25m先张梁初步施工方案1.docx

杭瑞国家高速公路湖南省岳阳至常德公路第五合同段先张法25米箱梁预制初步施工方案目 录第1章 工程概况31.1工程概况31.2 与本项目有关单位31.3 主要工程数量及预制厂布置3第2章 编制依据4第3章 前期准备53.1 台座地基处理及计算53.2 箱梁模板计算63.3 施工准备83.4 临时设施93.5 人员准备103.6 设备准备11第4章25m跨先张法折线配筋预应力箱梁构造14第5章 施工工艺和施工方法155.1 箱梁预制施工准备155.2 先张法台座及反力梁165.3 张拉机具及设备165.4底模弯起器拉板穿过的方形孔设置175.5 起弯器的安装175.6 钢绞线的制作及安装175.7 钢筋制作与安装185.8 模板安装195.9 预应力钢绞线张拉195.10 混凝土浇筑215.11 混凝土养生、拆模215.12 预应力钢绞线的放张225.13先张法预应力施工注意事项235.14钢筋保护层厚度控制措施235.15混凝土外观质量缺陷的原因分析及监控对策245.16混凝土外观质量控制措施26第6章 质量措施286.1 成立质量管理领导小组,建立质量管理保证体系286.2 质量方针296.3 质量目标366.4 质量管理责任366.5 产品质量控制366.6 质量质量检验36第7章 安全措施377.1安全生产方针目标管理377.2 安全措施407.3 安全生产责任407.4 各岗位安全责任407.5 安全教育和技术培训407.6 安全生产检查407.7 劳务用工管理407.8安全生产奖励和惩罚40第8章 文明施工主要措施53一、工程概况1.1 工程概况“杭州瑞丽高速公路”是国家高速公路网规划中的第十二条横线，起于浙江杭州，终于云南瑞丽口岸，全长3405km。杭瑞高速公路是湖南省高速公路网规划（2005-2030年）“五纵七横”骨架公路网中的第一横，岳阳至常德公路为其中的一段。我公司承建的岳常高速TJ-05标段前段位于建新农场蓄洪垸内，过运河后位于钱粮湖大圈蓄洪垸，起于建新农场，桩号K12+030.5，终于许市镇仰山村，桩号K16+621.5，全长4.591km，全部为桥梁工程建新高架二桥。1.2 与本工程项目有关单位：建设单位：湖南省岳常高速公路开发有限公司 设计单位：湖南省交通勘察设计所监理单位：河南省高等级公路建设监理部有限公司施工单位：中铁十五局集团第五工程有限公司1.3主要工程数量及预制厂布置全桥孔径布置为：(11×6×25m+5×25m+4×25m+4×25m+2×21m+4×30m+2×21m+4×25m+5×6×25m+5×25m+4×25m+2×21m)预应力砼小箱梁+（3×50m）预应力砼T梁+(2×21m+4×25m+4×25m+6×6×25m)预应力砼小箱梁，共计181跨，先简支后结构连续，按双幅布置。每跨单幅4片小箱梁，共计21m预应力砼小箱梁64片，25m预应力砼小箱梁1328（其中先张法梁体计划生产两联，共计96片）片，30m预应力砼小箱梁32片，50m预应力砼T梁36片。箱梁预制本着连续预制，规格对应、配套和均衡的原则。箱梁放张后运至存梁场，根据安装顺序存放，然后进行封头施工，经确认合格后，运至提升门架进行安装。经实地考察，预制场建在K13+400K13+860段内。梁厂分预制区、存梁区、钢筋加工区、生活办公区等，针对1328片25m箱梁，目前钢筋绑扎台座4个，后张法梁体预制台座35个（其中30m制梁台座3个），长线法25m先张梁生产台座计划两个。考虑当地雨季长、雨量大，地基承载力低等因素，预制场制梁台座范围内采用沙砾土换填处理2米，分层碾压，每层厚度不超过30cm，存梁区和提升设备基础采用CFG桩处理，提高地基承载力，龙门吊提升支点处和先张梁张拉台座采用扩大基础，保证结构物具有足够的刚度和稳定性，地面采用垫30cm砂砾石或毛渣做基层，用18T压路机压实；面层采用10cm厚C15砼硬化处理，并做好梁场内排水设施，保证雨天不存水。二、编制依据2.1 杭瑞国家高速公路湖南省岳阳至常德高速公路土建工程第5合同段招标文件及施工图纸。 2.2 国家、建设部、交通部颁发的现行设计规范、施工规范及技术规程、质量检验评定标准及验收办法。 2.3 踏勘工地现场，自行调查工地周边环境条件所了解的情况和收集的信息。2.4 国家的法律、法规及地方有关施工安全、工地保安、人员健康、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工方面的具体规定和技术标准。2.5 我单位现有的技术装备、人员素质、管理模式、施工经验、科技进步和施工能力等施工要素情况三、前期准备3.1 台座地基处理及计算K12+030.5至K16+621.5全长4.591km地貌单元属湖相、河相沉积盆地地区，为洞庭湖湿地保护区，多为菜地，地势较低，地形较为平坦，覆盖层厚度大；洼地多为菜地。本标段软土的含水量范围一般在30%40%之间，淤泥和淤泥质土的含水量相对较高，力学性质强度较低，抗剪强度值较小，不排水抗剪强度Cu通常为530KPa；软土均属高压缩性土，且软土承载力基本值低，范围3080KPa，一般不超过80 KPa。地基承载力低，经实测0.8m深度地质承载力60KPa，1.5m深度地质承载力30KPa（测试地质承载力时30cm深土壤含水22.7%）。当地土壤有微膨胀性，48月份为当地丰水期，降水量大，地基承载力更低。台座基础安全稳定性计算如下：1 梁体自重（按边梁设计）G1=mg=pv=28.1×2.5×104KN=7.025×1052 综合考虑施工荷载G2=2×105KN所以荷载重量约为：G1+G2=7.025×105+2×105=9.025×105KN考虑梁端头起拱接触面积各为2.5m2,安全系数取1.1，所以： 地基承载力=（9.025×105/2.5×2）×1.1=198.55KPa我标段在该地段进行梁厂建设，经以上计算，梁台座最薄弱地段需要的地基承载力应取200Kpa以上，原状地基根本不足以满足施工及安全需求。我标段对梁场地基采取碎石换填处理方案，计算过程如下：以最不利段为梁端头起拱部位计算，台座端头下设b=2.5米， L=3米h=0.5米的混凝土刚性基础。计算碎石垫层厚度hs。混凝土基础尺寸，L=3m，b=2.5m，h=0.5m,碾压密实后碎石土容重rs=20kN/m3,= 200KPa，取45o 梁厂内土地基容许承载力按设计图纸查的为得h=80KPa，将数据代入式h=Lb/(Lb+(L×b+4/3×hstg)×hstg)中得到80=3×2.5×200/(3×2.5+(3×2.5+4/3×hs×tg45)× hs×tg45)取=45°，计算得：hs=1.5 (m)计算碎石垫层长度L1、宽度b1。L1=l+2hstg=3+1.5=4.5(m)b1=b+2hstg=2.5+1.5=4(m)经计算的，L1=4.5m，b1=4m，hs=1.5m,基本可以满足要求。依据上述计算所得数据，我标段预制梁场地基处理计划采用换填1.5m碎石的方法进行地基处理,地基换填详见附图3：3.2 箱梁模板计算： 载荷条件a.模板侧压力标准值，按下列公式较小值计算：或c砼容重:24KN/m3；t0初凝时间:20h；V浇注速度50m3/h：速度=0.4m/h；H计算处至新浇筑顶面的高度；1添加剂的影响系数:1.2；2塌落度的影响修正系数: 塌落度160220mm取1.3；取侧压力计算b.对侧模产生振捣荷载：c.施工人员及设备自重: 1.5。d.风荷载：按围护结构计算 设计依据本方案设计主要依据杭瑞国家高速公路湖南省岳阳至常德公路两阶段施工图设计及如下标准和规范：建筑结构荷载规范（GB50009-2001）钢结构设计规范（GB500017-2003）钢结构工程施工规范（GBJ50205-2001）建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）混凝土结构工程施工及验收设计规范（GB50204-2001）建筑工程大模板技术规程（JTJ 74-2003） 材料性质·钢的材料特性： 弹性模量E=2.1×105MPa 泊松比=0.3 密度=7850Kg/m3线膨胀系数=1.2×10-5/·容许应力Q235A =170MPa =100Mpa 模板计算主要结构材料：模板全部采用Q235的钢质材料,面板厚度为6mm，模板法兰采用12x80的钢板；模板纵肋采用型号为8的槽钢，竖肋采用6x80的钢板，支撑骨架采用型号为10的槽钢。根据受力情况采用结构分析程序ansys电算a、外侧模计算模型如下：加载模型最大应力：29.8Mpa最大变形：0.45mmb、内模计算 面板计算：=5mm荷载：q=7+33.6=40.6Kpa做四面简支板计算，计算模型如下：计算结果：最大应力：51.92Mpa最大变形：0.62mm、横肋（6.3）： 跨距：L=0.5m 荷载：q=40.6×0.25=10.15KN/m四、25m跨先张法折线配筋预应力箱梁构造我标段计划采用折线配筋法生产96片25米小箱梁，中梁顶板宽2.4m（横隔板加宽0.2+0.2m）、底板宽1.0m、顶板中心高1.4m（1.4241.376m）、斜腹板水平向厚18cm，端头加厚至25cm、腹板斜率1：4；外边梁板顶宽2.85m（横隔板加宽0.2m），其它尺寸均与中梁同；单根钢绞线直径15.24mm，横截面积A=140mm2，钢绞线强度1860Mpa、低松弛；边跨（中跨）每片小箱梁的底板内布置了16根直线钢绞线，腹板内共布置了12（中跨10）根折线钢绞线，在距跨中2.8m处弯起，边线折线布筋弯起角4.6946°，中梁折线布筋弯起角5.2188°。低松弛高强度预应力钢绞线符合GB/T52242003的规定。单根钢绞线直径s15.2mm，A=140mm2,钢绞线强度fpk=1860MP,弹性模量Ep=1.95×105MPa张拉控制应力：con=0.75fpk=1395Mpa，单根钢绞线张拉力为195.3KN。边梁腹板钢束布置：左右侧对称布置6根，共计12根；设计荷载为195.3×6=1171.8KN，腹板总设计荷载1171.8×2=2343.6KN；中梁腹板钢束布置：左右侧对称布置5根，共计10根；设计荷载为195.3×5=976.5KN，腹板总设计荷载976.25×2=1953KN；底板钢束布置：布置16根，设计荷载为976.25×16=3124.8KN；边梁一侧钢绞线在折线处产生的上拔力976.5×sin4.6946°=95.6KN，中梁一侧钢绞线在折线处产生的上拔力976.5×sin5.2188°=88.5KN；折线钢绞线水平向间距5cm、竖向间距8cm，直线钢绞线水平向间距6cm、竖向间距8cm。五、施工工艺和施工方法5.1箱梁预制施工准备编制严密的施工组织计划，组织有关人员进行技术交底，布置施工中的各个环节和应注意的问题，如原材料检验、模板、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉等进行严格的控制，确保每一个施工环节都安全可靠。配备专业技术熟练的施工人员，要求每一位施工人员树立强烈的质量保证意识，做到在施工过程中尽职尽责。5.2先张法台座及反力梁台座布置为长线法，每次预制一片25m小箱梁（台座及反力梁另见第九册通用图纸），承力台座须具有足够的强度与刚度，为保证梁的平整，跨中向下预设拱度1.5cm，采用抛物线，台座其抗倾覆安全系数不小于1.5，抗滑移安全系数不小于1.3。横梁应须具有足够的刚度，受满负荷张拉力后挠度不小于2mm。反拱曲线按二次抛物线设计，曲线方程为：Y=(-4fX(l-X)/L2f:为跨中拱矢高度L：为箱梁支座长度X：为距支点水平距离Y：为对应X点的拱矢高度5.3张拉机具及设备千斤顶采用QFSSD200-20型分离式机械锁紧油压千斤顶，最大有效荷载200t，最大有效行程200mm，自锁行程100mm。每组台座两端张拉需8台。施加预应力所用的的机具设备及仪表由专人管理和使用，定期维护和校验。千斤顶与压力表必须配套校验，以确定张拉与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。5.4底模弯起器拉板穿过的方形孔设置台座底模预留弯起器拉板穿过的长方形孔顺梁轴方向长300mm、垂直梁轴线方向宽80mm。拉板和加强板总厚度为28mm，导向板上的拉板按照25m小箱梁的斜腹板1：4的斜率伸至底模下与抗拔桩上的U形拉板销接。5.5弯起器的安装弯起器的安装时间宜在底板钢筋钢筋绑扎后安装弯起器。弯起器导向板上的塑料合金减摩套的安装：塑料合金减摩套装入导向板的25mm孔内，在进口端有3mm厚挡圈，出口圈用伸出导向板外的3mm。鉴于塑料合金减摩套与导向板的25mm孔是紧配合，暂不涂粘着剂。减摩套内涂硅脂，以减少钢绞线与减摩套之间的阻力。短线法张拉为对称张拉，弯起器的U形拉板（宽180mm）通过60mm45#钢轴与抗拔桩上的装置支座铰接，为减小弯起器与钢绞线的摩擦力，应将弯起器穿束孔打磨光滑，涂抹四氟粉。 5.6钢绞线的制作及安装在钢绞线进场以后，应分批进行检验。检验时从每批钢绞线中任选3盘，从每盘中截取一根进行表面质量、直径偏差、力学性能试验。在钢绞线试验合格后，根据每槽张拉台座的长度（包括横梁宽度）、张拉伸长值、外露长度以及张拉时所需要的长度等因素确定钢绞线的下料长度；钢绞线下料时，使用砂轮切割机切割，切割口的两侧各5cm处用铁丝绑扎。铺设预应力钢绞线时，预应力筋的失效长度采用硬塑料管将其套住，在张拉完成之后按照设计要求的失效长度和位置重新固定塑料管的位置并用铁丝将两头绑扎牢固避免混凝土浆进入管内，使预应力筋与混凝土不产生握裹作用，达到设计要求的失效效果。 钢铰线的安装：将下好料的钢绞线运到台座一端，钢绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导装置以利于钢绞线沿直线前进。引导工具利用钢管加工而成，前端做成圆锥形状。穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。5.7、钢筋制作与安装钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清洁干净。钢筋的制作严格按照设计施工图纸施工，同时要符合规范要求，搭接和焊接长度符合设计及规范要求。钢筋制作完成之后，按照设计图纸进行钢筋安装；在张拉台座底模脱模剂完成之后先进行底板钢筋安装，然后进行钢绞线的安装；钢绞线安装完成之后，再进行其余钢筋的安装。 为使张拉锚固标准化、规格化，钢筋的绑扎工作应在张拉结束8小时后进行。 钢筋骨架的绑扎须符合图纸和规范要求： （1）所有钢筋在加工之前，进行清污、除锈和调直处理。钢筋制作在钢筋棚 配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。钢筋下料前应核对图纸无误后方准下料。 （2）钢筋弯制前应对预应力槽口处作钢筋模型以确定钢筋与锚头有无干扰， 以便事前采取措施，使钢筋避免开槽口。绑扎钢筋前先在底模板表面上用粉笔 按图划好箍筋间距，用定位钢筋固定箍筋后，主筋穿过箍筋，按图纸要求间距逐个分开， 先绑扎纵向的主筋，后绑扎横向钢筋。纵向主筋（通长筋）接长采用帮条焊工艺，双面焊，焊缝长5d（d 为钢筋直径）；焊接时应先由中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成型，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方连续施焊；接头错开布置， 两接头间距1.3 倍搭接长度，搭接长度区段内接头面积百分率50%。其余钢筋采用绑扎接头，搭接长度一律为 35d（d 为钢筋直径），所有接头位置应互相错开，接头长度区内受力钢筋接头面积不超过 25%该接头断面面积；绑扎板梁顶面负弯矩钢筋应每个节点均要绑扎，所有主筋（纵向方向）下和腹模、翼缘侧面均应放置砂浆垫块，砼垫层的厚度及强度应满足要求。（3）骨架的焊接采作分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架的主筋在对焊或搭接焊时应适当配料，使之在成型焊接时其对接头能按规范要求错开设置。 钢筋骨架在现场采用吊车起吊安装，其装配程序是：安装梁底支座上垫板在底模上准确的标出各段钢筋网片的定位线分段安装底板部分及腹板钢筋（安装内模板）绑扎顶板钢筋（安装外模板和堵头模板）。 在安装堵头模板前，要检查梁底预埋钢板位置是否准确，梁端有伸缩缝位置的开槽及预埋钢筋是否与图纸中所要求的一致；边梁翼板上要注意预埋防撞墙钢筋和通信设备预埋的铁件等，同时要注意板端腹束封锚段砼与伸缩缝砼同时浇注。一切检查合格后，方可浇注砼。 5.8模板安装侧模安装要就位准确，安装牢固，避免由于模板加固不牢导致梁板结构尺寸达不到设计要求或影响梁板的外观质量。模板要打磨洁净，均匀涂抹脱模剂；接缝要严密平顺，且板面局部错台（2m靠尺、塞尺检测）不大于1mm，板面和板侧挠度控制在±1mm。模板安装完毕后，应对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查。5.9预应力钢绞线张拉（1）预应力张拉原则当锚固钢绞线的张拉横梁定位后，采用以张拉力为主和伸长量为校核的双控原则进行单根钢绞线的两端对称同时张拉。张拉前，对台座、横梁及各项张拉设备进行详细检查，符合要求后方可进行操作。（2）预应力钢绞线的张拉力和伸长量单根钢绞线张拉控制应力按com=0.75fpk=0.751860=1395Mpa、单根钢绞线张拉力N=195.3KN; L=PPL/APEP式中：PP预应力筋平均张拉力（N）； L 预应力筋长度（mm）； AP预应力筋截面积（mm2） EP预应力筋弹性模量（N/ mm2）在用伸长量进行校核时，钢绞线实际伸长量L = 0Mpa80%设计荷载初张拉时实测伸长量+80%设计荷载100%设计荷载整体张拉时的伸长量钢绞线张拉采用先单根张拉到设计荷载的80%后再采用钢横梁整体张拉至100%的方法进行施工，具体施工顺序如下；（3）腹板筋初张拉为防止钢横梁倾覆，钢绞线的张拉采用左右对称，先中间后两侧的顺序进行，逐根张拉到设计荷载的80%后整体张拉至100%设计荷载。（4）底板筋初张拉为了防止下横梁加载时偏载而引起横梁翻倒，张拉时从跨中开始，用两台前卡式千斤顶，对称下横梁跨中线左上一根和右下一根、右上一根和左下一根分批地成对地张拉。张拉时应先下横再上横梁，若为了缩短预应力张拉时间，可在上、下横梁上同时张拉，但下横梁的速度要快於上横梁。（5）然后进行整体张拉，80%100%设计荷载，在台座两端先用两台200吨、行程200 mm千斤顶顶下横梁，使边（中）跨16（16）根直线钢绞线总张拉力为16195.3KN=3124.8 KN，即每台千斤顶的顶力为781.2 KN。随即用机械螺母旋转锁紧；再在台座两端用两台与上述相同的分离式机械锁紧油压千斤顶顶抬上横梁，使12（10）根弯起钢绞线总张拉力为12（10）195.3 KN=2343.6（1953）KN，即每台千斤顶的顶力为585.9（488）KN，随即用机械螺母旋转锁紧。5.10混凝土浇筑在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。所需混凝土均在拌合站集中拌合，由砼罐车运至施工现场，龙门吊配合料斗进行浇筑。浇筑前应首先检查混凝土的坍落度，合格后方能用于施工。混凝土的浇筑顺序应：先浇筑底板，然后浇筑腹板、顶板：每5米一个施工长度，斜向分层浇筑。底板浇筑采用内模顶部开天窗，人工进行摊铺，插入式震动棒进行振捣，振捣时要保证底板混凝土及棱角处混凝土振捣密实。腹板混凝土振捣采用附着式震动器，施工时沿混凝土浇筑方向依次开动附着式震动器进行振捣。附着式震动器必须两边对称震动，并严格控制震动时间；只能在灌注部位震动，不得空震模板。顶板和翼板混凝土采用插入式与平板式震动器联合施工；振捣时要布点均匀，振捣棒不能触及波纹管，以免波纹管被震破漏浆，混凝土振捣过程中应安排专人检查模板、管道、锚固端垫板及预埋件等，保证其位置和尺寸符合设计要求。5.11混凝土养生、拆模混凝土浇筑完成后12小时后开始洒水养生，混凝土表面必须保持湿润，防止时干时湿。拆模后混凝土采取土工布覆盖洒水养生（冬季采取蒸汽养生），养生时间不低于7天。混凝土经养生达到一定强度后，先松开模板上下螺栓。待混凝土达到规定强度后，先拆两头端模，内模分小块从端头送出，最后拆侧模。拆侧模时要先将侧模向外拉出20cm后，再用门架吊起，移到另一台座进行组拼。操作门架时要注意起升不能太快，避免碰撞到箱梁。模板拆除后及时清除模板表面混凝土残渣，修复被损坏的橡胶密封条，并涂抹脱模剂进行维护。5.12预应力钢绞线的放张当梁体混凝土立方体抗压强度达到强度等级的90%方可放张。先张法预制预应力小箱梁的预应力钢绞放张后，梁体上供，全截面受压，梁顶不出现拉应力。为此制定如下放张顺序：在折线钢绞线放张前先拆除弯起器的连接，再放张折线钢绞线，25m小箱梁全截面受压，梁顶不出现拉应力，故采用先拆除弯起器中导向板上的直拉板与U形拉板的连接销，后放张折线预应力钢绞线，再放张直线预应力钢绞线的放张方案。拆除弯起器的直拉板与U形拉板的连接销用分离式机械锁紧油压千斤顶进行上横梁上的折线钢绞线放张1/3用分离式机械锁紧油压千斤顶进行下横梁上的折线钢绞线放张1/3再用分离式机械锁紧油压千斤顶进行上横梁上的折线钢绞线放张1/3再用分离式机械锁紧油压千斤顶进行下横梁上的折线钢绞线放张1/3第三次用分离式机械锁紧油压千斤顶进行上横梁上的折线钢绞线放张完毕第三次用分离式机械锁紧油压千斤顶进行下横梁上的折线钢绞线放张完毕.在张拉端的梁端钢绞线无应力状态下用砂轮切割钢绞线。內模在小箱梁混凝土养生期间已拆除，放张前应拆除外侧模，使放张时箱梁自由压缩，否则将损坏模板或是箱梁开裂，用分离式机械锁紧油压千斤顶进行预应力筋的放张工作时，先顶升约小于0.5mm至能转动锁紧螺母为止，边旋转锁紧螺母边油压卸载，缓慢进行，防止冲击。不允许采用剪断或割断等方式突然放张，以避免最后放张的几根预应力筋产生过大的冲击而断裂，致使构建开裂。5.13、先张法预应力施工注意事项1.张拉前立对台座、横梁及各项张拉设备进行检查，符合要求后才可进行操作。2.在确定预应力筋的张拉顺序时，应尽可能减少覆力矩和偏心力，应先张拉靠近横梁界面重心处的预应力钢绞线。宜分批、对称进行张拉。3.预应力钢绞线应尽量减小摩阻力，不宜超张拉，特殊情况下，其最大超张拉力钢绞线为强度标准值的80%。4.采用双控法张拉时，当张拉已到达控制张拉力时，尚应校核预应力钢筋的伸长值。当实际伸长值大于计算伸长值或小于计算伸长值6%，应暂停张拉，查明原因并采取措施予以调整后，方可再行张拉。5.小箱梁中预应力钢绞线断裂或滑脱的数量，严禁超过结构同一截面钢材总根数的1%，且严禁相邻两根预应力钢材断裂或滑脱。如果发生此类情况，必须在浇筑混凝土前将发生的断裂或滑脱的预应力钢绞线予以更换。6.锚固时，张拉端预应力筋的回缩量不得大于施工规范规定。张拉锚固后，预应钢绞线对设计位置偏差不得大于5mm。5.14 钢筋保护层厚度控制措施  在浇筑砼前，必须由相关人员对钢筋保护层进行检查验收，验收合格并办理隐蔽记录后，方可开始浇筑砼。  在砼浇筑前，路桥铺设要到位、牢固，严禁把路桥直接铺在钢筋上。  倾倒砼时要尽量减少对钢筋的冲击。不得把料斗一次全部打开，砼一次性全部倒在梁上或有上部钢筋的板上。  浇筑砼采用“后退法”，严禁采用“前进法”。当浇筑特殊构件或实际确实需要在刚浇筑好的砼上行走时，必须采用胶合板铺设在砼上，所有的操作必须在砼初凝前全部完成。  任何人员不得随意在安装好的钢筋上乱踩；浇筑砼时，操作人员尽量避免踩踏钢筋，特别是板的上部钢筋。 在浇筑砼时，派专职钢筋工进行护筋，发现钢筋被踩踏或支撑件移位时，及时进行修整。  在作业前，对操作人员进行详细的技术交底，并进行现场操作示范和讲解；在交底时，不仅对钢筋组提出要求，还要对模板组、砼组等相关班组提出要求，强调钢筋保护层的重要性，提高人员的思想意识，化被动作业为主动作业、化被动防护为主动防护。 合理安排各工种的施工顺序，避免其他工种在安装好的钢筋上踩踏作业。如预埋，尽量在板上部钢筋安装前完成预埋。 钢筋保护层的垫块和支撑的设置采取专人负责制度和专人检查验收制度。5.15 混凝土外观质量缺陷的原因分析及监控对策 色差a、产生的原因：原材料变化及配料偏差；搅拌时间不足；浇注过程中的离析作用；模板的不同吸收作用或模板漏浆；脱模剂的施加不均匀或养护不稳定。b、监控对策与手段：采用同品牌、同规格、同颜色、同产地的原材料；严格按配合比投料和搅拌，并根据气候和原材料的变化，随时抽检含水率，及时调整水灰比；采用无色脱模剂，并及时养护。 气泡a、产生的原因：混凝土拌合料含砂过多；模板不吸水或模板表面湿润性能不良；振捣不足。b、监控对策与手段：控制混凝土坍落度及和易性；混凝土分层布料的厚度应控制在30 cm以内；控制振捣方式、插入下一层深度和振捣时间。 黑斑a、产生的原因：脱模剂不纯或使用过量；来自模板上的铁锈。b、监控对策与手段：采用无色脱模剂，并涂刷均匀；清除模板上的铁锈（即抛光处理） 。 花纹斑或精骨料透明层a、产生的原因：含砂量低；石子形状不好；光滑或挠曲的模板；振捣过度或在外部振捣。b、监控对策与手段：控制含砂量；采用级配和形状好的石子；模板刚度应适中；振捣方式应正确，避免外部振捣和拆模过早。 表面泌水现象a、产生的原因：含砂量低；由于天气冷或混凝土外加剂配料不当而延长了硬化时间；模板吸水能力和刚度不够或表面有水；坍落度过大。b、监控对策与手段：控制含水量、含砂量，使用减水剂；采用刚度足够的模板；对光滑的模板采用轻机油脱模剂；控制混凝土坍落度。 接缝挂浆、漏浆和出现砂带a、产生的原因：接缝不严密，模板底部不够严密；模板拼板太柔；混凝土中水分过多，流动性过高；振捣过强。b、监控对策与手段：设置凹槽施工缝，接缝处用油膏或发泡剂嵌实；采用刚度适中的模板面板材料；混凝土坍落度应严格控制，变化应很小；浇捣方法应正确，避免直接振捣接缝处。 蜂窝麻面a、产生的原因：细骨料不足；振捣不充分；接缝不密闭。b、监控对策与手段：严格控制混凝土配合比；振捣应密实；接缝应采用油膏或发泡剂密封。 表面裂缝a、产生的原因：混合料水泥用量过多，水灰比较大；模板吸收能力差；养护不足；脱模过早。b、监控对策与手段：严格控制混凝土配合比，适当降低水泥用量；选择合适的模板，及时做好养护工作；严格控制拆模时间。5.16 混凝土外观质量控制措施 模板体系控制措施a、设计模板时，要充分考虑拼装和拆除的方便性、支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。b、模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸须经建筑师认可。c、根据构件的规格和形状，合理选用不同的模板材料，配制若干定型模板，以便周转施工所需；对圆形构件可选择钢模板，钢模板内表面均应进行抛光处理。d、制作模板时，应保证模板的几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝高差、宽度应1 mm，模板间接缝高差、宽度应2 mm。e、模板接缝处理要严密。模板内板缝要用油膏批嵌，外侧也要用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。模板脱模剂应采用吸水率适中的无色轻机油。模板周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。 混凝土的配合比在材料和浇注方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为90 mm ±10 mm，以减少泌水的可能性。同时，混凝土含气量应1. 7 % ，初凝时间以68 h为宜。 混凝土原材料的控制措施a、水泥：应首选硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级、定批号，最好能做到同一熟料。b、粗骨料（碎石） ：应选用强度高、粒径在520mm、连续级配好、同颜色、含泥量0. 8 %和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。c、细骨料（砂子） ：应选用中粗砂，含泥量为1%，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。d、外加剂：对首批进场的原材料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，以便于及时调整用水量。 混凝土浇注控制措施a、落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。b、合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。c、严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度30 cm。d、振捣方法要正确，不得漏振和过振。可采用二次振捣法，即第一次在混凝土浇注时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，而顶层一般在0.5 h后进行第二次振捣，以减少表面气泡。e、严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在510 cm，振捣时间应以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为15 s左右。 混凝土养护控制措施为了减少清水混凝土的表面色差，清水混凝土构筑物的侧模应在48 h后拆除。模板拆除后，其表面应采用塑料薄膜严密覆盖进行养护，而不能直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染，其养护时间一般应15d。六、质量措施6.1 成立质量管理领导小组,建立质量管理保证体系组 长： 袁鹰副组长： 张启超 韩会军组 员：张利敏 刘晋富 尤华军 崔广生 小组机构职责：贯彻实施集团公司质量管理体系的方针和目标，落实集团公司各项目标、指标，建立项目一体化管理保证体系，对项目一体化管理体系有效运行负责。负责本项目施工全过程工程质量的控制，以及相关基础设施、监测、设备及相关方面的管理6.2 质量方针质量方针是箱梁制造场进行质量管理、建立和实施质量体系、开展各项质量活动的根本准则，是全体职工必须长期遵守的质量宗旨和质量方向。预制梁厂质量方针是：追求一流、满足业主期望、持续改进、建造优质工程。6.3 质量目标预制梁厂质量目标是：分项工程合格率100%，综合评分达到93分以上。6.4 质量管理职责项目经理a.对预制梁厂生产的预制梁质量负全面责任，明确项目部有关人员的质量责任，并监督其履行职责；b.组织实施公司的质量手册、质量体系文件, 落实公司的有关质量管理规章；c.建立健全预制梁厂质量保证网络，并明确网络中的部门及人员的质量责任；制定并实施预制梁厂管理措施，组织预制梁厂的验收；d.组织编制预制梁厂管理制度。 项目总工程师a.负责实施公司总部的质量手册、质量体系文件，协助项目经理落实公司有关质量管理的文件，监督和指导项目工程部、质检部、试验室工作。b.负责组织预制梁厂的质量保证计划的编制，并报公司审批。c.协助项目经理对预制梁厂生产质量进行控制。d.负责预制梁厂技术文件和资料的控制，以及生产过程中技术问题的处理。e.负责协调同质监站、业主、监理、设计单位的关系。 项目副经理a.协助项目经理组织实施公司总部有关质量管理的文件，监督和指导安保部的工作。b.协助项目经理对预制梁厂的文明施工、施工环境进行控制。c.负责对预制梁厂生产管理全过程的人、机、料、法、环总体协调，提高生产系统的质量保证能力。d.协助项目经理对持证上岗人员进行资格认可。 预制梁厂质量负责人a.贯彻执行国家及行业有关质量验收标准和操作规程，执行公司有关工程质量的管理办法；b.对预制梁厂原材料、成品质量进行严格的内部检查和监督，防止不合格品进入各使用工点；c.检查技术交底和工程资料的同步进行，认真填写质量监督、检查记录。 预制梁厂技术负责人a.在项目总工程师指导下, 负责本项目的新技术、新材料、新工艺、新设备的推广应用。b.参加专项施工方案的编写,负责施工组织设计,项目质量保证计划和各专项施工方案的实施指导。c.负责工程技术文件和资料的收、发,做好收、发文登记。d.负责编制材料需用计划。e.负责对施工班组进行技术指导和监督。f.参加图纸会审, 参与由项目总工程师对施工人员进行的技术交底。 工程部a.在项目总工程师指导下, 负责本项目采用新技术、新材料、新工艺、新设备的推广应用。b.参加专项施工方案的编写,负责施工组织设计,项目质量保证计划和各专项施工方案的实施指导。c.负责对作业班组进行技术交底，并监督实施；d.负责工程技术文件和资料的收、发,做好收、发文登记。e.负责对工程作业班组进行技术指导和监督。f.参加图纸会审, 参与由项目总工程师对施工人员进行的技术交底。g.负责组织对生产过程中现场意见及现场要求提供服务的落实。 质检部a.贯彻执行国家及行业有关质量验收标准和操作规程，执行公司总部有关工程质量的管理办法；b.对搅拌站原材料、成品质量进行严格的内部检查和监督，防止不合格品进入各使用工点；c.参与不合格品的评审及处置措施的制定, 检查处置措施及纠正措施的实施情况；d.负责制定和实施不合格品的纠正和预防措施；e.负责搅拌站质量记录的收集、编目、整理、归档和处理；f.执行公司总部的质量管理制度, 制定和实施项目质量管理方法；g.严格按照搅拌站的验收标准及验收规范要求，对生产过程质量进行检查监督，负责指导和监督搅拌站工作人员的质量工作； 物资部a.组织对分供方的考察和评估。b.负责采购计划的编制，协助项目经理与分供方签订采购合同。c.负责对进场材料的验收。d.负责不合格物资处置措施及纠正措施的实施。e.及时、准确地做好与本部门有关的质量记录。f.确保搅拌站的设备的配置，并保证其有效运转；g.负责设备的安装、拆卸、维修、保养等。 试验室a.参与主要工程材料的选择，