芜湖岸引桥E1、5号墩钻孔桩施工方案终版.docx

商合杭铁路芜湖长江公铁大桥芜湖岸引桥E1、5#号墩钻孔桩施工方案编制：复核：审核：审批：中铁大桥局商合杭铁路芜湖长江公铁大桥项目经理部二一五年四月中铁大桥局商合杭铁路芜湖长江公铁大桥项目经理部 1 目 录一、编制依据1二、工程概况11、工程概述12、地质情况33、水文情况4三、施工部署41、总体施工方案42、人员配置计划63、主要材料配置计划74、主要机械设备配置计划75、工期安排计划8四、施工技术方案81、施工工艺流程82、主要施工方法92.1、施工准备92.2、冲击钻机成孔122.3、钢筋笼制安142.4、导管安装、二次清孔172.5、水下混凝土灌注17五、各项保证措施201、工期保证措施201.1、从组织管理上保证工期201.2、从计划安排上保证工期201.3、从技术上保证工期212、安全保证措施212.1、安全组织机构和安全生产保证体系212.2、危险源辨识与分析242.3、施工现场及人员安全与防护252.4、施工现场安全布置252.5、机械设备的安全与防护252.6、临时用电施工安全措施282.7、钢筋笼吊装施工安全措施282.8、钻孔桩钻进成孔安全措施292.9、防雾、防暴、抗台安全措施303、质量保证措施314、文明施工、环境保护保证措施325、节能减排措施33商合杭铁路芜湖长江公铁大桥 芜湖岸引桥E1、5#号墩钻孔桩施工方案一、编制依据（1）、新建商合杭铁路芜湖长江公铁大桥及相关工程SHZQ-1标实施性施工组织设计；（2）、全桥总体设计第一分册全桥总体设计；（3）、第三册第一分册南引桥E1E58墩下部结构（一）；（4）、芜湖长江公铁大桥及相关工程定测工程地质勘查报告第四册芜湖段钻孔柱状图；（5）、第二册第一分册主桥（05墩）下部结构（一）（6）、E1号墩钻孔平台设计；（7）、4#墩围堰内支撑、钻孔平台及钢护筒导向设计图（8）、高速铁路桥涵工程施工技术指南（9）、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（10）、铁路混凝土工程施工施工技术指南（11）、铁路混凝土工程施工质量验收标准（12）、铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定二、工程概况1、工程概述商合杭铁路芜湖长江公铁大桥芜湖岸引桥E1#墩位于水上，基础采用24根2.0m钢筋混凝土灌注桩，钢筋混凝土矩形承台。基础设计为嵌岩桩基础，行列式布置，桩间距5.0m（顺桥向）×4.5m（横桥向），设计桩长38m，C35水下混凝土。新建商合杭铁路芜湖长江公铁大桥主桥为（99.3+238+588+224+85.3）m高低塔钢箱钢桁组合梁斜拉桥，采用公铁合建段方案，铁路在下，公路在上，通行两客运专线，两线市域轨道交通，双向八车道城市主干路，桥跨布置如下图1所示：图1 主桥孔跨布置图（单位：m）主桥墩号为0#5#墩，其中0#、5#墩为边墩，1#、4#墩为辅助墩，2#、3#墩为主墩，主桥5#墩基础采用22根2.5m的钢筋混凝土钻孔灌注桩，桩位布置如下图2所示：图2 5#墩桩位布置图（单位：cm）E1#基桩钢筋：主筋采用56根28（HRB400）钢筋,螺旋筋采用10（HPB300）钢筋，螺距100200mm；单桩混凝土方量119.4m3，钢筋12.028t。设置60，=3mm（无缝钢管）声测管，单桩声测管4根均匀布置于主筋内侧。5#基桩钢筋：主筋采用40组2根32（HRB400）钢筋,螺旋筋采用12（HPB300）钢筋，螺距100150mm；单桩混凝土方量162m3，钢筋20.9t。设置60=3mm（无缝钢管）声测管，单桩声测管4根均匀布置于主筋内侧。桩位布置如下图3所示：图3 E1#墩桩位布置图（单位：cm）桩基相关参数见表1：表1 E1#、5#号墩桩基参数表墩号桩顶标高(m)桩底标高(m)桩长(m)承台顶标高(m)E1-6.0-44.038.0-2.05#-9-4233-4.52、地质情况覆盖层：芜湖岸覆盖层主要为牛轭湖相淤积（Q4h）层，岩性主要为软塑流塑状黏性土、淤泥质土，局部为二级阶地第四系上更新统冲积（Q3al）黏性土。基岩：桥址区基岩主要为三叠系中晚期黄马清群（T2+3hq）陆相沉积碎屑岩类经热液接触变质形成的角岩、角岩化砂岩、角岩化砂质泥岩等，其间多部有燕山期（）侵入闪长玢岩，引桥末位端为白垩系宣南群（K1Xn2）砂岩、砂质泥岩。图4 水域部分岩土体工程地质特征岩土分层示意图E1# 号边墩位于长江河槽近芜湖岸一侧，距位于中线上的大江船厂码头约34m，墩中心里程为DK508+982.05。工程地质条件：淤泥:灰色;流塑;含有机质，具腐臭味，黏性大，厚度1.58m。淤泥质土:灰色;流塑;有腐臭味，局部可见腐殖物，局部显水平层理，厚度9.118.4m。粉质黏土:灰色-灰绿色;可塑;含少量铁锰质锈斑，切面较光滑，局部夹2cm左右砾石，厚度4.16.0m。粉质黏土:灰色;软塑;土质不均，切面较粗糙，夹粉土，厚度1.77.83m。弱风化闪长玢岩:灰白色;斑状结构，块状构造，近垂向及倾角60°左右裂隙发育，岩芯多呈8-15cm柱状，部分因机械作用较破碎，岩质较硬，锤击不易断，厚度0.97.2m。微风化闪长玢岩:灰白色;斑状结构，块状构造，近垂向裂隙发育，岩芯整体多呈10110cm柱状，岩质坚硬，锤击声清脆，不易断，厚度232.5m。5#号边墩位于长江河槽近芜湖岸一侧，距位于中线上的大江船厂码头约75m，墩中心里程为DK508+940.65。工程地质条件：本墩覆盖层厚度4.712.7m，岩性以第四系冲积流塑状淤泥质土、软塑状黏性土为主，局部发育有薄层砾砂。岩面高程-20.5-28.8m，岩性为燕山期侵入闪长玢岩。强风化基岩厚度1.03.5m，弱风化基岩埋深在标高24.029.3m，厚度210m，微风化基岩埋深在标高28.037.0m。受区域构造的影响，局部发育有高角度产状的破碎闪长玢岩、初碎裂闪长玢岩，其宽度214m。基础持力层的选择：弱风化闪长玢岩强度较高，微风化闪长玢岩强度高、岩体完整、工程性能好，是本墩良好的桩尖持力层；初碎裂闪长玢岩，强度较高，作为本墩基础持力层，设计可根据上部荷载大小选取。基础形式的选择：场区基岩起伏较大，覆盖层薄，选用钻孔桩基础。设计、施工注意事项：场区基岩受区域构造的影响，裂隙发育，局部发育有破碎带，勘察过程中存在漏浆现象，施工中宜引起重视；另外，下游部分桩位（勘察过程中主要为DZ5-10、DZ5-11）布置于大江船厂新船下水的混凝土结构之上，据调查其混凝土上有钢轨铺设，在钻探过程中发现的混凝土局部厚达6m，施工中应采取工程处理措施。3、水文情况墩位所在的河道水位受长江径流与潮汐双重影响，主要受长江径流控制，一般每年510月为汛期，11月次年的4月为枯季，水位每日两涨两落，为非正规半日潮型，涨潮历时3个多小时，落潮历时8个多小时，水位年内变幅较大。工程附近有芜湖、马鞍山水位站和大通水文站。依据19502010年实测年最高水位资料，考虑历史洪水，采用频率分析方法推求不同重现期设计高水位如下表2：表2 桥位处各频率水位计算成果位 置不同频率设计水位（m）0.33%1%2%510%芜湖站（依据站）12.0811.5411.1710.6410.18弋矶山桥位12.0611.5211.1510.6210.16三、施工部署1、总体施工方案E1#、5#号墩为水中墩，采用先平台后围堰的施工方法。首先利用履带吊机配震动打桩锤插打钢管桩，然后安装桩顶布置分配梁及贝雷梁，最后铺设钢制桥面板，形成钻孔平台；平台施工结束后插打钢护筒，钢护筒采用70t履带吊机配合DZJ-240型振动锤插打；钻孔平台各布置4台冲击钻，共6个循环完成钻孔作业；在平台上布置泥浆制备、存放、沉淀、循环系统，膨润土化学造浆，钻渣通过自卸汽车运至弃渣场存放。钻孔桩施工期间由1台50t履带吊机辅助进行钻机移位、钢筋笼的安装和混凝土的灌注等工作。桩基钢筋笼在钢筋加工车间制造和成型，利用平板车运至施工现场。主筋采用机械连接，其余钢筋采用焊接和绑扎连接。桩基钢筋笼采用长线法分节制作，以控制接头制作误差。钢筋笼利用50t履带吊机吊装下放，用4根吊筋固定于孔口护筒上。桩基混凝土采用300mm的导管灌注，通过10m3灌注架配合2m3料斗拔球，保证首盘混凝土入孔后导管埋深不小于1m，混凝土采用3辆混凝土搅拌车进行运输，保证桩基混凝土灌注的连续性。统筹安排开钻顺序，为避免串孔，以相邻两孔不同时进行钻孔作业为原则。并且混凝土灌注完成24h或混凝土强度达到5MPa后，其邻孔方可开钻。E1#墩钻孔桩施工钻机布置及钻孔顺序如下图5所示：图5 钻机布置及钻孔顺序图4台钻机钻孔施工顺序：1号钻机： E1#-1 E1#-2 E1#-11 E1#-12 E1#-4 E1#-32号钻机： E1#-17 E1#-18 E1#-9 E1#-10 E1#-20 E1#-193号钻机： E1#-5 E1#-6 E1#-15 E1#-16 E1#-8 E1#-74号钻机： E1#-21 E1#-22 E1#-13 E1#-14 E1#-24 E1#-235#墩钻孔桩施工顺序可参见下图6：图6 钻孔桩施工钻机布置以及钻孔顺序图5#墩4台钻孔具体孔施工顺序如下：1号钻机：1103 9 2；2号钻机：17715191811；3号钻机：6134145；4号钻机：22162120128。2、人员配置计划E1#、5#号墩基础钻孔桩施工由水上架子队负责，架子队受二分部领导，物资和试验统一由项目部管理，现场配备足够的管理人员及作业人员。具体人员配置见下表3：表3 人员配置计划表序号职 务人数负责内容1架子队队长1全面负责2技术负责人1技术负责3技术员2技术指导4施工员2现场生产监督协调5质检员2质量检测6测量员3测量7安全员2安全管理、监控8试验员1试验检测9材料员1物资管理10内业员1内页资料11钻孔作业工班32钻孔12钢筋笼作业工班45钢筋笼制造与安装13混凝土作业工班30混凝土灌注3、主要材料配置计划钻孔桩施工主要材料有钢筋、连接套筒、声测管以及C35水下混凝土等。钢筋根据现场进度情况，以满足项目正常生产为前提，采取批次进场，避免 造成材料堆积和产生锈蚀，影响钻孔桩施工质量；混凝土由混凝土工厂供应；地材在料仓存放，粉剂存放在储料罐内。统计钻孔桩所需各种材料的规格和数量，编制物资计划申请单，由物机部统一采购进场，进场材料按要求进行存放，以先到先用为原则。4、主要机械设备配置计划根据商合杭铁路芜湖长江公铁大桥引桥E1#、5#号墩的地质、地形、地貌情况，施工组织设计总体规划，工期计划以及机械设备资源情况。钻孔桩施工主要机械设备配备配置见下表4：表4 主要机械设备配备表(两墩合计)序号名称规格数量备注1冲击钻机YCJF-258台2砂石泵6BS8台3泥浆泵3PB8台4清水泵1.5kw/2.2kw4/4台5泥浆分离器2台6振动打桩机DZJ-240/ DZJ901 /1台配备液压夹持器7封孔导管30060米/55米E1#墩/5#墩8混凝土灌注架10m³2套9履带吊机70/50t1台/1台10汽车平板车1辆11汽车翻斗车1辆12钢筋加工设备1套13钢结构加工设备1套14测量仪器1套15试验室1座16混凝土工厂2×120 m³/h1座17混凝土搅拌车9m³3辆18汽车泵臂长37m2台19混凝土料斗2m³2只20泥浆搅拌设备2套5、工期安排计划计划2015年4月10日完成E1#墩钻孔平台搭设，然后开始钻孔桩施工。E1#墩钻孔桩施工计划工期120天；其中，单根钻孔桩施工20天，24根桩共需6个循环完成；5#墩钻孔桩平台施工计划工期30天。5#墩钻孔桩施工计划工期120天；其中，单根钻孔桩施工20天，22根桩共需6个循环完成。四、施工技术方案1、施工工艺流程E1#、5#号墩基础钻孔桩施工流程如下：平台搭设钻孔、成孔钻机就位钢筋笼制造、声测管安装钢护筒制安钻机选型、进场、组装清孔、验孔泥浆制备钢筋笼安装导管安装导管水密检查封 孔制备混凝土试块材料、设备就位泥浆循环系统布置二次清孔封孔前检查签证钢筋笼检查签证钢筋笼运输2、主要施工方法2.1、施工准备（1）、E1#墩钻孔平台施工E1#墩钻孔平台采用钢管桩+贝雷片平台，平台顶面高程为+10.5m，基础采用1.02m/0.82m两种钢管桩，贝雷梁作为主梁，分配梁采用2HW588×300型钢焊接而成。首先利用50t履带吊机配合DZJ90打桩锤水中插打钢管桩。钢管桩施工完毕后，利用履带吊机安装桩间连接系、桩顶分配梁、主梁贝雷片，最后铺设钢制桥面板形成钻孔桩施工平台。E1#墩钻孔平台布置如下图7所示：图7 E1#墩钻孔平台布置图（2）、5#墩钻孔平台施工5#墩钻孔平台采用钢管桩+贝雷片平台。首先利用50t履带吊机配合DZJ90打桩锤水中插打钢管桩，钢管桩以入土深度和贯入度双重指标控制，当钢管桩入土深度小于6m，且嵌岩深度小于0.5m时，在钢管桩内施工锚桩，以增强单桩承载力。钢管桩对接应保证桩轴线在同一直线上，偏斜不大于5，焊接采用对称焊接，避免焊缝收缩产生附加应力。钢管桩施工完毕后，安装桩顶分配梁和贝雷梁主梁，最后铺设钢制桥面板形成钻孔桩施工平台。5#号墩钻孔平台布置如下图8所示：图8 5#墩钻孔平台布置图（3）、桩位测量以设计院提供桩位坐标（设置必要的加密点）建立测量控制网，联测、平差形成测量成果，根据测量成果通过GPS或全站仪测量放出各桩位中心位置，设置可靠的护桩，并报监理复测确认。护筒插打后复测桩位，并检查护筒偏差情况。（4）、E1#墩护筒制安E1#墩基础钻孔桩施工采用直径2.2m、壁厚16mm钢护筒，护筒顶标高+10.5m，长度约为27.6m，护筒底口须打入最低冲刷线以下1m，保证施工过程中钢护筒的稳定。钢护筒在钢结构车间分节制造，平板车运送至钻孔平台上；通过在平台上设置导向框定位、导向，利用70t履带吊机配合DZJ-240振动锤插打钢护筒。允许偏差： 护筒口中心偏差5cm、倾斜度1%。（5）、5#墩钢护筒制安5#墩基础钻孔桩施工采用直径2.7m、壁厚16mm钢护筒，钢护筒顶标高+10.5m，长度约为36.4m，护筒底口须打入最低冲刷线以下1m，保证施工过程中钢护筒的稳定。钢护筒在钢结构车间分节制造，平板车运送至钻孔平台上，70t履带吊机配合DZJ-240振动打桩锤插打，在平台上设置导向框定位、导向，钢护筒的插打以入土深度和贯入度双控。（6）、泥浆循环系统布设泥浆循环系统包括：泥浆循环池，泥浆沉淀池，砂石泵、泥浆分离器、泥浆泵及泥浆管、进水管及水泵等。（7）、泥浆制备钻孔泥浆采用膨润土拌制，其配比应通过试验调配确定。根据基桩所在地质土层资料，试验配置合理的钻孔泥浆，并应符合下列规定。新制泥浆性能指标：泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2。粘度：一般地层1622S，松散易坍地层1928S。含砂率：不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：应大于6.5。钻孔前，用拌浆机在泥浆池内拌制足够的泥浆，并应检测全部性能指标。钻孔过程中应随时检测泥浆比重、胶体率和含砂率，并填写泥浆试验记录表。钻孔的过程中，根据实际土层状况和成孔质量，试验调整泥浆配比，找出符合实际地质土层成孔的最佳泥浆配比，提高成孔质量。2.2、冲击钻机成孔（1）、钻机就位冲击钻机通过履带吊机安装，滚筒横纵移辅助就位。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。开动卷扬机，检查卷扬机及导向滑轮系统是否正常。随时用2m水平尺观察水平情况，发现问题及时反馈给技术人员，并采取措施处理。（2）、钻孔冲击钻机钻孔采用泥浆护壁，并且通过泥浆悬浮钻孔沉渣，采用孔内原土造浆，当原土造泥浆不能满足护壁和悬浮沉渣的能力要求时，投入膨润土造浆。钻孔作业应分班连续进行，认真填写好钻孔记录，开孔及整个钻进过程中，孔内水位要求保持1.5m2.0m水头高度，每钻进2m和在地层变化处均应捞取渣样，以便与勘察设计的地质情况进行核对，同时也为泥浆、钻锤及钻进速度的选择提供更为直接的资料。吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯、无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间应设转向装置并联结牢固，主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。根据钻头重量及安全系数确定钢丝绳的直径，并注意要有出厂合格证，检查钢丝绳的质量，钢丝绳要有足够的长度，即以卷扬机滚筒起到设计最深的桩底标高，滚筒上要留有7圈以上的富余量，绳尾必须锚固在滚筒上。开孔应采用小冲程，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高，方可进行正常的冲击。冲程要根据土层情况而定。一般在通过坚硬密实卵石层或漂石之类的土层中宜采用大冲程(45m)，最大冲程不得超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。松散地层应采用中、小冲程。钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤换浆，方便钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。钻孔施工过程中，采用泥浆正循环除渣，在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。钻孔时，应经常检孔。更换新钻头前必须检查到孔底，方可放入新钻头。钻至护筒底口前，应检查钻机中心位置、垂直度和钻机稳固情况，确定钻机位置准确，钻头不碰护筒，方可继续钻进。钻至护筒底口时，宜慢速钻进，使钻头慢速通过护筒底口3米后，再转入正常钻进。钻进时应有备用钻头，轮替使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补。钢丝绳的长度要均匀地松放，一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm5cm。为正确提升钻锤的冲程，在钢丝绳上采用油漆做出长度标志，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳及钻孔平台承受过大的冲击荷载；松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳缠绕发生事故。（3）、清孔、成孔采用换浆法进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，在泥浆池内调试泥浆，降低泥浆比重和含砂率，稍提钻头距孔底10-20cm，将调制后的泥浆通过泥浆管压入孔底，将孔内泥浆换出，持续换浆，直至泥浆性能满足：孔内排出泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s。成孔后对孔径、孔深等进行检查，检查内容、方法及检查要求见下表5表5：成孔质量验收表序号项 目允许偏差检测方法1孔 径不小于设计孔径检孔器检查2孔 深不小于设计孔深测绳加钢尺复查3孔位偏差不大于50mm钢丝绳中心偏位4倾斜度1%中心偏位结合孔深计算2.3、钢筋笼制安E1#号墩主筋采用28组228钢筋（材质HRB400），机械链接接头。螺旋筋采用10钢筋（材质HPB300），螺距100、200mm两种，采用绑扎连接。加强筋25钢筋（材质HRB400），间距2000mm，与主筋电焊固定。钢筋笼保护层厚76mm，护筒内的钢筋笼保护层适当加大，采用直径160mm、厚=35mm预制的C35细石混凝土圆柱形垫块。4根60mm=3mm探测管呈90°均布于加强筋内侧，采用套筒挤压接长。钢筋笼采用长线法在专用台架上分段制作成型，E1#号墩基本节段长度12m，节段最大吊装重约4.0t，5#号墩主筋采用40组232钢筋（材质HRB400），机械链接接头。螺旋筋采用12钢筋（材质HPB300），螺距100、150mm两种，采用绑扎连接。加强筋32钢筋（材质HRB400），间距2000mm，与主筋电焊固定。钢筋笼保护层厚72mm，护筒内的钢筋笼保护层适当加大，采用直径150mm、厚=35mm预制C35细石混凝土圆柱形垫块。4根60mm=3mm探测管呈90°均布于加强筋内侧，采用套筒挤压接长。钢筋笼采用长线法在专用台架上分段制作成型，5#号墩单根桩其钢筋笼总长34.962m，吊装总重约21.5t, 单节长拟定12m，节段最大吊装重约7.5t。钢筋笼运输、吊装均采用专用吊具，防止吊运时损坏或变形。（1）、钢筋笼制作钢筋笼胎架布置钢筋加工车间内设置一条2.0m桩基钢筋笼制作长线定位胎架，胎架长度满足钢筋笼总长要求。定位胎架用=10mm钢板和8槽钢制作，间距2.5m。钢筋下料主筋下料采用砂轮切割机切割下料，严禁气割下料。需车丝部位端头应切割平整，并切除变形部分。螺旋筋用盘条钢筋必须经钢筋调直机调直后使用。钢筋笼制作钢筋笼制作前，应做钢筋机械连接接头工艺评定试验，试验合格后，方可加工制作钢筋笼。钢筋笼在胎架上长线法成型，钢筋笼端头应设置垂直于钢筋笼的挡板，以保证钢筋端头平直。主筋接头应将直螺纹套筒拧紧上满，并用红油漆标识主筋连接对应位置。主筋与加强筋焊接固定。螺旋筋与主筋采用16#扎丝绑扎，绑扎密度：每层螺旋筋与主筋隔根绑扎，梅花形布置，扎丝丝头必须伸入钢筋笼内，严禁丝头伸入桩基保护层混凝土内。主筋接头断面按50%错开连接，主筋接头断面错开长度不小于35d（d主筋直径）。在每节钢筋笼两端的加强筋处设置三角形支撑，以加强钢筋笼制造及运输起吊过程中的刚度。钢筋笼须按设计要求设置保护层垫块，混凝土垫块每隔2m设置一层，每层4个(5#号墩6个)均布于钢筋笼外侧四周，垫块轴钢筋与主筋垂直并与主筋点焊固定。钢筋笼制作完毕，经检验、验收合格后下架。钢筋笼釆用专用吊具吊装下架，运输至临时存放场按钢筋存放标准要求临时存放，或直接运至墩位安装。机械连接技术要求钢筋直螺纹滚丝机进场后由厂家进行调整剥肋刀片和滚丝轮，并进行工艺试验，对滚制成型的钢筋直螺纹丝扣的牙形、长度进行检测，合格后方可正式生产。丝头加工的要求：加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2，并用相应的环规和丝头卡板检测合格。滚轧钢筋直螺纹时，采用水溶性切割润滑液，当气温低于0时，应掺入15%-20%的亚硝酸钠，不得用机油作切割润滑液，或不加润滑滚轧丝头。操作人员应按要求检查丝头的质量：钢筋丝头螺纹的有效旋合长度，用专用长度规检验，差值不大于3mm；连接丝头螺纹尺寸用通、止规检查，通规旋入深度大于1/2L，止规旋入深度小于3t（t为螺距）。经自检合格的丝头，按规范要求对加工的丝头批量随机抽检10%，且不得少于10个，如有一个不合格，即应对该批全数检查，不合格的丝头应重新加工，经再次检验合格方可使用。已检查合格的丝头应加以保护。钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套筒，并按规格分类堆放整齐待用。机械连接接头应以同一施工条件下同批材料、同等级、同规格、同形式每500个接头为一批（不足500个也按一批计）进行力学性能试验。（2）、钢筋笼安装钢筋笼安装采用专用吊具按节段顺序逐段吊装下放。钢筋笼对接时下节钢筋笼采用两根型钢扁担担放在护筒两侧的枕木上，扁担穿过顶层环形加强筋，为避免环形加强筋“脱裤子”，在环形加强筋上方，扁担两侧的主筋上各绑焊一根与主筋同规格，长100mm的钢筋以顶住环向加强筋。上节钢筋笼吊装时，应注意主筋接头的对应（红油漆标记）。套筒丝扣的拧紧用专用管子钳施拧，施拧前，应调整主筋，使其顶紧对齐，间隙不得大于1个丝。施拧必须到位，使主筋丝头进入套筒1/2套筒长度（可从控制丝头长度和主筋丝头做油漆标记两方面控制）。节段间接头断面的螺旋筋事先带在节段钢筋笼上，待主筋接头施拧完毕并检查、验收合格后，进行绑扎。节段钢筋笼下放前，应逐层割除加强筋内三角形支撑钢筋，以免影响导管灌注水下混凝土。钢筋笼采用型钢做扁担，护筒两侧枕木做支撑，根据护筒顶标高反算扁担顶至钢筋笼顶距离，根据该尺寸对钢筋笼吊筋下料。采用4根钢筋作为钢筋笼吊筋，吊筋沿钢筋笼圆弧90度布置，与钢筋笼焊接（焊缝长度不小于10d），顶口悬挂在型钢扁担上。吊筋大小(拉力)应满足单根桩钢筋笼总重的1.25倍。（3）、声测管安装声测管直接购买半成品，配置各规格长度，满足单节钢筋笼长度的组装要求。在钢筋笼制作时，按设计位置固定于节段钢筋笼上，随同钢筋笼安装接长，每节安装完毕，钢筋笼下放前，将声测管内灌满清水，检查有无漏水想象，如漏水，则解决漏水现象，再下放钢筋笼。声测管与钢筋笼间用细铁丝于节段钢筋笼上、中位置将声测管与主筋绑扎固定，并使其下口具有一定的上、下、左、右活动余地，便于其对接连接。声测管连接采取套筒挤压连接方式，钢筋笼安装时，将上节声测管套入下节上端套管内，并垫橡胶垫圈，专用挤压钳压紧接头。声测管安装垂直度容许偏差不大于0.5，且接头处孔壁过渡圆顺光滑。（4）、钢筋笼制安质量要求钢筋笼制造及安装质量见下表6：表6 钢筋笼骨架允许偏差要求序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径± 203主钢筋间距± 0.5d尺量检查不少于5处4加劲筋间距± 205螺旋筋间距± 206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块2.4、导管安装、二次清孔钢筋笼安装完毕，应及时安装水下混凝土灌注导管并进行二次清孔。（1）、导管检验导管进场前应进行全面检查，要求导管内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密，垫圈配置齐全，使用前按要求做水密试验。导管在平整的场地组装，由下而上逐节编号并标示刻度，封堵两端进行水密试验，试压压力以孔底静水压力的1.5倍为宜（按照最长孔深计算），压入计算的水压力后持荷15min，观察漏水情况，不漏水即为合格。（2）、导管安装导管按照水密试验时的编号拼装下放，接头采用螺旋丝扣型接头，接长时必须加垫橡胶垫圈，导管长度应按孔深和工作平台高度决定，顶口应伸出平台顶面。采用冲击钻卷扬机下放导管，下放好的导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验，导管升降由冲击钻机卷扬机进行。 （3）、二次清孔在钻孔桩施工中，因提升钻具及下放钢筋笼的工作量较大，周期较长；当钢筋笼下放后，孔底一般都有沉淀，灌注混凝土前应采用导管法二次清孔。清孔采用换浆法进行。清孔质量标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm 颗粒；泥浆比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度50mm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。2.5、水下混凝土灌注钻孔桩采用C35水下混凝土，混凝土在混凝土工厂集中拌制，搅拌运输车输送至现场，汽车泵泵送灌注。（1）、混凝土配合比设计要求混凝土配合比设计应满足以下技术要求：强度等级应满足C35水下混凝土要求；混凝土耐久性等各项性能应满足铁路混凝土（TBT 3275-2011）的相关要求；粗骨料采用连续级配，最大粒径不大于钢筋净距和导管内径的1/4，且不大于60mm；拌合好的混凝土应有良好的和易性、保水性和泵送性能，灌注坍落度1822cm。（2）、混凝土生产和运输混凝土采用2台120m3/h混凝土拌合站搅拌，9m³搅拌运输车输送。混凝土拌制前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料的含水量的变化，确定施工配合比。混凝土拌制过程中，应适时检测骨料的含水率。一般情况下每班检测2次，雨天应随时检测。及时调整施工配合比。搅拌机为强制式搅拌机，计量器具应在检定周期内，混凝土原材料计量偏差应满足：胶凝材料：±1%；外加剂：±1%；粗细骨料：±2%；拌合用水：±1%。混凝土原材料计量后宜先向搅拌机投入骨料、水泥和掺合料，搅拌均匀后加水和外加剂，直至搅拌均匀为止。混凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的坍落度、坍落度损失进行测定，并做好记录。测定值与理论值偏差不宜大于±20mm，否则应调整施工配合比。检验数量：每拌制50m3或每班测试一次。混凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的含气量进行测定，含气量应2.0。检验数量：每拌制50m3或每班测试一次。混凝土搅拌时间为全部材料装入搅拌机开始至搅拌结束所用的时间，应当不少于120s。具体搅拌时间由试验室根据混凝土拌和物的质量、和易性、密水情况确定。混凝土运输时应以24r/min的转速转动，当混凝土到达浇筑现场时高度转动2030s后再放料。混凝土运输供应必须满足灌注速度要求，保证混凝土不出现离析、漏浆、严重泌水或过多损失陷度等现象。搅拌车在使用前用水润湿，但不可留有积水，运至灌注地点后若混凝土离析，应进行二次拌制，二次拌制时，不得任意加水，由实验室技术人员根据实际情况决定是否加水和胶凝材料。（3）、水下混凝土灌注清孔合格后，应及时进行混凝土水下灌注。为满足首盘混凝土灌注后导管埋深不小于1m，在导管顶口安装2m3料斗进行首盘拔球的同时，在料斗侧方布置10m3的混凝土灌注架，首车9m3混凝土全部泵送在料斗和灌注架内，第二车混凝土就位正常泵送后进行拔球，同时开启灌注架阀门，将灌注架内混凝土流入料斗内，第二车灌注完成后测量导管埋深，同时拆除灌注架以及料斗，泵管插入导管内继续进行混凝土灌注。首盘混凝土灌注采用拔球法，球下事先铺垫大小合适的圆型彩条布，利用彩条布隔水。开始灌注时，导管底口离孔底0.4m左右。混凝土应连续灌注完成，中途不得停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，中途停歇间隙不得超过30分钟，并经常检查管内有无漏水现象。每根桩的浇筑时间不应太长，宜在6h内浇筑完成。灌注过程中，应及时用标准测砣测量导管埋深，测量采取多测点测量方式，以避免产生测量错误。导管埋入混凝土深度应保持在2.06.0m范围，最小埋入深度不得小于1.0m。导管应慢速均匀提升，防止提升过快或晃动而产生混凝土离析。提升及拆卸导管时，应注意不要碰撞或挂住钢筋笼。灌注架、导管提升设施必须有足够的起重富余量，且操作灵活方便。灌注前应认真检查。灌注前，混凝土泵及泵管要认真检查，确保机械能安全、可靠的正常工作。严格控制桩顶混凝土灌注高程和桩顶混凝土灌注质量，桩顶混凝土灌注标高高于桩顶设计标高0.51m以上。测定混凝土拌和物的入孔前的温度，入孔温度不宜高于30，冬季施工混凝土出机温度不小于10。否则应采取相应的降温措施。检验数量：每工作班测温3次，并填写测温记录。填好钻孔桩水下混凝土灌注记录，如遇特殊情况，及时汇报，并尽快处理。混凝土灌注完毕，将导管、漏斗、灌注架等清洗干净。按要求留置混凝土56天标准养护强度试件。（4）、桩身质量检测所有钻孔桩桩身混凝土在破除桩头后均应进行低应变动测法检测。五、各项保证措施1、工期保证措施为确保E1、5#号墩钻孔桩施工工期，根据该工程的规模和特点，按照要求，同时结合场内的机械、人员等实际情况，在施工过程中拟采取如下措施来确保施工进度计划的实施。1.1、从组织管理上保证工期（1）、E1、5#号墩钻孔桩施工有水上架子队负责，项目部派遣一位分管副经理主抓钻孔桩进度工作，组建三个作业架子队负责钻孔桩施工的技术、安全、质量等管理工作，由施工员带班作业，形成一个从上而下的主管施工进度的组织体系。 （2）、建立以项目经理为核心的责权关系，定岗、定人、授权，各负其责。（3）、各工班组坚持每天一次生产交办会，总结当天完成情况，布置明天任务，做到当天的问题不留到下一天，并让每个生产者都清楚明天的工作，及时安排布置，不耽误每一天的工作。（4）、分管副经理每周召开一次由各工班组负责人参加的生产调度会，及时协调各生产环节间的关系，合理调配机械设备、物资和人力，及时解决施工过程中出现的问题。 （5）、建立严格的“生产施工日记”制度，详细记录生产进度质量、设计修改等生产过程中必须记录的有关问题。（6）、各级管理人员必须“干一观二计划三”，提前为下道工序的作业，做好人力，物力和机械设备的准备，确保钻孔桩施工整个流程一环扣一环地进行。1.2、从计划安排上保证工期（1）、制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到总工期的工序和作业环节给予人力和物力的充分保证，确保总进度计划的顺利完成。同时注意各工序之间的衔接，避免项目断链、窝工现象。（2）、生产计划执行过程中，如未能按期完成计划时，必须及时检查分析原因，立即采取有效措施，调整下周的工作计划，使上周延误的工期在下周赶回来。在整个工程的实施过程中，坚持“以日保周，以周保月”的进度保证方针，实行“雨天的损失晴天补，白天的损失晚上补，本周的损失下周补，本月的损失下月补”的补赶意外耽误工期的措施，确保总工程进度计划的实现。（3）、缩短开工前的筹备时间，边筹备边临时设施施工。1.3、从技术上保证工期（1）、由项目总工程师全面负责该项目的施工技术管理，并负责制定施工方案，同时指派专业技术负责人和技术人员进行现场技术服务工作。（2）、安排好工序衔接，统一调度指挥，平衡远期和近期所发生或将要发生的各类矛盾，使工程按部就班地有节奏地进行。（3）、实行技术交底制度，施工技术人员在施工前及时向班组做好详尽的技术交底，勤到施工现场，对施工过程中做好跟踪技术监控，发现问题及时现场就地解决，防止因工序不合格而进行返工，延误工期。2、安全保证措施2.1、安全组织机构和安全生产保证体系