TPM培训课程(经典)ppt课件.ppt

,TPM,（全员生产保全）,1. TPM 概论,TPM定义,TOTAL 全公司的,PRODUCTIVE 生产设备,MAINTENANCE 维护（保全）,由全员参与的生产维护活动,TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全,提高设备效率提高人的效率提高管理效率提升品质推进无人化,纵向：从高层到一线员工，横向：所有部门纵横: 小集团活动,TPM发展,事后保全BM,1950,1960,1970,1980,1990,预防保全PM,改良保全CM,保全预防MP,TPM,时间管理时代,状态管理时代,修理为主,预防故障,改进设备,设计设备,设备的体质改善,人员的体质改善,标 准 化,单纯/最佳化,5S, 提案, 小组活动, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,自主保全,计划保全,个别改善,MP活动,教育训练,办公 /能源,环境安全,系 统 化,企业的体质改善,世界最高竞争力公司,TPM推进体系,自主管理的彻底实行，也就是不管 上级有没有指示，同样要有自己的 设备自己照顾的认知。 由于达到零故障、零不良，所以更具 有只要去做就可以成功的信心。 一改到处都是油污、灰尘的现场， 建立干净，明亮的现场。 给予访客良好的印象，建立良好的 企业形象，增加营业定单。,P 附加价值生产性 1.5 2倍 * 突发故障件数 1/10 1/250 * 设备综合效率 1.5 2倍Q 工程不良率 1/10，客户投诉 1/10C 制造成本降低 50%D 产品、半成品库存降低一半S 零停产灾害、零公害M 改善提案数量 5 10倍,TPM的无形效果,TPM的效果事例,TPM效果, MTTR/MTBF(“S”公司案例),MTTR：平均故障时间；MTBF：平均故障间隔时间,设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 产品合格率,2. 设备零故障思想, 故障的定义 与 解释 1) 故障是? : 设备丧失规定的性能。 2) 解释 : 人 故 意 引起设备的 障 碍,故障在国语辞典里定义为以下内容 故障是 : 设备机器、部品等丧失规定的功能。 (Equipment losses its specified functions) 故障的解释 “故障是人故意引起的障碍” 即，意味着人为有意引起的 最终故障是因为人的思考方式和行为的错误而引起的。,设备故障的定义和分类,故意：明知故犯, 2种故障类型 1) 功能停止型故障 设备的功能突发性地完全丧失 (不能运行或全部产品都成为不良品)； 2) 功能下降型故障 设备可以运行，但出现瞬间停止、速度下降等现象，产生损失，最终使设备 完全丧失功能。,零故障的基本思考方式, 设备的故障是人为的。 改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。 “设备会发生故障”的思考方式 “设备不发生故障”的思考方式。 思考转变为“可以达成零故障”的思考方式。,* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长(小缺陷 - 中缺陷 - 大缺陷的顺序),缺陷定义 ：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因,设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷,故障来源于微缺陷缺陷成长理论,设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。设备的基本条件/使用条件指的是：为设备发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。,设备的基本条件和使用条件,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,通常引起设备故障的原因,故障为“0”的五个对策,具备基本条件.,严守使用条件.,计 划 保 全,改善设计上的弱点.,提高操作/保全技能.,个 别 改 善,自 主 保 全,使设备恢复正常.,教 育 训 练,初 始 改 善,1.,2.,3.,4.,5.,3.自主保全活动(车间+设备),自主保全的定义和目的, 自主保全的定义： 自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备的 清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常的早期发现、精密度确认等。 自主保全的目的：,定期锻炼，每天30分钟散步,每天少食多餐胜过每天两次大餐,每年一次体检，定期血液和视力检查,我们自己的身体,我们使用的设备,每天对设备的清扫、润滑、紧固,定期进行适当的润滑或过滤器等零件更换,每月、季、半年进行计划性维护,人：锻炼+保养+检查 = 长寿设备：清扫+保养+维护 = 长寿,设备与我们的身体一样需要日常维护,如何消除“损失（LOSS）”?,事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。,故障,不良,再作业,非正常损失,工程故障,堵、累积、计量误差,操作失误、判断失误,设备精密度、置信度,脏、污染,摇晃、振动,泄漏,漏油,微缺陷的防治,= 潜在缺陷,我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。,自主保全7阶段（Step）,自主保全和专业保全的分工,手 段 分 类,实 施 活 动,劣化防止,劣化测定,劣化复原,分 担,运转,保全,信赖性,强度向上,负荷的减轻,精度向上,保全性,状态，监视方法的开发,检查作业的改善,整备作业的改善,整备质量的提高,正常运转,正确操作,准备调整,日常保全,清扫、潜在缺陷的查找、处理,加油,拧紧,使用条件, 劣化的日常检查,小整备,定期保全,定期点检,定期检查,定期整备,预知保全,倾向检查,不定期整备,设备综合效率 90% 以上,维持活动,状况的早期发现和迅速彻底的处理,突发修理,事后保全,改善活动,目标,设备部门的专业保养,生产部门的自主保养,车间班组人员能力的提升,事后保全-预防保全-改良保全-保全预防, 必要性 1) 活动板是行动的指南针； 2) 可以了解活动的进行状况。, 基本内容 1) 小组活动的组织、目标、业务分担 2) 担当设备的效率指标（故障次数、不良率、收率 等） 3) 小组活动的计划与实绩（STEP计划、月计划） 4) 不合理LIST 5) 十分钟教育（One Point Lesson） 6) 改善事例：照相 7）IN/OUTPUT指标（活动时间、会合数、不合理点处理/复原现况、提案件数等） 8) 其它: 传达、联络事项等,自主保全3工具 - 1. TPM 活动板,别名叫“十分钟教育”,是指把一个项目(点)在一张纸上(标准格式)进行整理后，以小组组员为对象进行510分钟的教育，消除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。 基础知识 : 设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容 改善事例 : 需要横向展开的其他工艺的改善事例、自己工程的改善事例 事故事例 : 为了传播其他工程的质量事故事例、故障事例等 安全事例 : 为了传播其他工程的安全、灾害事例等,尽量利用图或照片进行说明； 文章要写得简单精练； 本人亲自制作，亲自教育； 必须确认接受教育者的理解程度。,OPL (One Point Lesson),自主保全3工具 - 2.OPL(十分钟教育）,OPL的分类,（图解）,说明, 油杯的油量确认，清扫, 密封水的流量及通水状态, 轴承的噪音及异常发热状态, 机械密封的发热及漏水状态, 联接管线的振动，摇晃，压力状态, 联轴器的噪音，保护罩的固定状态, 地面及周边的清扫，找出漏油原因,一个人的想法是有限的，小组成员应该一起积极讨论，集中智慧，解决问题。书记要记录每次会合的内容（讨论内容/结论/下次预定日及议题等），提交给上级。上级仔细看小组日记后，精心地指导/支援。,自主保全3工具 - 3.小组活动,设备初期清扫保养（车间 + 设备）,初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）,设备方面目的,系统学习掌握设备微缺陷（潜在不合理）。 产生爱护关心自己设备的心态。（My Machine管理） 学习设备的结构、原理。 提高不合理复原及改善能力。,清扫干净设备、工具上的灰尘、污染、锈等异物， 使潜在缺陷显在化，重视微缺陷。 清扫就是点检。清扫中，观察/摸设备的各个部位， 利用五感发现设备的振动/发热/噪音异常，并复原改善。,人员方面目的, 定义, 目的, 彻底实施“清扫” - “清扫就是点检”的思想非常重要,实施清扫,点检设备的各部位,发现劣化,清扫灰尘/异物,晃动, 振动发热, 异音,劣化(强制)的防止,自主保全是基础, 彻底实施“基本条件的整备(清扫/注油/紧固)，消除强制劣化，维持自然劣化状态。 测量劣化状态。 劣化状态在限度以上的话，要 “复原”。,发现和防止劣化的手段,不合理6项目分类,1. 设备基本条件未满足,2. 设备微缺陷,3. (污染/故障/不良)发生源,4. (清扫/点检/作业)困难部位,5. 基本5S不合理,6. 安全隐患, 设备不合理的查找及改善,到底存在哪些不合理问题点？,到底存在哪些不合理问题点？,不合理清单,旋转方向,仪表上下限,螺丝定位,旋转方向/运行情况,旋转方向,仪表上下限,螺丝定位,旋转方向/运行情况,针对不合理指出进行分类, 研究清扫工具 - 要去除顽固的油脂 - 清扫时尽量少使用水(冲水) - 为了去除角落的污染物，需要特别的工具 - 为了容易清扫高处，需要什么样的工具？ - 各工程要开发适合于自身工程特性的工具 - 人与动物的区别就是可以灵活使用工具 与发生源对策并行作业 - 在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除”改善 确定清扫顺序 - 重点对设备的特定部位(例: 最脏的部位)实施清扫 - 从设备的高处到低处的顺序进行 - 从角落到中央的顺序进行 (不能有遗漏的地方) - 逐台按顺序进行,设备清扫点检注意事项,如来掌,虎爪,设备清扫保养活动要点,事先确认安全事项，清扫是具体的行动，粗心大意的行动容易带来意外事故 的发生。 现场员工要把清扫当成是业务，亲手进行清扫，如果有“我的工作就是清扫” 这样的想法就最好不过了。 要彻底清扫多年来残存的污垢。 打开从来没有受到重视的挡板和盖子，对设备的里里外外彻底清扫。 必要时对设备拆开螺丝，进行分解清扫。 不仅是对设备主体，还要对辅助设备、控制箱等附带设备也都要进行清扫。 要清除“清扫了也会脏”，“马马虎虎清扫”的思想和行动。 清扫是无止境的，除非不良/故障/事故消失了。,初期清扫的要点,- TPM 初期清扫前必须确认如下事项后，实施清扫！,*注意事项 - 设备电源插头必须是从插座分离的状态 - 清扫时注意身体不要接触（碰）到传感器等的附带设备 (开机时设备TROUBLE) - 必须使用指定的工具,(1) 张贴（挂）“TPM清扫中”的安全标牌,确认,(4) 必须穿戴指定的防护用具,确认,(5) 整理设备周边,确认,(2) 关闭主电源开关,确认,(3) 关闭主动力阀门,确认,(6) 实施清扫,确认,清扫前安全点检表（停机清扫）,初期清扫的推进效果,(1) 定量效果(事例),清扫时间,设备故障件数,工艺故障件数,停机时间,安全事故件数,1320分,1067分,最初 结束,27件,21件,通过初期清扫及发现并复原改善6大缺陷154件，缩短了清扫时间,100%,92%,39,32,8件,0件,10年度 11年度,- 增强了“我也可以做得到”的自信心 (看着逐步变化的现场)- 从被动心态，变为积极的态度 (工厂的督励)- 养成仔细观察周边随时点检的习惯,我们的变化,最初 1Step结束,最初 1Step结束,最初 结束,1) 彻底消除附着在设备上的污染 - 开发更有效的清扫技术，达成清扫时间目标2) 排除设备的强制劣化3) 设备变得干净，容易发现微缺陷4) 对设备感兴趣，产生爱惜设备的心态5) 作业员工发现微缺陷的能力会有所提高6) 通过清扫恶劣条件的设备，锻炼克服困难的能力7) 自己亲自清扫干净以后，会产生不愿意再去污染的心态8) 该重点清扫哪个部位？每个部位要做到什么程度？掌握了判断基准9) 诊断时，要使员工感觉到满足感/成就感，这样的满足感/成就感持续累积起来， 成为活动的原动力,(2) 定性效果,时间,分/次,泵,4. TPM专业保全（设备）,保全是：对系统、器械、部品等保持可使用或可运用状况，或者为了恢复故障、缺陷等 进行的所有处理活动。,保全,维持活动,改善活动,计划保全(SM),非计划保全(UM),预防保全(PM),事后保全(BM),时间基准保全(TBM),状态基准保全(CBM),紧急保全(EM),改良保全(CM),保全预防(MP),日常保全(DM),保全方式关系图,保全的定义,专业保全活动体系,专业保全STEP活动,1. TPM专业保全组织,公司机动部,设备科,技术科,厂机动科,车间机修车间,车间电器车间,厂机动科,车间机修车间,车间电器车间,厂机动科,车间机修车间,车间电器车间,统计整理公司总体设备维修组织体系。并选定公司、厂、车间的TPM推行干事。,2. 设备档案管理,公司/厂/车间要整理设备档案，掌握设备总体情况。,格式要统一规范化,3. 指标管理体系,所有的管理指标应该有考核指标的同时，应该设定目标。以月趋势图的方式，实施管理。,故障记录表,4. 设备故障管理 故障记录规范化,每次故障OPL学习1）故障现象（照片/图片/文字/量化损失）2）故障原因3）恢复对策4）根本对策（技术方面、管理方面）故障分析、改善,4. 设备故障管理 故障分析表,皮带报料更换EP尼龙皮带。皮带接头严格按照一层一个台阶方式剥接。加强维修工、岗位工技术培训。所有皮带接头一旦到了使用寿命车间主任及有关人员要到场确认有无问题。,故障分析改善,设备故障记录表,故障原因分析表,设备故障记录表,故障定义设备或系统在使用中出现不能符合规定性能或丧失执行预定功能的偶然事故状态。 预防性维修或其他计划性活动除外。,少长短,管理对象(或故障)越少越好,管理周期(或故障间隔)越长越好,每次保养时间(或故障时间)越短越好,防止再发对策, 问题表面现象：水龙头未关，水一直流出，产生浪费 一般企业做法：检查时发现，对本岗位员工罚款 正确的做法： 1）首先，考虑硬件条件是否存在问题，如有问题先改善（阀门位置不合理） 2）再考虑，有没有相应的标准，或检查考核的标准 3）再再考虑，是否定期的进行过检查并采取措施 4）还存在问题，这是管理人员和岗位作业人员共同的责任,5. 设备检修管理 计划及实际,5. 设备检修管理 检修标准,设备评价CHECKSHEET,6. 设备重要度评价,但，有一个项目评分为5分时，有时不管分数，也可根据实际情况判定为A等级,设备重要度评价表,作成日期: 年 月 日,设备重要度评价表,关键机组特级维护管理细则,1 目的为保证关键机组安全、可靠、长周期运行，减少非计划停车，确保生产装置稳定、满负荷生产。2 范围 本细则适用于公司级关键机组及根据实际情况确定为芳烃部部级“特护”的关键机组（设备）的管理。3 职责3.1设备管理部职责3.1.1贯彻执行国家和上级有关关键机组管理的规章制度和规定，并结合芳烃部具体情况制订关键机组管理制度实施细则，专人负责厂级关键机组的基础管理工作。3.1.2组织制定和审核大型机组检修规程，参加操作规程审查；组织编制大型机组检修计划，审定检修方案，对检修过程控制和质量验收进行检查。3.1.3负责关键机组运行、检修、维护管理，建立健全关键机组基础资料。抓好关键机组的用、管、修工作，做好关键机组运行状况分析和技术总结。3.1.4负责审核车间上报关键机组大、中、小修计划，并组织实施。3.1.5负责关键机组“特护”管理工作的实施，考评关键机组“特护”小组的工作。 3.1.6检查关键机组“特护”巡检的执行情况，每天收集各车间特护机组的巡检记录并作出运行情况小结（机组运行状态判断）。3.1.7会同有关部门对关键机组重大故障、事故组织调查并分析上报；负责组织制定、审核检修方案，组织抢修和试运行。3.1.8参加关键机组重大技措工程的方案审查、安装和竣工验收。3.1.9对关键机组运行状况组织定期检查，建立关键机组缺陷、隐患台帐。3.1.10负责落实机组每月在用油品质量的定期分析，对结果进行评判，做好分析报告单的归档工作，编制芳烃部关键机组的各种报表。3.1.11负责开展大型机组状态监测和故障诊断，及时发现设备缺陷并落实整改措施，减少非计划停机。,3.1.12负责本单位有关人员的技术培训和机组所在车间的考核，不断提高上岗人员管理、操作、维护的技术水平。组织芳烃部有关部门对关键机组方面的技术培训。3.1.13负责组织车间、保运站（即电仪）、机研所等参加的大机组月分析例会，并撰写纪要，同时负责落实会议决定。组织每月车间、保运站（即电仪）、设备部参加对13台大机组进行月检查、季评比，并通报检查结果；负责向公司设备管理部上报有关报表。3.2车间职责3.2.1贯彻执行国家和上级有关关键机组管理的规章制度和规定，并结合芳烃部具体情况制订关键机组检修维护技术规程，负责制定关键机组的工艺操作规程，修订工艺卡片、事故预案；专人负责芳烃部部级关键机组的基础工作。3.2.2建立和健全关键机组基础资料档案,每天做好巡检记录并及时挂牌，抓好关键机组的用、管、修工作。3.2.3编制关键机组大、中、小修计划及备品备件计划，并上报关键机组备品备件计划。3.2.4会同有关部门对关键机组重大事故进行调查分析和上报，并在设备管理部的协调下，组织抢修，迅速恢复生产。3.2.5定期维护、保养设备，制订关键机组缺陷、隐患台帐,并组织实施。3.2.6特级维护人员必须固定，有事不能巡检时必须委托其他人员巡检挂牌，周六、周日、节假日期间车间必须安排人员对机组进行巡检挂牌并签到。3.2.7每月10日负责将机组润滑油取样报验，做好分析报告单的归档工作及润滑油的补充、更换工作；每季度配合机研所现场采润滑油样，然后机研所进行铁谱分析。3.2.8质检中心将机组润滑油的月分析报告每月20日之前把化验结果在网络上共享。3.2.9各车间按时参加月运行技术分析例会，按时参加月检查评比；协助设备部落实月运行技术分析例会的决定。,关键设备管理方法,故障等级别故障现况,7. 设备故障等级,8. 设备保全标准 年保全计划,2010年保全计划,2010年9月保全计划,8. 设备保全标准 月保全计划,8. 设备保全标准 点检润滑标准, 设备点检润滑标准,8. 设备保全标准 点检润滑标准, 设备点检润滑标准的记录表,9. 设备保全标准 受控管理,设备管理的所有标准制度应该使用统一的格式，受控文件的形式管理。,10. TPM个别改善,1.STEP课题选定,2.STEP现状调查,3.STEP目标设定,4.STEP原因分析,5.STEP对策实施,6.STEP效果分析,7.STEP事后管理,11. 改善提案制度,企业的改善提案活动是通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施设备改良、工装夹具改良、质量改善、生产效率提高、成本降低、作业方法改进等现场管理改善方面的有利于改善公司经营活动的发明创造、改进意见等活动。,5S-TPM启动,设备环境清扫,不合理恢复,委托改善,自主改善,持续改善,改善提案,评价提案水平，分等级奖励 提高员工持续改善热情 所有改善用统一尺度评价管理 成果水平展开, 改善提案概论, 改善提案切入点, 改善提案评价标准,