BIQS教材模块介绍ppt课件.pptx

Built In Quality Supply-basedBIQS-供应商实施BIQ 第二部分 BIQS 模块解析,1,BIQS 模块清单（对比QSB要求）回顾,2,23个细分模块,7个新增模块,1,2,3,4,5,6,7,BIQS 要求介绍,3,本模块不作为BIQS评审评分模块但对于现场发现的安全问题，会作为问题提出并要求及时纠正和改善,BIQS-30安全Safety,BIQS-30 安全/Safety,4,安全是企业生存和发展的最基本要素之一；企业最高管理者是安全的第一责任人；全体员工都是安全的参与者、执行者和管理者；企业应：识别安全风险，建立安全管理规范、应用并确保被遵守，如PPE要求等；对所有的安全风险和事故应作好彻底的整改，并传递到相关的全体人员；确保对安全事故纠正和预防措施的实施；完善有效的持续实施安全培训/安全教育；安全评审不单独实施，融入在整个审核过程中,BIQS-30 安全/Safety,5,常见的安全要求/风险：锁定 / 警示标识设备相关安全提示 / 警告滑倒 / 绊倒风险（如管线、地面上的油/水残留）空气质量（如粉尘 / 烟雾 / 气味）车辆交通事故（如物流叉车、拖车、推车等）停车场安全（如结冰 / 绊倒）个人安全防护装备（PPE）的有效配置和使用火灾风险（如焊渣飞溅 / 火花 / 熔融材料）碰撞风险（如横梁、突出物等）挤压风险（移动的料架等）夹伤风险（门、工装、物料等）其他,可能不安全的窖井盖,6,BIQS 过程控制相关模块,对制造工厂最基本的要求之一！,BIQS 要求介绍,7,BIQS-1 合格/不合格物料区分Nonconforming Material / Material Identification,合格/不合格品的定义和识别；合格/不合格品的标识、隔离、记录和处置；不合格品遏制；,8,BIQS-1 Nonconforming Material / Material Identification合格/不合格物料区分,9,BIQS-1 Nonconforming Material / Material Identification合格/不合格物料区分,合格/不合格品的定义、理解、识别：标准化的、清晰完整的合格/不合格定义；缺陷名称；（不）合格标准，最佳形式：图文并茂+量化标准（如需）;处置方式，如报废、拆解回用、返工、返修；员工准确理解对应的定义,并能够准确的识别对应的合格/不合格；通过标准化定义、相关文件等有效配置、有效的培训 BIQS-24 培训关注对可疑品的定义和识别；可疑品 - 生产过程中无法直接判定是合格品，也不能直接判定为不符合品的。,如：,标准化的缺陷定义,合格/不合格品的标识：统一、标准的区分定义，如：红 报废；黄 可疑/可返工返修；绿&其他明显区别于红黄的颜色 合格；不合格品的标识/信息描述；标签、标记、色标、划线区域等；建议标签包含产品名称、发生工位、时间、 数量、发现人、判定人清晰的标识是有效避免不合格品被错误使用的前提！,11,BIQS-1 Nonconforming Material / Material Identification合格/不合格物料区分,12,BIQS-1 Nonconforming Material / Material Identification合格/不合格物料区分,合格/不合格品的隔离和处置；合格/不合格品堆放区域的设定；不合格品与合格品的有效隔离；包括在线和待处理区；不合格品不能被随意取出；如自动剔除工位；只有授权人员才能处置可疑品/返工返修品；实时记录和有效的管理方法；不良品处理需要具有时效性。 （建议每天小组定时处理）交接班、产品切换时必须及时处置不合格品：,推荐使用电子化的跟踪管理系统进行记录、处置和跟踪,规范各区域可疑品、报废品放置料架，通过颜色醒目区分不合格品。,可疑品料架,废品料架,佛吉亚不合格品控制： 严格控制不合格品数量，现场不合格品料架有效区，报警限清晰地目视化在不合格品料架上。,最佳实践：不合格品控制Focus on ：Control Of Nonconforming Product,不同的零件报警限不同，目视化在料架上更好地体现员工执行力，具有很好的借鉴和推广作用。,15,BIQS-1 Nonconforming Material / Material Identification合格/不合格物料区分,对不合格品信息进行统计分析，及时发现异常或寻求持续改进的方向；计入现场FTQ并进行数据管理；定期数据统计和分析,16,BIQS-1 Nonconforming Material / Material Identification合格/不合格物料区分,不合格品遏制：启动遏制：- 发现的不合格不是孤立存在的，还可能/同时存在于：只要触发报警就应考虑启动遏制；清晰有效的定义遏制范围，能有效保证遏制的全面性和完整性；特别关注，如：生产线和在线存储区域的量化/细分定义；不合格品区/报废区；实验室等零星区域（如有）；在途；中间仓储区；,原材料/分供方；来料；前工序；后工序；在库完成品；客户处(甚至已流到用户处）；,不重复不遗漏！,17,BIQS-1 Nonconforming Material / Material Identification合格/不合格物料区分,不合格品遏制：预先识别所有需遏制区域并建立对应的遏制清单；在库数；在途数；半成品数；建立经批准的遏制检查方法；必要的作业指导书/检查操作方法/合格&不合格标准等；基于生产记录进行遏制；保证数量的符合性；有效的内外部的沟通；建立清晰的断点；保留完整的记录（遏制记录单）；必要的管理层参与，如放行；,BIQS 要求介绍,19,BIQS-2分层审核Layered Audit,分层审核组织架构和人员要求：制造部门主导；质量部门和经确定的其他相关职能部门参与；由总经理或主管制造的最高管理者领导并参与；各相关部门最高管理者、各相关部门中间管理层到最基层班组长全员参与（基于组织架构）；分层审核频次要求：按设定的审核层级进行差异化设定，如：每班、每天、每周、每2周，每月；最高审核频次必须是每班，至少由当班班组长实施；最长审核间隔时间建议不超过1个月，由最高管理者实施；,20,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,例：,分层审核的主要审核内容：一般工位问题，例：质量关注点，例：（参见BIQS-10）一般系统问题，例：,21,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,安全和安全防护的执行；工作现场管理（5S）和可视化管理执行；生产过程相关规定/要求的符合性；过程控制及质量记录的符合性、,各层级分层审核执行情况；分层审核发现问题整改的及时性、有效性；快反会议、验证岗位、变化点管理等的执行情况；其他普遍性的问题，如同类5S问题的普遍发生；,工厂薄弱环节的关注检查；客户特殊要求；质量关注点的退出/进入；实施中的质量关注点的执行情况；,基于分层审核的实施情况，结合企业实际，定期/不定期评审分层审核内容并在必要时更新,质量关注点来源,分层审核的审核范围：循环覆盖生产相关所有区域；建议最长周期不超过一个月以确保对所有工位的有效审核；需要包含的区域，例：制造区域；生产线生产工位；返工返修区；线内存储区域；不合格品隔离区；仓储区域；来料；产品；其他关联的必要区域；如：工装模具维护保养区域；,22,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,不同层级分层审核人员与审核内容的关联例：,基层审核人员,中层审核人员,高层审核人员,一般工位问题,一般系统问题,质量关注点,基层用分层审核检查表主要审核内容的设定：审核项目应尽量量化、强调细节，易于快速地进行判读；审核项目越细化、越量化，审核就越有效；审核清单不应是生产单元或部门的所有要求的大杂烩；建立基层层级的审核清单时：“短、平、快”三字决是基层层级成功实施分层审核的关键；基层层级按分层审核检查表实施分层审核时，审核时间一般建议最长不超过20min；不论是哪个层级的分层审核检查， 分层审核首先都是 对执行要求的执行力确认，不是 重新检验/校验！,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,例：分层审核检查表审核要求（条款）的设定中，需要确认对某一尺寸的检查： 要求： 55+/-0.06，1件/2h，实测55.022分层审核检查表：检验员是否按要求的频次实施过程检验？,分层审核检查表：一般工位问题，例：,24,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,分层审核检查表：质量关注点，例： （具体项目要求参见BIQS-10 ）,25,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,该部分的问题清单是动态更新的，基于实际过程状态确定；实施中关注点检查项目数量需要适当控制，不建议过多；动态更新的检查项目，建议注明计划实施的期限，以便及时更新和有效管理；,分层审核检查表：一般系统问题，例：,26,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,分层审核的现场审核方法：观察；询问；聆听；比较；触摸（仅限于5S相关的清洁检查或许可的操作）；,27,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,现场相关管控要求有无；现场相关管控要求是否被执行；执行过程和结果是否符合要求；为什么不执行/不遵守/错误的执行？,基于规定,实施关注点：所有执行分层审核的人员在审核过程中不属于现场生产人员，必须遵守现场的相关规定；如在审核过程中发现异常，需要再次验证的，可以要求再次验证，但：再次验证必须由规定的正规人员实施，审核员只是负责观察确认，以便更好的发现问题；高层级人员进行分层审核时，最佳方式是邀请其他低层级人员一起参与分层审核，以及时传递审核发现的问题、改善意见和建议，起到言传身教的作用；分层审核发现的所有问题都必须详细、完整的记录在问题清单内；针对审核发现的问题，基于问题解决的难易程度，建议区分为：,不合格，可以立即纠正，例 “”；不合格，需要后续改善，例 “”；,分层审核发现问题的解决：分层审核发现的所有问题都必须被有效彻底的整改（针对根本原因）；建立能有效保证分层审核所有发现问题被整改和跟踪验证的流程；关注对可以立即纠正的不合格问题的整改方案和方案的有效性；关注所有分层审核发现问题的按计划整改实施情况（参考快反问题解决流程）；分层审核发现的重大问题，必须升级，如升级到快反会议等；保留完整的分层审核记录：各层级人员按计划实施分层审核的记录；发现的所有问题清单和问题解决记录；定期（如每月）对审核结果进行汇总分析，寻找可能存在的系统问题或发现持续改进的机会 ;,28,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,分层审核信息的目视化展示：目视化看板是信息在员工和各个管理层级间传递和展示的平台；所有层级的分层审核实施信息都应在看板上展示；审核计划和实施情况；审核结果（红黄绿状态）；发现问题清单；问题整改计划和整改信息；相关的信息汇总/总结；根据实际情况在生产现场的不同区域配置必要的看板，如：班组的分层审核看板可以设置在该生产班组区域；相关管理层的看板可以设置在生产现场的公共信息展示区域；,29,BIQS-2 Layered Audit 分层审核,分层审核建议,BIQS 要求介绍,31,BIQS-3 & 4PFMEA & 风险降低和年度回顾PFMEAs & Risk Reduction & Annual Review,FMEA编制常见问题：没有正确识别要求或对要求识别不完整，导致失效模式识别不完全；后果分析未完全覆盖对内、外客户及最终用户的影响，导致严重度评价错误（多为偏低）；发生频次的打分错误（多为偏低），缺乏有效的数据支持；探测方法的设定和理解偏差，探测度打分错误（多为偏低）；缺乏/使用错误（优先使用RPN排序）的风险评估方法导致不能正确识别/评估高风险项；FMEA分析的结果只停留在FMEA文件上，没有转换到生产过程中；,PFMEA编制按照客户和FMEA手册的最新版要求，FMEA团队正确、有效、完整的编制PFEMA；包含从来料入厂到产品发运的全部过程；基于PFMEA风险识别，对PFMEA分析结果按评估准则进行行动优先级评估（ AP-Action Priority ),32,BIQS-3 PFMEAs,例 ：风险评估矩阵,PFMEA开发团队,关于FMEA的相关详细要求，请参加相关的学习教材,非计划的被动完善：多功能小组基于内外部问题解决的PFMEA完善，如客户抱怨、CPA评审、主动问题解决等；计划性的主动实施：（至少1次/年）主动风险降低；多功能小组基于PFMEA的过程风险识别，对排序高风险项目进行评估并计划性的优先主动改进；逆向PFMEA检查；在生产工位上评估包括PFMEA的所有要求都在现场进行了适当控制（预防控制或探测控制）且措施有效。包含：文件的一致性检查，PFMEA、控制计划和作业指导书要求的一致性-见BIQS-24核对PFMEA的预防和探测措施都落实在生产现场且被有效实施；识别工厂现场新的失效模式/潜在失效模式，如：来源于快速响应上板问题，变化点，客户反馈 及内部过程问题相关的内容，并更新PFMEA；,33,BIQS-4 PFMEAs - Risk Reduction & Annual Review PFMEAs - 风险降低和年度回顾,保留相关团队行动的完整记录（被动完善/主动降低）；相关的会议纪要；相关的评审记录；评审发现问题跟踪解决记录；FMEA文件更新记录；问题解决报告；相关文件的更新；现场改善/验证、逆向PFMEA检查和改善记录；,34,BIQS-4 PFMEAs - Risk Reduction & Annual Review PFMEAs - 风险降低和年度回顾,BIQS 要求介绍,35,BIQS-5 临时替代/偏差管理Bypass / Deviation Management,IATF 16949:2016 体系要求：8.5.6.1.1 过程控制的临时更改（以下内容为条款原文摘录）组织应识别过程控制手段，包括检验、测量、试验和防错装置，形成文件化的清单并予以保持，清单包含主要过程控制和经批准的备用或替代方法。组织应有一个形成文件的过程，对替代控制方法的使用进行管理。在本过程中包含要在生产中实施替代控制方法之前获得的内部批准。组织应基于风险分析（例如FMEA）和严重程度，在发运采用替代方法检验或试验的产品之前，如有要求，组织应获得顾客批准。组织应保持一份控制计划中提及的经批准替代过程控制方法的清单并定期评审。每个替代过程控制方法应有标准的工作指导书。组织应至少每日评审替代过程控制手段的运行，以验证标准作业的实施，旨在尽早返回到控制a） 以质量为关注的每日审核（如：分层过程审核，如适用）；b） 每日领导会议。基于严重程度，并在确认防错装置或过程的所有特征均得以有效恢复的基础上，在规定时期内对重新启动验证形成文件。在使用替代过程控制装置或过程期间，组织应实现生产的所有产品的可追溯性（如：验证并保留每个班次首件和末件）。,36,BIQS-5 Bypass / Deviation Management临时替代/偏差管理,适用对象：用于过程控制的所有防错装置（必须包含），检验、测量和试验装置（建议包含）；临时替代/偏差管理：当识别的对象不能正常工作时，必须继续生产以保证可持续性交付的处置预案，使用预先设定的临时替代预案继续生产，如：使用其他的制造方法、增加额外的100%检验等；,37,BIQS-5 Bypass / Deviation Management临时替代/偏差管理,建立基于风险分析和严重程度的可实施性评估标准：满足安全和法律法规要求；故障发生的频次及故障修复的时间对顾客的质量风险，包括内部、客户和最终用户；对FMEA严重度评价为8、9、10的项目，不建议实施bypass，建议优先考虑其他的有效手段；对顾客的交付风险，包括内部、客户和最终用户；技术可行性，如技术难度、成本等；,38,BIQS-5 Bypass / Deviation Management临时替代/偏差管理,39,BIQS-5 Bypass / Deviation Management临时替代/偏差管理,Bypass Allowed list,评估并给出结果，确定并得到批准：对所有用于过程控制的防错装置（必须包含），检验、测量和试验装置（建议包含）进行评估，并给出具体评估结果：是否有必要建立Bypass并在需要时实施；内部批准（含实施Bypass方案和/或避免实施Bypass的方案）；客户批准（如要实施Bypass，必须）；定期再评审（如年度Review）；,对确定需要Bypass的装置建立完整的临时替代控制预案：建立Bypass控制预案并获得内部批准；Bypass预案必须需获得顾客批准；Bypass预案内容包括但不仅限于：PFMEA中对临时替代/偏差管理过程进行完整的风险分析；对应的控制计划；对应的标准化操作文件；对应的场地规划、工装准备、人员培训、记录表单等；实施过程中的评审/监控要求，如每班分层审核、小组每日评审、快反会议跟踪等；其他实施临时替代/偏差管理时需要的软/硬件设施；预案实施前的内部批准要求（启动批准，如需）；临时替代/偏差管理解除，正常工序重启时的验证要求；,40,BIQS-5 Bypass / Deviation Management临时替代/偏差管理,Bypass/Deviation Std Work (JES),临时替代/偏差管理的实施：得到内部的实施批准（如需）并通知客户（必须）；按批准的预案开始实施，清晰有效的断点；按设定的评审/监控要求进行监控，包括：每班分层审核（BIQS-10 质量关注点)、小组每日评审(参考验证岗位）、快速响应会议跟踪等；保留完整的质量记录；对所生产的所有产品的可追溯性标识和记录；,41,BIQS-5 Bypass / Deviation Management临时替代/偏差管理,Bypass/Deviation Quality Focused,临时替代/偏差管理解除，正常工序重启：按照规定的验证要求对重启工序进行验证，如：对于连续缺陷重启时要至少连续确认5件；对间歇性缺陷在一定时间内进行100%验证检查 BIQS-13 质量门（验证岗位）；验证合格，恢复正常生产；保留完整的验证记录；,42,BIQS-5 Bypass / Deviation Management临时替代/偏差管理,BIQS 要求介绍,43,BIQS-6防错和防错装置验证Error proofing /Detection Verification,防错：防止错误发生装置（不制造）-防止生产过程产生不合格品的装置，如压装工序的压装件有无探测；错误探测装置（不传递或不接受）- 防止传递/接受不合格产品的装置，如来料符合性探测、完成后检查；防错验证：所有可能失效、磨损、移位或超出调整范围的防错/探测装置，每班必须最少验证一次。 首选实施防错验证。的方法是在开班前或在生产过程中由生产线作业员/生产线班组长来,BIQS-6 Error proofing /Detection Verification 防错和防错装置验证,45,BIQS-6 Error proofing /Detection Verification 防错和防错装置验证,安全装置：安全装置：通过自身的结构功能限制或防止机器的某种危险,或限制运动速度、 压力等危险因素， 杜绝在机械正常工作期间发生人身事故的装置。常见的安全装置如：联锁装置，双手操作式装置，自动急停装置，限制装置等；对安全装置的管理是区别于防错装置管理的其他独立管理方法；,烟台汇众防错验证： 系统性防错控制突出，尤其对焊接、装配工艺防错经验丰富，是烟台周边防错验证模块Benchmark供应商。主要的防错技术,最佳实践：防错验证Best Practices：Error Proofing Verification,焊接结构件产品设计防错焊接防漏装、防错装光电检测技术焊接防漏冲孔远距离探测技术焊接自动化测量技术油漆防豁气摇摆技术运用扭矩类控制-扫描联动、枪与流水线联锁 标准件控制-程序防错差异件控制-扫描防错、工装防错 自动化装配技术检测技术,扭矩类控制-扫描联动、枪与流水线联锁标准件控制-程序防错差异件控制-扫描防错、工装防错自动化装配技术检测技术,BIQS-6 Error proofing /Detection Verification 防错和防错装置验证,47,防错验证的作用：确保防错/错误探测装置正常工作；防止制造或传递不合格产品；为每台装置建立历史档案以优化对其进行预防性维护或维修要求；为不合格品遏制/追溯提供有效的断点信息；在整个过程中培养良好的行为规范；防错验证与校验/校准/检定的正确区分：防错/错误探测装置的验证，是分别将一个已知好的和坏的零件分别通过防错/错误探测装置，通过确认检查结果是否符合（计数/计量型结果）来确认其功能是否有效。校验/校准/检定过程是通过测量一个可参考的标准件，得到该装置的测量示值误差，再通过与设定的允差范围比较来确定该测量装置是否合格。 如：对计量探测型防错设备测量结果的准确性进行检查，属于校验/校准； 基于计量探测型防错设备的测量结果，自动对产品进行处置，属于防错；,48,防错验证用样件的识别和管理：基于识别的防错装置，明确防错验证用“好的”和“坏的”样件的需求和定义；对需要建立 “好/坏”样件的，建立样件并作好明显的统一的识别标识，防止样件被混入产品中、另作他用或丢失等，如整体喷绿漆标识好的样件，整体喷红漆标识坏的样件等；用于计量型错误探测装置的防错验证样件，建立防错验证探测允差范围，并用于与防错验证结果的比对，能更有效的保证防错装置的可靠性和有效性；对建立的“好/坏”样件进行有效的管理，包括但不限于：建立校验标准、实施定期校验、有效期标识和管理；良好的样件防护和存储管理（5S 3定）；,BIQS-6 Error proofing /Detection Verification 防错和防错装置验证,49,明确定义防错验证的频次、验证方法和防错验证失效时的反应计划：至少每班开班前进行防错验证，保留并展示完整的记录；关注设备故障维修后、异常停机后恢复生产前等状态下的防错验证要求的识别和定义；建立对应的防错验证标准化操作指导书，明确定义防错验证的操作要求；每次防错验证都要保留完整有效的验证记录；对于有数据输出的测量型错误探测装置，保留防错验证测量数据并与建立的防错验证探测允差比较，能更有效的确保防错装置可靠有效；推荐使用电子化辅助程序进行防错验证的实施和防错验证结果的判断，如利用电子程序确保实施防错验证，程序化指导操作工实施防错验证，自动监控、判定和保留防错验证数据，防错失效时自动停止生产和报警等；明确定义防错装置验证失效时的标准化反应计划， 包括但不限于：停止生产、报警升级、遏制；,BIQS-6 Error proofing /Detection Verification 防错和防错装置验证,防错验证操作指导书,(例),防错验证的完成情况应被记录并展示在工位上。防错装置的验证状态应被所有人清楚的看到。,防错验证记录,52,BIQS-6 Error proofing /Detection Verification 防错和防错装置验证,建立防错装置清单：是为了方便在生产现场对所有的防错装置进行有效的系统化管控，其形式或涉及的范围，根据组织的实际情况，可以按生产线、产品/产品族、区域、车间等形式建立；防错装置清单应公布在生产相关区域，以方便检索使用；完整的防错装置管控清单内容，包括但不限于：防错装置的位置、名称；防错原理/方法：机械/电子/防错装置失效风险；防错验证样件信息；防错类型：预防/探测防错验证方法（可简要说明）；防错验证频次要求；防错验证责任部门/人员；防错装置失效时的反应计划；,53,管理层关注：分层审核关注防错验证的有效实施分层审核关注防错验证样件的管理；防错装置的计划性维护保养和维修后再启用；防错验证发现防错装置失效时，必须上报管理高层，并通过快反会议跟踪处置；,(例),BIQS-6 Error proofing /Detection Verification 防错和防错装置验证,BIQS 要求介绍,55,BIQS-7量具校准及测量系统分析Gage Calibration / Measurement System Analysis,BIQS-7 Gage Calibration / Measurement System Analysis量具校准及测量系统分析,计量管理：用于产品测量和生产过程监控的所有量检具和测量设备都应纳入计量管理清单；包括专用检具，在线使用的专用检测设备等；建立周期性的标定/校准计划，并按规定的周期实施；建立有效的管理系统来保证量检具的标定或校准受控；目视化管理保证现场使用的量检具有效/受控；测量系统分析：对量检具、在线检测设备、测量设备等的测量系统的综合能力进行定期评估/分析：如偏移，线性，稳定性、重复性和再现性（R&R）等；有对应的判定标准且符合要求；当检查结果不符合时采取了对应的措施；预先建立对应的反应计划；应用记录/证据（如有发生）；,计量管理,测量系统分析（MSA）,BIQS 要求介绍,57,BIQS-8快速响应Fast Response Problem Solving Process,迅速处理内外部重大问题的系统层面的强制性方法；以制造为核心的公司相关部门最高管理层必须主动参与；至少每日一次的问题跟踪例会；在生产现场召开，一个10-20分钟的站立会议；是一个问题解决进度/状态跟踪交流会，不是一个问题分析和解决方法讨论会议；具体的问题分析和解决，由相关责任人或团队在会前/会后专项进行研讨；会议讨论内容主要为：过去24h最新内部（含分供方）和外部的重大问题回顾和跟踪；跟踪中未关闭重大问题的按计划完成进度/完成状态跟踪；其他需要跟踪的问题进度/状态跟踪；确定下次跟踪时间；以看板型式正确公布所有会议跟踪中的问题、最新进度状态、关联责任人和计划时间等；以质量Q图型式在生产现场正确展示过去每日内外部的质量状态；推荐使用电子看板进行问题跟踪解决过程信息的直接记录和展示；,58,BIQS-8 Fast Response Problem Solving Process快速响应,快速响应关键步骤：,59,BIQS-8 Fast Response Problem Solving Process快速响应,收集过去24h内内外部重大问题,通过每日快速响应会议指定每个问题的解决责任人和团队,满足退出条件，问题关闭。跟踪板上的所有退出条件状态达到绿色,通过每日快速响应会议按计划进行问题解决进度和状态跟踪，并更新下次跟踪时间和内容,会后由问题责任人带领团队进行问题解决,快速响应有效应用的核心：定义的最高管理层，主动带领所有定义的人员，每日召开快速响应会议，并有效的进行跟踪！,管理层支持,快速响应看板（例）：,60,BIQS-8 Fast Response Problem Solving Process快速响应,每日质量Q图（例）：,快反会议签到（例）：,重点关注：快速反应-快速反应看板Best Pratice：Fast Response,BIQS快速响应看板,BIQS 要求介绍,63,BIQS-9团队合作解决问题Team Problem Solving Process,5 Why:Why1？Why2？Why3？Why4？Why5？,64,BIQS-9 Team Problem Solving Process团队合作解决问题,建立一套标准化的、完善的问题解决流程和方法并应用，包括但不限于：根据明确的标准启动正式的问题解决活动；识别问题并组建相应的问题解决团队；问题发生后的信息传递（参考BIQS-23 前馈后馈）；短期遏制（参考BIQS-1合格/不合格物料区分）；有效的根本原因分析：制定对应的完整纠正措施并实施，推荐应用防错方法；验证措施有效并更新相关文件，如PFMEA、控制计划、作业指导书等；问题解决过程中的监控，如应用分层审核、验证岗位等；总结经验教训以预防问题的再发生；建立经验教训数据库；领导层参与问题解决，以提供指导和帮助，包括：参与问题解决的讨论、分析和解决；问题解决进度跟踪、升级、帮助等（参见 BIQS-8 快速响应）；拉动经验教训的总结和应用；,65,BIQS-9 Team Problem Solving Process团队合作解决问题,建立团队,D1,（例） 8D方法,推荐对内外部所有问题的解决使用相同的问题解决流程和方法；使所有人熟悉有效解决问题的流程和方法；培养各层级人员有效分析、解决问题的能力；保证所有问题解决的彻底性和有效性；常用的有效的根本原因分析方法，包括但不限于：头脑风暴；鱼刺图；数据统计分析工具；5Why分析；七颗钻石方法；,66,BIQS-9 Team Problem Solving Process团队合作解决问题,制造原因+检查原因,总结经验教并预防问题的再发生，包括但不限于：对现有同类生产过程或产品的横向展开-防止同样的问题在其他现有生产过程或产品再发生；对未来同类生产过程或产品的纵向延伸-预防以后新的同类生产过程或产品再发生同类问题；建立经验教训数据库：可以分类为如产品设计、过程设计、过程控制、管理方法等各方面的内容；是一个基于事实数据的图书馆，数据可来源于客户、内部、分供方、行业、竞争对手等；既可以用于对未来新项目开发的指导，也能用于对现有员工经验和技能的提升，甚至是问题解决时的可应用方法检索手册；,68,BIQS-9 Team Problem Solving Process团队合作解决问题,产品D产品E产品F产品G产品H产品M产品P,现有的系列产品,发生问题产品,横向展开,纵向延伸,未来可能会新增的产品,（例）,重点关注：快速反应-经验教训,有效的问题解决&经验教训总结及应用是实现卓越质量的基础之一！,BIQS 要求介绍,71,BIQS-10质量关注点检查Quality Focused Checks,BIQS-10 Quality Focused Checks质量关注点检查,质量关注点的来源： 生产过程中存在/出现的高风险点；常规型 ： 可能需要每日关注， 如：关键工艺点-来源于客户的KPC，PQC或FMEA识别出的高风险点；可变型： 在一定时间段内关注，满足条件后可退出，如：客户抱怨相关的问题点（如防错、检验、操作等）；快反会议确定的高风险点；管理层高关注点；发现的工厂薄弱环节；变更实施过程中的高风险点；质量关注点不是固定不变的：基于实际的控制结果和监控结果，常规项可变项 取消；,BIQS-10 Quality Focused Checks质量关注点检查,质量关注点的设定：根据过程要求（如客户关键特性）和识别的质量风险点（如每日快反会议）来确定质量关注点；对确定的质量关注点设定过程控制要求，如规定检验频次&数量或SPC管理，报警限和报警升级流程等；定期/不定期（如每日/每周/每月/每年）评审并更新质量关注点清单，以适当的控制质量关注点的数量，避免过多以免影响其有效应用。特别是可变型质量关注点的管理（关注期限和退出原则）；如按计划和要求已跟踪2周，无问题发生，经评审通过就可以取消该质量关注点；定期评审和更新质量关注点是保证其有效运行的关键点之一；质量关注点检查要求的体现：分层审核检查表的“质量关注点”检查栏；其他适用的检查表；如额外的质量关注点检查表（如需）、特殊特性检查清单；,BIQS-10 Quality Focused Checks质量关注点检查,质量关注点检查的实施：按照设定的过程控制要求对质量关注点实施过程控制并保留相关的记录；按照分层审核的实施层级（或额外定义的质量关注点检查要求），在每个层级人员实施分层审核时，必须对负责区域内的全部质量关注点进行检查；基层级的检查主要是对涉及的质量关注点做执行符合性检查；中高层级的检查优先关注下层级在分层审核时对质量关注点实施了检查；一般情况下，质量关注点检查也是执行力检查，不是再检验；如：KPC要求的定期取样和SPC监控，质量关注点检查确认的是：是否按要求的周期正确取样、及时检测并对数据进行SPC分析、结果是否处于受控状态，如触发报警是否已启动报警并进入问题解决等；保留完整的检查记录，如： 班组长层级至少每班一次的分层审核检查记录，其他层级人员在实施分层审核时对质量关注点的有效检查记录等；,BIQS 要求介绍,75,BIQS-11Standardized Work标准化操作,包含的内容：,76,BIQS-11 Standardized Work 标准化操作,良好的工作场地组织是标准化操作的基础；5S现场管理;消灭浪费;,77,BIQS-11 Standardized Work 标准化操作,可以标准化的操作：连续循环的重复作业；非连续循环的重复作业；,78,BIQS-11 Standardized Work 标准化操作,连续循环,每天n次n=1，2，3，,生产操作验证岗位遏制检查,开关机操作5S设备点检防错验证设备校验维护保养常见故障维修返工/返修/拆解不合格品处理,例,例,文件化定义：标准的操作方式，满足以下要求：安全质量节拍可以采取：SOS+JES形式或其他适合的形式；多功能团队参与编制：制造；质量；设备&维修；,现场每一个操作循环都遵循同样的作业标准,安全、质量、节拍,达成稳定,实现,标准化操作文件形式,79,BIQS-11 Standardized Work 标准化操作,标准化操作标准化操作指导书SOS,STANDARD OPERATIONSHEET (OP200),STANDARDOPERATIONSHEET (OP300),STANDARDOPERATIONSHEET (OP400),操作工指导书 作业要素表JES,+,SOS定义内容：操作的主要步骤；操作的路线图；每一步骤对应的时间；操作时间&行走时间；,80,BIQS-11 Standardized Work 标准化操作,SOS应用：一人多工位；单人单工位复杂操作；连续生产线；,定义标准化的操作步骤/流程；为生产和持续改进提供数据；,例：,JES定义内容：详细的动作步骤；每个步骤/动作的操作关键点；为什么这样操作/不这样做的风险；,81,BIQS-11 Standardized Work 标准化操作,JES应用：所有的重复操作；,清晰定义标准化的操作动作要求；保证所有人员按相同的要求操作；,例,82,BIQS-11 Standardized Work 标准化操作,标准化操作文件的编制：有完整成员配置的多功能团队来共同完成，是保证文件可操作性和应用符合性的关键！团队成员应根据操作需求，按需配置，可来源于：包含生产一线人员在内的生产部门；工艺部门；质量部门；技术部门；设备部门；工装模具部门；当过程/产品更改时，及时修订标准化操作指导书，以保证与现场实际要求的一致（保持最新状态）；实施有效的培训和监督（如分层审核），确保生产现场按标准化操作文件的规定实施操作；,BIQS 要求介绍,83,BIQS-12变更管理Process Change Control,变更包含的内容：产品或过程更改：来源于客户/内部/分供方的设计变更，如结构、材料等；来源于供应商内部的制造过程变更；来源于二级或以下分供方的制造过程变更；如新的工装模具、新的工艺、变更制造地点等；生产过程变化点：如：新人上岗、设备故基于人、机、料、法、环、测（5M1E）的生产过程波动；障维修后、返工物料上线、参数调整（工艺范围内）、环境条件变化恢复后、测量方法更换（不影响接收准则）等；,84,BIQS-12 Process Change Control 变更管理,1.出现新的产品；2.出现新状态的产品；,产品或过程更改管理：定义各类更改的责任部门、支持部门和相关审批流程，含：更改前申请批准和更改实施后认可批准；必要的客户批准；如：参照项目开发的形式进行更改管理；定义相关的试生产验证要求；如：PTR验证，可以包含分供方、内部和客户（如需）；定义可追溯性要求和记录保留要求；定义