶水为汇通光伏材料有限公司的独家专利产品。目前公司拥有一条自动化生产线，年产能为200万平米，产品分为双面含氟材料以及单面含氟材料，中间为 PET 材料，全部原材料均为国外进口。公司可生产的背板结构有PVDF/PET/PVDF、PVDF/PET/PE和PVDF/PET1/PET2/PE。6.杭州福斯特光伏材料股份有限公司：公司成立于2003年，专注于设计和生产光伏组件的关键封装材料（EVA胶膜和背板），于2009年5月开始研发Firstbacksheet®系列背板，并初步投放市场，该产品是一种专为光伏组件提供背面保护的多层复合材料。背板的内外表面覆盖的氟材料为背板提供了长期性的耐老化保护，独特的结构设计和生产工艺使该背板和EVA胶膜、接线盒完美地粘合在一起，同时又具有优秀的老化性能和电绝缘性能。7. 杭州尚合太阳能背板有限公司：公司成立于2009年，专注于太阳能电池背板的研发、生产和销售，产品采用传统的三层结构，选用性能优越的含氟材料和PET。公司总共投资三千多万人民币，拥有两条先进的太阳能电池背板生产线，年产能达到200万平米。目前公司可提供四类太阳能电池背板产品，包括TPT类（PTFE/PET/PTFE）、TPE类（PTFE/PET/EVA）、PPE类（PET1/PET2/EVA/）和PE类（PET/EVA）。8. 东莞市朗首光伏科技有限公司：是一家中外合资高新技术企业，依托强大的技术实力和专业团队，研发生产的太阳能电池胶膜（EVA）和背板膜（TPT、TPE、 PET）已销往国际市场，现年产量达到500万平方米。9. 平湖市华源光伏材料有限公司：是一家专业生产太阳能电池背膜封装材料的科技企业，由国内最资深的享受国务院津贴的化工专家与机械工程师组成的科研团队创建的公司。产品通过国内多家规模组件厂的双85测试，各项技术指标均不低于世界上任何一个品牌，具有非常好的耐候性能，通过人工辐射暴露紫外线老化（QUVB)3000小时以上，产品寿命长达25年，通过了德国TUV 和美国UL认证，高压局部放电1000V，有效避免电起弧的发生。BSF背膜光伏材料与EVA有绝佳的粘结性，与其他封装材料粘结具有很好的相容性，具极好的水蒸汽透过率，只有0.6。FTF太阳能电池背膜封装材料在2008年底实现了流水线生产，2010年公司引进2条百米型背板生产线，并正式投入运行，预计每年能为客户提供500万平方米超高耐候性，电绝缘性，性能稳定的太阳能电池专用背板膜。10.上海嘉氟新材料科技有限公司：是一家专业从事氟化工等高端氟塑料产品的制造。公司现拥有1100CM， 2200CM生产线，年生产能力200万平米，具有良好的电绝缘性能，并且已经通过了TUV认证。四、太阳能背板行业发展趋势宏观层面上考察，近期日本核泄漏或致光伏产业加速发展。目前世界各国都表示将进一步重视和重新审查核电站安全，部分国家的核电规划或将改变，建设进程也可能放缓。此前预计我国核电规划到2020 年装机可能达到 8,000 万千瓦左右，受此次日本核泄露事件影响，未来核电站安全性将放在更突出的位置，核电规划的规模和核电站建设速度可能会放缓，对核电上市公司企业产生负面影响。从发展新能源的角度看，如果核电发展受阻，光伏新能源发展将受到进一步的重视；虽然光伏发电成本相对核电高，但并不存在像核泄露那样的潜在危险。特别是欧洲国家，如果核电发展受限，光伏产业发展可能将进一步加快，相应地光伏企业及其配套组件生产商将显著受益。 图8 全球光伏安装量预测（兆瓦）微观层面上考察，背板行业近期将会发生较大变化，具体表现在以下几个方面：太阳能背板材料替代趋势不断加强：PVDF树脂是一种与PVF结构相近的树脂产品，其含氟量为59%远大于PVF的41%，因为具有高耐磨性、强耐沾污性、高阻隔性、高纯度、易于加工成型与焊接等特性，其应用于太阳能电池背板前景更美好。众所周知，PVDF树脂制备的氟涂料具有无与伦比的耐候性，因此作为膜材料它有着比PVF有着更好的耐候性，进而其黄变指数和老化后的机械强度等性能也都要好于PVF材料。而PVDF制备的膜与PVF相比其表面/体积阻抗、介电强度、耐干电弧性能和热线融化率与PVF相当，而阻燃性比PVF更好。至于渗透性，PVDF与PVF相比毫不逊色。虽然目前PVF得益于先入为主的优势，市场用量仍然占据较大优势，但是不难预计随着PVDF以及其他材料的使用，其市场份额必将被部分替代。环保型太阳能背板材料日益收到关注：受限于各国政府的相关环保法规以及公众对绿色环保的需求，世界部分厂商已开始尝试运用环保材料替代现行的背板材料。比如日本藤森产业原厂运用三层改性PET复合制成的太阳能背板，不含PE（LLDPE和Olefin均属于高温下不耐高压的PE类），不含氟（没有PVF和PVDF成份），其水蒸汽渗透率可低至零，真正属于绿色环保材料；生物材料开发商BioSolar推出了一种由植物制成的新型的亮白色背板，该背板可以降低太阳能组件的成本。总部位于加州的BioSolar公司表示，其由可再生材料制造的生物型背板，可以使光伏太阳能组件更加环保。相较于之前半透明的产品，该公司表示这种新型的白色面板根据客户的需求提高了产品效率。太阳能背板国产化势在必行：受益于国家新能源刺激政策以及人类环保意识的加强，近几年我国光伏产业发展迅速，加之相对廉价的劳动力，我国光伏产业相关企业迅速壮大，部分企业发展规模和技术达到全球领先水平。但与此同时，相关配套企业却没能赶上产业发展大机遇，主要原材料仍然大部分需要进口，导致太阳能光伏产业生产成本上升以及货源供应波动较大。随着世界各国逐渐重视发展新能源，纷纷把能源战略提升到国家层面，国家间的能源竞争将主要体现在角逐能源战略制高点，其中就包括高端的太阳能电池组件原材料。2009年我国太阳能背板需求量2,000万平米，2010年同比增长40%以上，至3,000万平米左右。我国太阳能电池组件产能和产量都达到世界总量的50%以上，但背板材料90%以上依赖进口，故实现背板国产化非常必要。按年产量500万平米项目建设，年销售额4亿元，年纳税5000万以上。第五章 、太阳能电池组装材料投资风险分析目前，中国太阳能电池封装用EVA胶膜和背板的原材料主要在外，给整个市场带来了诸多投资风险。与此同时，EVM、TPE等相关替代品的出现也让太阳能电池封装EVA胶膜和背板市场充满了不确定性。1.中国光伏市场供过于求的趋势可能使市场充满挑战，如欧美是中国光伏产品制造商的最大客户，但因经济不景气一直未能有效的回升。2010年7月1日起，德国对屋顶光伏系统和移除耕地农场设施的补贴额将少13%，对转换地区补贴额减少8%，其他地区减少12%，并从10月1日开始，总补贴额进一步减少3%。捷克出台政策，规定从2011年3月开始，建在农业用地上的太阳能发电厂将不再获得政府补贴，预计将减少700兆瓦太阳能电站的投资。2.原材料市场的不稳定使市场充满不确定性。一方面，目前市场主要的原材料供应商都在国外，生产EVA胶膜和背板大部分依靠进口，而且可能面临原材料短缺以及价格上涨的风险；另一方面，一些新型的替代品可能会出现并大规模应用，势必会挤占一定的市场份额。3.政策的不确定性。例如2009年国务院发布38号文件对多晶硅产能过剩进行预警，但市场前进的步伐依然没有放缓，这直接导致2010年12月31日多晶硅行业转入条件的出台，该法规有利于加速行业的资源整合与洗牌，但严重制约了那些盲目入市的中小型企业的发展。目前国家的太阳能示范发电工程都是光伏，