车间设备与工具管理.docx

车间设备与工具管理目录车间设备管理概述车间设备运行管理车间设备的使用与维护车间设备的磨损与润滑管理车间设备维修与更新改造备件管理工具管理车间设备管理制度第一章 车间设备管理概述 车间设备是车间进行生产活动的重要物质技术基础，它是企业固定资产中的重要组成部分。在现代化大生产中，科学技术是第一生产力，现代设备的作用与影响日益突出。另外，随着科学技术的不断进步，车间对现代化设备的需求和依赖程度越来越高，人们要求以新的技术和新的成就改造传统的工业设备，从而能创造出更多的物质财富造福于人类。 科学技术的迅速发展，推动了传统设备的现代化进程，促使现代化设备的技术含量越来越高，现代设备管理水平也随之得到进一步提高。 第一节 现代设备的特征 关于现代化设备，到目前为止，虽然还没有确切的定义和统一的说法，但它们大多具有以下几个方面的特征。 一、日益大型化或超小型化 在传统的工业部门，例如冶金、矿产、造船、机械制造和纺织业中，设备的容量、功率、重量都明显地向大型化方向发展，以取得更大的生产能力。例如：斗轮式采煤挖掘机，日产量达24万m3；超重型卧式车床，可加工长4m、重500t的工件；重型地毯织机，门幅可达5m以上。2002年，上海90万t乙烯工程开始启动。 交通运输业的发展，推动了运输设备的大型化。例如：几十万吨的远洋货轮，现在不算稀奇，空中客车A340-600型客机全长74.8m，可载客380人，航程可达13900km。 现代通信设备的容量和通信速度发展更快，通信卫星和通信网络的出现，以及全球通移动电话的广泛使用，使地球上人们之间的距离越来越近了。 由于新材料和新技术的不断应用，微型化、轻量化的设备也得到了迅速发展。大规模集成电路的微型计算机遍及世界各地，不仅企业和部门拥有它，甚至进入了寻常百姓家庭。纳米技术的发展，推动了设备微型化进程。高科技生物工程的发展，使DNA超微型计算机的问世成为可能。 二、运行高速化 为了减少单位容量的设备体积和提高工效，设备运行的高速化已成为许多机械产品的重要发展趋势。例如：现代铝箔轧机,20世纪70年代时为1500m/min，80年代已发展达到1800-2000m/min。传统有梭织机的车速只能达到400r/min，而剑杆织机目前可达400r/min，喷气织机的机速竟达800-1000r/min；上海大学自强2000型电子计算机，运行最高峰速每秒钟可达4500亿次。 为了节省客人的时间，一家有二三十层客房的星级宾馆，电梯厅有六部电梯同时运行，从客人按下按钮开始，不会超过2min，准有一部电梯到达客人的层面。 通信技术、微机技术和计算机技术的迅猛发展，不仅使传统的工业设备运行高速化，而且使人们的日常生活更加丰富多彩。例如，可视手机，既可打电话，又可轻松上网。 三、功能高级化 功能高级化既是现代设备的重要标志之一，又是设备现代化的努力目标，世界各国对此都很重视。 由于微电子技术和数控技术的不断发展和应用，现代设备的功能越来越强，性能越来越好，特别是机电设备采用微机控制技术之后，设备功能更加完善，设备精度进一步提高。如今数控设备层出不穷，加工中心屡见不鲜。 现在世界上高性能的汽车、飞机等设备越来越多，而且各项功能越来越完善。 四、自动化和复杂化 现代设备用于生产过程的连续化和自动化控制程度越来越高，并由此导致了设备系统的复杂化。例如，在冶金、石油化工系统，采用计算机进行生产过程全自动控制甚为普遍。宝钢一期工程就是通过16台计算机和449台微处理机实现生产自动化的多层控制，金山石化涤纶二厂用自动化仪器仪表控制长丝生产的全过程，这是两个很好的实例。现代科学技术的广泛应用，加速了设备现代化的进程，从而创造出更多的物质财富，取得了很好的经济效益和社会效益。但是，设备越精密越复杂，出现故障的环节与机会也就越多，进行故障诊断和分析的难度也越大。设备发生故障以后，使其恢复到原有性能指标所要求的技术和条件也越苛刻。因此，企业的自动化生产水平越高，需要的设备维修工程师就越多，需要的设备管理水平和设备维修技术也越高。第二节 车间设备管理的发展过程 自从人类使用机械以来，就伴随有设备的管理工作，只是由于当时的设备简单，管理工作单纯，仅凭操作者个人的经验行事。随着工业生产的发展，设备现代化水平的提高，设备在现代大生产中的作用与影响日益扩大，加上管理科学技术的进步，设备管理也得到了相应的重视和发展，以致逐步形成一门独立的学科设备管理。现观其发展过程，大致可以分为四个阶段。 一、事后维修阶段 资本主义工业生产刚开始时，由于设备简单，修理方便，耗时少，一般都是在设备使用到出现故障时才进行修理，这就是事后维修制度，此时设备修理由设备操作人员承担。 后来随着工业生产的发展，结构复杂的设备大量投入使用，设备修理难度不断增大，技术要求也越来越高，专业性越来越强，于是，企业主、资本家便从操作人员中分离一部分人员专门从事设备修理工作。为了便于管理和提高工效，他们把这部分人员统一组织起来，建立相应的设备维修机构，并制定适应当时生产需要的最基本管理制度。在西方工业发达国家，这种制度一直持续到20世纪30年代，而在我国，则延续到20世纪40年代末期。 二、设备预防维修管理阶段 由于像飞机那样高度复杂机器的出现，以及社会化大生产的诞生，机器设备的完好程度对生产的影响越来越大。任何一台主要设备或一个主要生产环节出了问题，就会影响生产的全局，造成重大的经济损失。 1925年前后，美国首先提出了预防维修的概念，对影响设备正常运行的故障，采取“预防为主”、“防患于未然”的措施，以降低停工损失费用和维修费用。主要做法是定期检查设备，对设备进行预防性维修，在故障尚处于萌芽状态时加以控制或采取预防措施，以避免突发事故。 前苏联在20世纪30年代末期开始推行设备预防维修制度。前苏联的计划预防制度除了对设备进行定期检查和计划修理外，还强调设备的日常维修。预防维修比事后修理有明显的优越性。预先制定检修计划，对生产计划的冲击小，采取预防为主的维修措施，可减少设备恶性事故的发生和停工损失，延长设备的使用寿命，提高设备的完好率，有利于保证产品的产量和质量。 20世纪50年代初期我国引进计划预修制度，对于建立我国自己的设备管理体制、促进生产发展起到了积极的作用。经过多年实践，在“以我为主，博采众长”精神的指导下，对引进的计划预修制度进行了研究和改进，创造出具有我国特色的计划预修制度。其主要特点是： 1.计划预修与事后修理相结合 对生产中所处地位比较重要的设备实行计划预修，而对一般设备实行事后修理或按设备使用状况进行修理。 2.合理确定修理周期 设备的检修周期不是根据理想磨损情况，而是根据各主要设备的具体情况来定。如按设备的设计水平、制造和安装质量、役龄和使用条件、使用强度等情况确定其修理周期，使修理周期和结构更符合实际情况，更加合理。 3.正确采用项目修理 通常，设备有保养、小修、中修和大修几个环节，但我国不少企业采用项目修理代替设备中修，或者采用几次项目修理代替设备大修，使修理作业量更均衡，节省了修理工时。 4.修理与改造相结合 我国多数企业往往结合设备修理对原设备进行局部改进或改装，使大修与设备改造结合起来，延长了设备的使用寿命。 5.强调设备保养维护与检修结合 这是我国设备预防维修制的最大特色之一。设备保养与设备检修一样重要，若能及时发现和处理设备在运行中出现的异常，就能保证设备正常运行，减轻和延缓设备的磨损，可延长设备的物质寿命。 20世纪60年代，我国许多先进企业在总结实行多年计划预修制的基础上，吸收三级保养的优点，创立了一种新的设备维修管理制度计划保修制。其主要特点是：根据设备的结构特点和使用情况的不同，定时或定运行里程对设备施行规格不同的保养，并以此为基础制定设备的维修周期。这种制度突出了维护保养在设备管理与维修工作中的地位，打破了操作人员和维护人员之间分工的绝对化界限，有利于充分调动操作人员管好设备的积极性，使设备管理工作建立在广泛的群众基础之上。 三、设备系统管理阶段 随着科学技术的发展，尤其是宇宙开发技术的兴起，以及系统理论的普遍应用，1954年，美国通用电器公司提出了“生产维修”的概念，强调要系统地管理设备，对关键设备采取重点维护政策，以提高企业的综合经济效益。主要内容有： 1）对维修费用低的寿命型故障，且零部件易于更换的，采用定期更换策略。 2）对维修费用高的偶发性故障，且零部件更换困难的，运用状态监测方法，根据实际需要，随时维修。 3）对维修费用十分昂贵的零部件，应考虑无维修设计，消除故障根源，避免发生故障。 20世纪60年代末期，美国企业界又提出设备管理“后勤学”的观点，它是从制造厂作为设备用户后勤支援的要求出发，强调对设备的系统管理。设备在设计阶段就必须考虑其可靠性、维修性及其必要的后勤支援方案。设备出厂后，要在图样资料、技术参数、检测手段、备件供应以及人员培训方面为用户提供良好的、周到的服务，以使用户达到设备寿命周期费用最经济的目标。 日本首先在汽车工业和家电工业提出了可靠性和维修性观点，以及无维修设计和无故障设计的要求。 至此，设备管理已从传统的维修管理转为重视先天设计和制造的系统管理，设备管理进入了一个新的阶段。 四、设备综合管理阶段 体现设备综合管理思想的两个典型代表是“设备综合工程学”和“全员生产维修制”。 由英国1971年提出的“设备综合工程学”是以设备寿命周期费用最经济为设备管理目标。 对设备进行综合管理，紧紧围绕四方面内容展开工作： 1）以工业管理工程、运筹学、质量管理、价值工程等一系列工程技术方法，管好、用好、修好、经营好机器设备。对同等技术的设备，认真进行价格、运转、维修费用、折旧、经济寿命等方面的计算和比较，把好经济效益关。建立和健全合理的管理体制，充分发挥人员、机器和备件的效益。 2）研究设备的可靠性与维修性。无论是新设备设计，还是老设备改造，都必须重视设备的可靠性和维修性问题，因为提高可靠性和维修性可减少故障和维修作业时间，达到提高设备有效利用率的目的。 3）以设备的一生为研究和管理对象，即运用系统工程的观点，把设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造、折旧和报废一生的全过程作为研究和管理对象。 4）促进设备工作循环过程的信息反馈。设备使用部门要把有关设备的运行记录和长期经验积累所发现的缺陷，提供给维修部门和设备制造厂家，以便他们综合掌握设备的技术状况，进行必要的改造或在新设备设计时进行改进。 20世纪70年代初期，日本推行的“全员生产维修制”，是一种全效率、全系统和全员参加的设备管理和维修制度。它以设备的综合效率最高为目标，要求在生产维修过程中，自始至终做到优质高产低成本，按时交货，安全生产无公害，操作人员精神饱满。 “全系统”，是对设备寿命周期实行全过程管理，从设计阶段起就要对设备的维修方法和手段予以认真考虑，既抓设备前期阶段的先天不足，又抓使用维修和改造阶段的故障分析，达到排除故障的目的。 “全员参加”，是指上至企业最高领导，下到每位操作人员都参加生产维修活动。 在设备综合管理阶段，设备维修的方针是：建立以操作工点检为基础的设备维修制；实行重点设备专门管理，避免过剩维修；定期检测设备的精度指标；注意维修记录和资料的统计及分析。 综合管理是设备管理现代化的重要标志。随着经济体制改革的不断深入和科学技术的进步，我国设备管理工作受到党和政府各级部门以及工矿企业的高度重视，起步直追，并正朝现代化的方向发展。其主要表现有： 1）设备管理由低水平向制度化、标准化、系列化和程序化发展。!(&年国务院正式颁布了全民所有制工业交通企业设备管理条例，使设备管理达到“四化”有了方向和依据。 2）由设备定期大小修、按期按时检修，向预知检修、按需检修发展。状态监测技术、网络技术、计算机辅助管理在许多企业得到了应用。 3）由不讲究经济效益的纯维修型管理，向修、管、用并重，追求设备一生最佳效益的综合型管理发展。实行设备目标管理，重视设备可靠性、维修性研究，加强设备投产前的前期管理和使用中的信息反馈，努力提高设备折旧、改造和更新的决策水平以及设备的综合经济效益。 4）由单一固定型维修方式，向多种维修方式、集中检修和联合检修发展。设备维修从企业内部走向了社会，从封闭式走向开放式、联合式，这是设备管理现代化的一个必然趋势。 5）由单纯行政管理向运用经济手段管理发展。随着经济承包责任制的推广，运用经济杠杆代替单靠行政命令，按章办事的设备管理方法正在大多数企业推行。 6）维修技术向新工艺、新材料、新工具和新技术发展。如热喷涂、喷焊、堆焊、电刷镀、化学堵漏技术，废渣、废水利用新工艺，以及防腐蚀、耐磨蚀新材料，得到了广泛应用。第三节 车间设备管理的意义 设备管理几乎涉及到企业生产经营的各个方面，归结起来，它对企业的影响或在工业生产中的效益，有几个方面的意义。 一、关系到产品的产量和质量 从狭义上讲，设备管理就是要使设备经常处于良好的技术状态，保持正常的生产秩序与节奏，确保生产达到预定的产量、质量指标。如果任何一台现代生产设备在合理使用、维护保养、计划检修、定期检查和安全运行等任何一个管理环节上做得不当，就会打乱正常的生产节奏，影响到产量或质量指标的完成。 特别是对一些投资和运转费用十分昂贵的大型、自动、连续型生产设备，不论是主机，还是其中某一子系统，在运行中出现任何结构、性能等方面不完好状态，就会影响整个企业的生产计划，或者导致产品质量的降低，或者达不到额定生产率，严重时还会造成巨大的事故。 二、关系到产品的成本 设备管理对产品成本的影响，除了上述的产量和质量因素外，还有设备的维修费用、动力、燃料和润滑油脂消耗等费用。 加强维护保养，能有效地延长设备的使用寿命和检修周期，节省维修费用。但过分维修，则会增加维修成本。 三、关系到安全生产和环境保护 工业生产中意外的设备人身事故，不仅扰乱了企业的生产秩序，同时也使国家和企业遭受重大的经济损失，因而在实际生产中怎样更加有效地预防设备事故、保证安全生产、减少人身伤亡，已成为现代设备管理的一大课题。 环境污染在一定程度上也是由于生产设备落后，设备管理不善造成的。 四、关系到企业生产资金的合理利用 随着设备在工业生产中的地位和作用日益突出，以及现代化设备的不断发展和普遍采用，设备所占的资金在固定资产中的比例越来越高，一般达60%-70%左右。用于备品备件和二类机电储备资金，通常占企业全部流动资金的15%-20%。这两项资金加在一起就约占企业全部生产资金的60%以上，显然要提高企业的经济效益，就要想方设法提高资金的合理利用程度，为此，设备管理的科学化无疑将是个关键。如果说得更具体一点，那就是取决于如下一系列的设备经济管理环节是否达到了最佳水平，例如，设备投资回收期是否最优、选型是否合理、设备完好率是否理想，以及设备装备是否适应、备件储存量是否合理、管理制度是否科学等。 过去的几年里，我国的设备管理和维修工作取得了不小的进步，出现了可喜的变化。但是，这与国际水平和国内经济发展形势相比，还相差较远，它仍然是当前工交生产和企业管理中的一个薄弱环节。主要表现在以下几个方面： 1）企业设备陈旧落后的情况相当严重。设备更新速度十分缓慢，设备带病运转和失修的情况还较普遍，是设备问题拖了企业的后腿。 2）对生产与维修的辩证关系认识不足。重生产轻维修，重使用轻管理，放松基础工作的倾向仍然存在，使得设备检修质量下降，直接影响了安全生产和产品质量的提高。 3）片面地追求产值、速度和利润指标，挤掉正常生产维修和设备大修计划，设备失修和拚设备的短期行为还是存在。 4）设备管理措施不落实，设备管理专业人员不足。对新设备、新技术的操作人员、维修人员的技术培训工作又做得不够。 5）对设备一生管理的认识存在差距，缺少必要的手段和条件，因而还处在设备前、后半期分段管理的局面。 此外，设备管理的经济潜力很大，目前，我国设备年维修费用高达300多亿元，占设备原值的7%-9%。若使我国的设备管理水平达到目前发达国家的水平。使年维修费用降至占设备原值的4%-6%的话，则每年可净省100亿元。 重视设备管理，加强设备管理，提高设备管理水平，是当前深化经济改革的需要，也是设备管理部门和设备管理工程人员的一项迫切任务。我们一定要以国务院颁布的有关设备管理条例为指针，努力完成历史赋予我们的使命。第四节 设备现代化管理的内容 运用现代化的理论和方法对设备实行综合管理，是我国设备管理现代化的必由之路。所谓综合管理就是以提高设备综合效率和实现寿命周期费用最佳化为目标，进行设备一生管理。 设备的综合效率，是指设备完好率、主要设备可开动率、主要设备大修理实现率、主要设备利用率、主要设备有效利用率、设备维修费用率和库存各种资金周转期等七项技术经济指标的综合指标。只有综合效率才能反映设备的管理水平。 提高设备综合效率，就是要充分利用和发挥企业现有设备的潜力，为发展生产和搞好建设，以及为增加社会财富服务。具体措施如下： 1）应用现代化技术开展技术革新，对老旧设备进行改造与更新，改善和提高设备素质，增强设备效能，提高劳动生产率。 2）在保证质量的前提下，缩短检修工期，减少停机损失，降低检修成本。 3）物尽其用，积极清理并调剂、利用闲置设备。 4）采用新工艺积极开展旧件修复。 5）大搞综合利用，节约资金支出。 设备一生管理，指设备从规划、设计制造，到使用、修理、改造的全过程管理。设备的全过程管理必须以设备寿命周期费用最佳为目标，这是有别于只管理维修一段的传统设备管理的主要标志。 当前设备一生管理要注意五个方面的结合。 一、制造与使用相结合 做好制造与使用相结合，必须抓好产品的质量、品种、成套和服务等基本环节。质量是产品的生命，制造厂要力求做到产品可靠、耐用、高效、经济，以及好用、好修和美观。品种是成套的基础，成套是形成生产能力的手段。服务是使用和制造之间的桥梁。出厂产品应实行三包：包用、包修和包换。 制造厂要做好产品推荐、按时交货、技术服务、人员培训和现场指导工作；用户要配合制造厂做好设备改进、品种扩展和质量提高工作，积极提供设备使用和维修中的信息，沟通制造和使用之间的关系。 二、修理与改造、更新相结合 目前，我国大部分国有企业设备的老化程度都比较严重，许多设备的精度、性能已满足不了产品更新换代和技术开发的需要。但由于国家财力和技术力量的限制，目前我们还无法以一大批技术先进、性能优越的设备来替换现有设备。 根据我们的国情，我国的设备管理必须走修理与改造、更新相结合的道路。能改造的尽量改造，该报废的就报废，需要更新的就更新，总之要合理地使用好固定资产折旧资金和大修资金。 三、群众管理与专业技术队伍管理相结合 让操作人员参与设备管理是设备现代化管理的一个重要方面。我们要从长期以来行之有效的群众参与设备管理的实践中挖掘和整理出符合我国特色的设备管理方法和理论。在加强群众管理的同时，根据企业生产规模的大小，设备拥有量的多少，设备技术的复杂程度，以及设备管理工作的实际需要，配备适当懂技术、懂经济、年富力强的工程师、技师和技术员作为专职设备管理人员，使企业设备管理的组织机构和人员能适应企业生产的发展，并不断提高他们的素质才能，保证设备检修的质量和生产效益。 国外社会性的专业维修队伍早已形成，并使维修效率和质量空前提高，这是我们可以借鉴的宝贵经验。在有条件的中心工业城市，完全有可能、有必要建立一支专业化的社会维修队伍，这是提高设备管理社会经济效益的有效途径。例如，上海就有一家上海市引进设备维修中心。 四、技术管理与经济管理相结合 传统的设备管理只注重它的物质形态，即技术方面，而不太注重经济效果。设备综合管理强调以设备寿命周期费用最佳为目标，要求以经济观点指导技术管理，即购置设备、设备修理必须进行经济核算，加速处理闲置设备，紧紧围绕设备的技术经济综合指标抓设备管理和对设备的寿命周期费用进行研究和分析。因此，实行技术管理与经济管理相结合是设备现代化管理的一个重要特征。 五、日常维护与计划检修相结合 日常维护极为重要，设备维护工作搞好了，可以延长设备的检修周期和使用寿命。尤其要注重设备的润滑和防腐工作，一些有色金属企业，生产工艺流程长，连续性强，工作环境恶劣；矿山设备工作环境更加糟糕，要么在阴潮、多尘的地下工作，要么在日晒雨淋的露天中作业，这些设备在使用过程中还会产生粉尘、噪声或有害物质而污染环境，危害人身安全与健康；化工厂设备大多是在高温、高压、高真空、强腐蚀的条件下工作，或者是在多烟、多尘、易燃易爆的环境中工作，不仅腐蚀和磨损快，而且因管理不周而引起爆炸、火灾和毒气污染等恶性事故。因此，加强设备的日常维护保养、安全和污染防护工作十分重要，走维护与检修相结合的道路，以保证安全生产和降低设备的维修费用。 设备的寿命周期费用LCC（Live Circle Cost）是一项综合性的货币形态价值预测指标，它给出了设备一生中全部投入的价值量，是企业经营管理的基础资料之一。一个优秀的设备管理人员，必须具备工程技术、财务经济和生产组织三个方面的丰富知识，才能通盘把握设备一生的各个阶段，了解各阶段对管理工作提出的问题，找到管理工作的目标和方法。第二章 车间设备运行管理 第一节 车间设备运行管理概述 一、设备管理层次 设备管理是对设备寿命周期全过程的管理，是企业管理的重要组成部分。在工业企业中，它可以分为以下三个层次。 （一）高层次的设备管理 高层次的设备管理主要是指企业领导为组织实施企业发展战略而规定的设备更新、关键设备的技术改造以及重要设备的引进、购置等决策；在近期内，重要设备大规模检修的计划与组织实施；设备系统重要法规的贯彻、部署；企业内部设备管理体制的改革方案等等。 这一层次的设备管理涉及到企业的全局。包括设备管理工作如何更好地为实现企业发展战略进一步贯彻企业生产经营方针、目标服务，使设备管理在提高企业竞争能力与发展能力中发挥更大作用。 （二）中层次的设备管理 中层次的设备管理主要内容一般包括：为了实现第一层次所规定的各个项目、方案所开展的组织、协调、保证、服务等一系列工作。在厂部有关领导的主持下，以设备部门为主，或在设备部门参与下，会同计划、生产、财务、工艺、技术改造、物资供应以及有关车间等统一加以组织实施。 这一层次的工作重点，经常是加强同上述各部门之间的横向协调，避免可能出现的“铁路警察，各管一段”的脱节与内耗。 （三）作业层的设备管理 作业层的设备管理也就是生产现场的设备管理。这一层次设备管理的主要任务是针对生产现场的运行特点，有效地加强设备管理，保持机器设备良好的技术状态，保证生产的正常秩序，促进生产优质、低耗、高效、安全地进行。 二、强化设备管理 不同行业、不同企业的生产现场，其拥有的设备是不同的，如钢铁企业是高炉、平炉、转炉、轧钢机；机器制造企业是铸、锻设备和各种金属切削设备；纺织企业是梳棉机、粗纱机、精纺机、织布机等等。不论什么类型的设备，它们都是重要的生产要素，是现代化生产的物质技术基础。马克思把机械性的劳动手段称之为生产的骨骼系统和肌肉系统，而把化工生产中的炉、塔、罐、管道等称之为脉管系统。现代化企业是运用机器和机器体系进行生产的。 设备的状况如何，直接关系到生产能否正常进行。 在生产现场加强设备管理，提高设备管理水平，有利于建立正常的生产秩序，实现均衡生产。现代工业生产过程中各个环节之间的协调配合，要依靠机器设备的正常运行来保证。只有正确地操作使用设备，精心地维护保养，严格地监测设备运行状态，按计划进行设备检修，使设备经常处于良好的技术状态，才能保证生产过程的连续性，保证生产的正常秩序。加强现场设备管理，有利于取得良好的经济效益。在现代化生产中，产品的数量、质量、生产所消耗的能源和资源以及产品成本的高低，在很大程度上受设备技术状况的影响。尤其是随着机器设备日益向大型化、精密化、机电一体化、自动化方向发展，设备投资越来越昂贵，与机器设备有关的费用如能源费、维修费等在产品成本中的比重也不断提高。由于设备故障与事故给企业生产经营带来的损失也越来越严重。因此，加强现场设备管理是取得良好经济效益的重要保证。第二节 设备运行管理要求 一、设备分类管理 在一定时期内，一个企业（或分厂、车间）的设备维修资源是有限的。维修资源包括用于维修的人力、物力、财力等。而企业需要维修的设备是很多的，有的多达成百上千台设备。为了使有限的维修资源集中使用在对生产经营及提高经济效益起重要作用的设备上，就要实行“突出重点，照顾一般”的方针，区别设备的不同重要程度，分别采用不同的管理与维修的对策和措施。这种管理方法，称做设备的分类管理法。下面介绍两种具体的管理方法：一种是重点设备管理法；另一种是效益系数法。 （一）重点设备管理 重点设备管理法是现代管理方法ABC管理法在设备管理中的应用。它是按照设备在生产经营中的地位不同，把设备分为重点设备（一般是A类设备）与非重点设备一般是B类与C类设备），然后加以分类管理。 1.重点设备的评定方法。 对重点设备的评定，一般采用综合评价法。这是一种在定量分析基础上，从系统的整体观点出发，综合各种因素的评定方法。它由以下几个部分组成。 （1）评价因素（标准）。综合评价法采用多种评价因素。确定重点设备的基本因素是：设备在综合效率（P：产量；Q：质量；C：成本；D：交货期；S：安全；M：劳动情绪）方面影响的程度大小。我国机械工业系统企业提出了一个选定重点设备的参考依据（见表2-1）。表2-1选定重点设备的依据影响因素 选定依据 1.单一设备，关键工序的关键设备（包括加工时间较长的设备） 2.多品种生产的专用设备 3.最后精加工工序无代用设备生产方面 4.经常发生故障，对产量有明显影响的设备 5.产量高，生产不均衡的设备 1.影响质量很大的设备质量方面 2.质量变动大，工艺上粗精不易分开的设备 3.发生故障，即影响产品质量的设备 1.加工贵重材料的设备 2.多人操作的设备成本方面 3.消耗能源大的设备（包括电能、热能） 4.发生故障，造成损失大的设备 1.严重影响人身安全的设备安全方面 2.空调设备 3.发生故障，对周围环境保护及作业有影响的设备 1.技术复杂程度大的设备维修性方面 2.备件供应困难的设备 3.易出故障，且不好修理的设备 由于设备的类型、工艺特点、使用要求不同，应该对不同类型、工艺特点、使用要求的设备，选择自身的评价因素，并各有侧重。例如，对于金属切削机床来说，安全问题影响不太大，就可以不列入评价标准，而对于起重设备，安全问题较突出，因而必须列入评价标准。（2）评分标准。在同一评价因素内部，根据重要程度、影响程度不同，分别给予相应的分数。由于每一个因素情况不同，可以分别规定几个档次及其相应的分数。例如，情况比较简单的，一般分三个档次：最重要或影响最大的，规定为分；中间状态的规定为%分；最小的规定为1分（如表2-2所示）。表2-2设备评分表序号 项目 评分标准 评价标准1 发生故障时对其它设 5.影响全厂 备的影响程度 5/3/1 3.影响局部的 1.只影响设备本身的 5.无代用设备，或虽有代用设备，但 仍直接影响全厂生产计划的 3.有代用设备，但使用代用设备后2 发生故障时有无代用 5/3/1 影响车间生产计划的 设备 1.有代用设备，使用代用设备后 对生产基本无影响的 3.三个班次开动的3 开动形态 3/2/1 2.两个班次开动的 1.单班开动的 5.产品部件或关键零件的最后加工工序4 加工对象的工艺阶段 5/3/1 3.一般精加工或半精加工 1.粗加工5 加工对象的质量要求 3/1 3.对加工零件精度有决定性影响 1.对加工零件精度无决定性影响 5.30F以上或备件需向国外订货的6 故障修理的难易程度 5/3/1 3.15F-20F 1.14F以下 5.发生故障时易爆炸或易发生火灾的7 发生故障时对人和环 5/3/1 3.发生故障抢修时需停止周围设备 境的影响 运转的 1.无特殊影响的设备 5.原值20万元以上8 设备原理 5/3/1 3.原值3万至20万元 1.原值3万元以下 *F为设备的复杂系数 （3）设备分类。依据上述评价因素和评分标准，对每台设备进行评定。在设备得分总和的基础上进行设备分类，有的企业把设备分成三大类：A类为重点设备；B类为主要设备；C类为一般设备。也有的企业划分为四大类：A类为重点设备；B类为主要设备；C类为一般设备；D类为次要设备。以四类划分，档次比较少的（5.3.1）为例，规定得分总和20分以上为A类重点设备；1219分为/类主要设备；6-11分为C类一般设备；5分或5分以下为D类次要设备。 2.不同设备的管理方法。 针对不同类型的设备，应采用不同的管理方法，包括不同的完好标准要求以及不同的日常管理标准、维修对策和备件管理、资料档案、设备润滑等。以四类设备为例： （1）四类设备的不同完好标准： A类设备：a每年进行1-2次精度调整，主要项目的精度不可超差。b每月抽查5-10%台份。c抽查合格率达90%以上。 B类设备：a按规定完好标准每月抽查5-10台份。b抽查合格率达87%以上。 C类设备：a做到整齐、清洁、润滑、安全、满足生产与工艺要求。b每月抽查5%台份。c抽查合格率达87%。 D类设备：与C类设备要求相同。 （2）四类设备的日常管理标准见表2-3。 （3）四类设备的维修对策见表2-4。表不同类型设备的日常管理标准(略) 二、效益系数管理 由于多种原因，各种类型的不同设备，在提高经济效益中的作用是不同的。例如，有的设备投入少但产出多，而有的设备投入多却产出少，或者投入与产出相等，这就形成了不同的效益系数。针对不同的设备效益系数分别加以管理，如采用不同的维修与改造对策，这就是效益系数管理法。 我国上海彭浦机器厂采用计算单台设备经济系数的方法，对不同设备加以分类管理。单台设备经济效益系数的计算公式如下： 单台设备经济效益系数=设备年产值/（年平均折旧额+年平均使用费用） 三、设备工作程序管理 （一）设备工作程序管理法的含义 设备工作程序，一般是指设备的安装、调试、使用、检查、维护保养、修理、改造、更新等。在设备管理中，这些工作环节各自起着独特的作用。它们之间相互依赖、相互制约，互相不能代替。例如，不能只抓修理，而不重视维护保养。按照上述程序全面、系统地加强各环节的设备管理工作，就称为工作程序管理法。 生产现场的设备管理，就是按上述工作程序，着重做好设备的使用、检查、维护保养与修理工作。 （二）设备的使用 1.操作工人参加现场设备管理的意义和形式。 （1）机器设备是由操作工人使用的，广大操作工人参加设备管理，具有十分重要的意义。a操作工人参加设备管理，可以激发他们爱护机器设备的主人翁责任感，树立“爱机”的好思想。"操作工人通过参加设备管理，有利于熟悉设备的工作原理、性能、构造