设备管理讲座.docx

第13章 设备管理工欲善其事，必先利其器。设备是企业进行生产的主要物质技术保证。现代企业不仅要配置现代的设备，而且要具有相应的设备管理和维护的水平，这将直接影响企业的竞争能力和经济效益。13.1 设备管理概述13.1.1 设备管理的产生和发展 设备是现化工业企业生产的重要物质技术基础，是企业固定资产的重要组成部分。机器设备状况的好坏，直接影响着企业生产的发展、生产效率的高低和经济效益的好坏。因此，设备管理是工业企业生产管理的一个重要组成部分。 设备管理，是随着工业生产的发展，设备现代化水平的不断提高，以及管理科学和技术的发展而逐步发展起来的，经历了传统设备管理和现代设备管理两个历史阶段。 1. 传统设备管理阶段 传统设备管理的理论核心是设备使用过程中的维修科学管理。 在这个阶段初期，企业生产规模较小，设备结构简单，占用企业资金有限。因此设备维修不需要专门技术人员来进行，而且维修费用和设备故障损失较低。故设备的维修，一般由设备操作人员来完成，实行坏了再修的事后修理制度。后期，随着企业生产规模的扩大，科学技术的进步，设备结构日益复杂，修理难度相应提高，同时又由于企业生产连续性的加强，设备的修理费用和故障损失不断增加，于是，设备的修理需要由专门人员来承担。因而从生产操作人员中逐步分离出专门从事设备维修和管理人员，企业相继建立起设备维修与管理的机构，对设备使用过程进行管理，制定出对设备维修管理的科学制度。 这个阶段设备管理的特点及其局限性： (1) 传统设备管理工作集中在设备的维修阶段，而较少注意到设备的全过程的管理。设备的全过程是：研究设计试制制造选购安装调试使用维修改造更新报废。这是设备的整个寿命周期。在设备全过程中，设备维修工作是很重要。但是，它只是设备全过程中的一小部分工作，就其本质来说，是事后救护工作，它无法改进设备性能，实行企业设备现代化。因此，传统的设备管理不能适应科学技术和社会经济发展的客观形势。 (2) 传统的设备管理，把设计、制造过程的管理与使用过程的管理严格分开。设备的一生本来是一个统一的整体，被人为地分为两段，前者属于制造厂管，后者属于使用单位管理。这种人为的分割不利于有效地解决使用现代化设备所带来的一系统的新问题。 (3) 传统的设备管理，往往侧重技术管理，而忽视经济管理和组织管理。传统的设备管理，在设备的技术、经济、管理三者关系方面，侧重技术管理，忽视经济管理和组织管理。设备管理本质上是设备运动过程的管理。设备运动有两种形态；一是物质形态，表现为设备的研究、设计、制造、选购、安装调试、使用、维修、改造，更新、报废等；二是设备价值运动形态，表现为设备的最初投资、维修费用支出、折旧、改造更新资金的筹错、积累、支出等。前者形成设备的技术管理，后者形成设备的经济管理。它们分别受技术规律和经济规律的支配。设备管理的目是要达到最佳的技术状态和最佳的经济效果，即一方面要求设备完好率高，故障率低，使设备经常保持最佳的技术状态；另一方面是支出最少，效果最大。传统的设备管理侧重技术管理，而忽视经济管理，对设备的组织管理工作重视不够。 (4) 传统的设备管理只是部分职工、部分机构参加，没有组织全体人员参加管理。2. 现代设备管理阶段 现代设备管理阶段是对设备进行全面管理的阶段，即对设备实行综合管理。设备综合管理是在设备维修管理的基础上，为了提高管理的技术、经济和社会效益，适应现代社会经济发展的要求，针对使用现代化设备所带来的一系列新问题，继承了设备工程学，吸取了现代管理科学理论和现代科学技术新成就，而逐渐发展起来的设备管理理论和方法。它主要包括设备综合工程学和全员设备维修制。 (1) 设备综合工程学（Terotechnology） 设备综合工程学，于1971年首先由英国设备综合工程中心所长丹尼斯.帕克斯在美国召开的国际设备工程年会上提出来的。得到英国政府的大力支持，先在英国推广和普及，据有关资料介绍，推行设备工程学后，设备故障率降低了90%，设备维修费用减少了50%，由于效果显着，受到工业发达国家的重视和迅速推广。所谓设备综合工程学，按英国工商部于1974年下的定义是，“设备综合工程学是这样一门学科，它适用于对固定资产的工程技术、管理、财务等实际业务进行综合研究，以实现设备寿命周期费用的最大程度节约。工厂机械、装置、建筑物的可靠性和有关可靠性的方案、设计、使用和费用的信息反馈，都属于它的研究范围”。设备综合工程学要点是： 以设备的寿命周期作为研究和管理对象，力求设备寿命周期费用最经济、设备综合效率最高。 寿命周期费用是设备一生的总费用。包括研究、设计、制造、安装调试、使用、维修，一直到报废为止所发生的费用总和。它由设备的原始费用和使用费（维持费）两大部分组成。研究设备寿命周期费用的目的，是为了从经济上全面评价设备的优劣。设备综合工程学的综合效率包括六个方面：即P（产量），完成产品产量的任务，设备效率要高；Q（质量），保证生产优质产品；C（成本），生产的产品成本要低；D（交货期），保证按合同规定的期限交货，不得耽延；S（安全），保证生产安全；H（劳动情绪），包含两个方面的意义，一是环境，要求减少污染，保证环境卫生，文明生产，二是人机搭配得比较好，要使工人保持饱满的劳动情绪和充沛的生产精力。 从工程技术、经济和组织管理方面对设备进行综合管理与研究。 以可靠性、维修性设计为重要目标。 以设备的寿命周期为设备管理范围，改善与提高每一个环节的机能。 建立一套设计、使用和费用的信息反馈系统，实行设备工作循环的反馈管理。 (2) 全员设备维修制（Total Produtive Maintenance） 全员设备维修制，又叫全员生产维修制，简称TPM。其要点是： 全员设备维修制的基本特点是“三全”，即全效率，全系统、全员。所谓全效率是指通过设备管理，使设备在生产中达到产量最高，质量最好，成本最低，故障少，安全生产、交货及时，操作工人情绪饱满。所谓全系统是指设备从研究、设计、制造、使用、维修，直至报废为止全过程的系统管理。所谓全员就是与设备管理有关人员都要参加设备管理，分别承担相应的职责。 设备维修方式。它吸取了预防维修（PM）中的所有有维修方式。包括日常维修、事后维修、生产维修、改善维修、预知维修、维修预防等。它强调操作工人参加的日常检查。 划分重点设备，对重点设备实行预防修理。全员设备维修制的预防性修理，一般放在重点设备上，对一般设备修理采取事后修理，即在设备发生故障后才进行修理，以利于节省维修费。 设备维修目标管理。全员设备维修制通过推行设备维修目标管理，来确定设备维修工作的方向和具体奋斗目标，作为评定维修工作成绩和工作总结的依据。目标管理的程序包括目标的制定阶段、实施阶段和总结阶段。 工作作风。它强调作风保证，开展5S管理活动。即： 整理。把乱的东西收拾起来，把不用的东西清理掉，按次序排列好。 整顿。整顿操作秩序，把必要的图纸、工具等准备齐全。 清洁。保持清洁，无污垢。 清扫。把工作环境打扫得干干净净。 素养。是指职工的举止、态度和作风，培养具有良好的工作习惯和生产习惯。13.1.2 设备综合管理的内容和任务1. 设备综合管理的内容 (1) 实行设备的全过程管理对设备实行全过程管理，是有效地解决使用现代化设备所带来的一系列新问题的科学方法，是从总体上保证和提高设备可靠性、维修性、经济性、作到安全、节能、环保，以及避免设备的积压和浪费的重要措施。是提高企业技术装备水平，实现技术装备现代化的重要保证。对设备实行全过程管理，就是将设备的整个寿命周期作为一个整体进行综合管理，以求得设备整个寿命周期的最佳效益。 (2) 对设备从工程技术、经济和组织管理三个方面进行综合管理 设备管理的目的是要使生产中的设备经常处于最佳状态，使其作业效率最高，支付的费用最低，以最少的费用支出实现其目的状态。为此，必须同时对设备从技术、经济和组织管理方面进行综合管理。在工程技术管理方面，要对设备进行各种专门的技术研究，研究设备的设计、制造的可靠性、可维修性、降低设备故障率。提高设备质量和作业效率、维修、保养现有设备，以保持设备最佳技术状态。在经济管理方面，要研究设备的制造费用，运输安装费，对设备选择进行经济评价；研究设备维修保养费用，确定设备维修的经济界限；研究设备的经济寿命，合理地确定设备改造、更新的经济界限，适时地用先进设备替换陈旧设备，以及设备折旧的经济性分析等。在设备的组织管理方面，要运用行为科学、系统论、信息论、控制论、决策论、经营理论，以及其它现代管理理论、技术和方法，对设备进行组织管理。现代设备管理，在本质上是现代化设备同现代化管理理论、方法以及科技成果的高度结合。 (3) 实行设备的全员管理 现代化企业中，设备数量众多，型号规格复杂，分散在企业生产、科研、管理、生活等各个领域，单纯依靠专业管理机构与人员是难以管好的。因此，要把与设备有关的机构、人员组织起来参加设备管理，使设备管理建立在广泛的群众基础之上。 (4) 开展设备的经营工作设备的经营工作是市场经济进一步发展的客观要求。设备管理工作是企业管理的一个重要方面。它的一切活动，必须贯彻企业经营方针，保证企业经营目标的实现。经营离不开市场。为了搞好企业经营，企业生产产品的品种、规格、质量、数量、价格和交货期限，必须满足市场的变动需求，这就要求设备管理也必须配合市场的变动需求，以先进适用的技术装备，满足生产不断变化的需要。同时为了调剂设备余缺，提高设备投资效益和设备利用率，企业还应搞好设备投资贷款、设备租赁等项经营业务，从而使设备管理从传统的静态管理进入动态管理。2. 设备综合管理的任务 设备综合管理的主要任务是为企业的生产提供先进适用的技术装备，使企业的生产经营活动建立在技术上先进，经济上合理的物质技术基础之上，以保证企业经营目标的实现。它的具体任务可以归纳为： (1) 根据技术先进、经济合理、生产可行的原则，正确选购设备，为企业提供优良的技术装备。(2) 保证企业设备经常处于最佳的技术状态。企业设备管理部门要认真研究设备物质运动的技术规律，如磨损规律、故障规律等，运用先进的检测、维修手段的方法，灵活地采取各种维修方式和措施，维修保养现有设备，使企业设备经常处于最佳的技术状态，达到设备的综合效率最高。 (3) 提高设备管理的经济效益。按照经济规律的客观要求，加强设备的经济、组织管理，降低设备管理各环节的费用，达到设备的寿命周期费用最经济。 (4) 保证企业的技术进步，有计划、有步骤地对设备进行改造和更新。13.2 设备的维护和修理设备投入使用后，设备管理最重要的工作就是设备的维护和修理。工作人员要掌握设备磨损和故障发生规律，应用科学的维护和修理方法，合理使用设备。运作标杆设备维修理论的两种基本观点第一种观点建立在摩擦学基础之上，以研究机械磨损规律的“设备修理周期结构”理论。这种理论认为，由于摩擦磨损的原因，随着磨损时间的延续和按一定规律磨损量的增加，将会引起机器零件表层的破坏和几何形状与尺寸的改变，甚至会造成机构动作的失调与工作精度的下降，最后丧失工作能力，导致故障或事故的发生。机器设备的维修工作所采取的对策是以这种理论为基础的。 第二种观点是建立在故障物理学基础上的，以研究故障规律和设备可靠性的“故障分析与状态管理”理。这种理论认为，设备的故障除了磨损的原因以外，还有外界工作条件如温度、压力、振动等原因，以及内部工作条件如内应力。变形、疲劳及老化等原因的影响。运用这种理论是要通过对设备的异常现象的数据检测、对故障频率及其发布的分析，设备可靠性的原因分析，并运用数理统计方法分析它的规律性进而得到设备劣化与维修必要性的信息。这种理论和方法对尚未掌握维修规律，以及重型、精密、电子、自动化等设备是比较适用的。资料来源：陈荣秋、马士华编着，生产运作管理，机械工业出版社，2004年13.2.1 设备的磨损理论设备在使用过程和闲置过程中都会发生磨损，设备的磨损分有形磨损和无形磨损两种形式。1. 有形磨损(1) 设备有形磨损的分类有形磨损是指设备的实体磨损（物理磨损）。 第一类有形磨损。设备在运行时，其零部件由于摩擦、应力或化学反应的影响，致使实体发生的磨损，也称为使用磨损。这类磨损会使设备的精度和性能下降，甚至引发事故。 第二类有形磨损。设备由于自然力的作用引起生锈、腐蚀等所产生的磨损，也称为自然磨损。这类磨损也会使设备的精度和性能下降，使设备难以运行。(2) 设备有形磨损的规律 设备的磨损大致可以分为三个阶段，如图13.1所示。急剧磨损阶段初期磨损阶段磨损量 合理磨损A0时间 图13.1 机器零件磨损的典型曲线 初期磨损阶段。在这个阶段中，机器零件表面上的高低不平处，以及氧化脱炭层，由于零件的运转、互相摩擦力的作用，很快被磨损。这一阶段的磨损速度较快，但时间较短。 正常磨损阶段。在这个阶段中，零件的磨损基本上随时间匀速增加。在正常情况下，零件磨损非常缓慢。 急剧磨损阶段。在这个阶段中，零件正常磨损关系被破坏，使得磨损急剧增加。设备的精度、性能和生产效率降低。所以，一般不允许零件使用到急剧磨损阶段，当零件到正常磨损阶段后期就应修复或更换。否则，将会加大修理工作量，增加修理费用，延长设备停工修理时间。2. 设备的无形磨损无形磨损是指由于经济发展或科技进步的原因，使设备的原有价值贬值，而造成的磨损。(1) 第一类无形磨损。由于设备制造部门的工艺和管理水平的提高，使生产某种设备的生产成本降低，产品的市场价格下调，因而造成原有设备的相应贬值。这类磨损不影响设备的功能。(2) 第二类无形磨损。由于科学技术的进步，出现性能更完善、效率更高的新型设备，而使原有设备显得陈旧落后，甚至丧失部分或全部使用价值。这类磨损也称为技术性无形磨损。3. 设备磨损的对策设备磨损是客观必然的。针对磨损规律分别采取有效措施，就能保证设备经常处于良好的技术状态。(1) 设备的正常磨损阶段是设备处于最佳的技术状态。因此，要加强对设备的合理使用，精心维护保养，尽量延长设备的最佳技术状态的延续时间，以保证优质、高产、提高经济效益。 (2) 加强设备的日常检查和定期检查，及时掌握零件磨损情况，在设备进入急剧磨损阶段前，及时进行修理，可以防止设备故障，减少修理工作量。(3) 根据零件磨损规律，分析计算零件的磨损率和使用期限，有计划地进行更换修理。13.2.2 设备的故障与故障率曲线1. 故障设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，发生丧失其规定功能的状况称为故障。设备在使用过程中发生的故障会严重影响企业的正常生产。因此，研究设备故障及其发生规律，减少故障的发生，是设备管理的一个重要内容。(1) 突发故障（损坏故障）。一般是由偶然性、意外性原因造成的。突发故障的发生往往是随机性的，一旦发生对设备的损坏会很大，可能会使设备完全丧失功能，必须停机修理。(2) 渐发故障（劣化故障）。由于设备功能逐渐劣化而引起的故障。这类故障往往有规律可循，往往表现为局部功能的丧失。设备无论是处于运行或闲置状态，均会出现性能的劣化。2. 故障率曲线故障率是指设备在单位时间内的故障发生比率。在设备的不同使用时间阶段，设备的故障率是不同的。设备典型故障率曲线其形状似浴盆，故又称为浴盆曲线。如图13.2浴盆曲线可以划分为三个阶段。时间 劣化故障期早期故障期故障率平均故障率有效寿命图13.2 设备典型故障率曲线 (1) 早期故障期，即ab线段。这个阶段的故障主要是由于设计上的缺陷，制造质量欠佳，搬运、安装工作不细心和操作者不适应引起的，开始故障率较高，然后逐渐减少。 (2) 偶然故障期，即bc线段。在这个阶段内，设备已进入正常运转阶段。故障很少，一般都是由于维护不好或操作失误而引起的偶然故障。(3) 劣化故障期，即cd线段。在这个阶段，构成设备的某些零件已经老化，或进入急剧磨损阶段，因而故障率上升。为了降低故障率，延长设备的有效寿命，要在零件将要达到急剧磨损以前，进行更换修理。设备老化与设备劣化是两个意义相近的专业术语，设备老化是因到达其使用寿命，设备劣化可以由多种原因造成。老化是其原因之一。设备管理应针对设备在不同时间出现的问题，采取相应的措施。在早期故障期，设备管理的主要任务是找出设备可靠性低的原因，进行调整和改革，保持设备故障率稳定。在偶然故障期，应注意加强工人的技术教育，提高操作工人与维修工人的技术水平。在劣化故障期，应加强设备的日常维修保养，在预防检查和计划修理工作。13.2.3 设备的合理使用 设备的合理使用是设备综合管理的一个重要环节。设备寿命的长短、效率的大小、精度的高低，固然取决于设备本身的设计结构和各种参数，但是在很大程度上取决于人们对设备的合理使用。正确、合理使用设备，可以减轻磨损，保持良好的性能和应用精度，从而充分发挥设备应有的生产率。 合理使用设备，必须注意以下几点： 1. 要根据设备的性能、结构和其它技术特征，恰当地安排生产任务和工作负荷. 恰当地安排生产任务，是要使设备物尽其用，避免“大机小用”“精机粗用”等现象。不同的设备是依据不同的科学技术原理设计制造的。它们的性能、结构、精度、使用范围、工作条件和能力以及其它技术条件是各不相同的。企业如果不考虑上述特点，不是造成设备效率的浪费，就是使设备超负荷运转，加速损坏。 2. 为设备配备具有一定熟练程度的操作者. 为了充分发挥设备的性能，使机器设备在最佳状态下使用，必须配备与设备相适应的工人。要求操作者熟悉并掌握设备的性能、结构、工艺加工范围和维护保养技术。新工人上机一定要进行技术考核，合格后方允许独立操作。对于精密、复杂、稀有以及对生产带有关键性的设备，应指定具有专门技术的工人去操作。实行定人定机，凭操作证操作。 3. 要为设备创造良好的工作环境. 机器设备的工作环境对机器设备的精度、性能有很大影响，不仅高精度设备的温度、灰尘、震动、腐蚀等环境需要严格控制，对于普通精度的设备也要创造适当的条件。良好的工作环境不仅可以延长设备的有效寿命，而且对提高产品质量也有很大作用。 4. 要经常对职工进行正确使用和爱护设备的宣传教育. 职工群众对机器设备爱护程度，对于设备的使用和保养以及设备效率能否充分发挥，有着重大的影响。因此，企业领导和设备管理部门一定要对职工经常进行思想教育和技术培训，使操作人员养成自觉爱护设备的风气和习惯，使设备经常保持“整齐、清洁、润滑、安全”，处于最佳技术状态。 5. 制定有关设备使用和维修方面的规章制度，建立健全设备使用的责任制.13.2.4 设备的维护和检查1. 设备的维护保养 设备的维护保养是设备自身运动的客观要求。设备维护保养的目的，是及时处理设备在运行过程中，由于技术状态的发展变化而引起的大量、常见的问题，随时改善设备的技术状况、保证设备正常运行，延长使用寿命。 设备维护保养，按其工作量的大小，可以分为以下几个类别。 (1) 日常保养（或例行保养）。它的主要内容是：进行清洗、润滑、紧固松动的螺丝，检查零部件状况。这类保养项目和部位较大，大多数在设备的外部，由操作工人承担。 (2) 一级保养。主要内容是：普遍地进行清洗、润滑、紧固，对部分零部件进行拆卸、清洗。以及进行部分的调整。一级保养通常是在专职维修工人的指导下，由操作工人承担。 (3) 二级保养。主要内容是：进行内部清洗、润滑、局部解体检查和调整。二级保养由专职维修工人承担，操作工人协助。 (4) 三级保养。主要内容是：对设备主体部分进行解体检查和调整工作，同时更换一些磨损零件并对主要零件的磨损情况进行测量、鉴定。 设备维护保养的类别和内容，应按设备的生产工艺、结构复杂程度和不同企业的习惯来规定。从我国各企业规定的设备保养制度来看，差别比较大。有些机器制造企业的金属切削机床，执行的是“日保”、“一保”、“二保”的三级保养制度，但内容又各不一样。某些石油企业的活动设备和泵站设备，规定四级保养制度；冶金企业的高炉、平炉，化工企业的各种装置，则不规定保养类别。2. 设备的检查 设备的检查是对设备的运行情况、工作精度、磨损程度进行检查和校验。通过检查全面掌握设备的技术状况变化和磨损情况，及时查明和消除设备隐患，针对检查发现的问题，改进设备维修工作，提高修理质量和缩短修理时间。 (1) 设备的检查按检查的时间间隔，可分为： 日常检查。就是在交接班时，由操作工人结合日常保养进行检查，以便及时发现异常的技术状况，进行必要的维护和检修工作。 定期检查。就是在操作工人的参加下，由专职维修工人按计划定期对设备进行检查，以便全面准确地掌握设备的技术状况、零部件磨损、老化情况，确定是否有进行修理的必要。 (2) 设备检查按技术功能，可分为： 机能检查。就是对设备的各项机能进行检查与测定，如是否漏油、漏水、漏气、防尘密闭性如何，零件耐高温、高速、高压的性能等。 精度检查。是指对设备的实际加工精度进行检查和测定，以便确定设备精度的劣化程度，为设备验收、修理和更新提供依据。13.2.5 设备的修理 设备经长期运转，配合面磨损到一定程度后，性能精度急剧变坏，如不加以修理；将影响产品的数量、质量和成本。因此修理工作是设备管理中的重要环节。1. 设备维修的概念 (1) 事后维修十八世纪前，设备简陋，一旦发生故障，可由操作人员自行修复，因此谈不上设备管理。产业革命后，机器生产逐渐替代人工操作，设备复杂程度提高，由原来的操作人员兼作维修工作已不适应，就此出现了专职机修人员。这时设备管理的内容主要是修理故障的机器，使其恢复正常运转，称为事后维修（图13.3）。此法的优点是能充分利用零部件的寿命。其主要缺点是损失了设备的工作时间，且因不知故障在什幺时候发生，修理无计划，常常打乱生产计划，影响交货期。同时又缺乏前准备，停机时间较长。有时为生产急需而抢修，使修理质量不高。时间机时间修理停新设备的性能性能0故障停机图13.3 设备事后维修 (2) 预防维修 二次大战期间，设备故障严重影响了美国的军工生产，因而出现了设备预防维修制度。强调以预防为主，也就是设备在使用时，要做好维护保养，加强检查。设备尚未发生故障就进行修理。图13.4表示设备预防维修的过程。根据历年设备磨损统计资料和平时检查分析，预测其发生故障的日期P2。P1点是计划修理日期，是在P2前找一个较少影响生产的日期进行检查，使故障不发生，生产就不致停顿。因此可使停机时间短，提高设备效能。 苏联的设备预防维修工作称为预修制，对我国影响很大。 新设备的性能P2预测故障事前修理P1性能时间图13.4 设备预防维修(3) 生产维修 预防维修虽有优点，但因不能准确预测故障日期而造成过剩维修，增加了维修工作量和费用。为此，1954年，美国提出以提高生产经济效益为目的来组织设备维修。将生产上重要的设备实行预防维修，次要的实行事后维修，以便集中力量做好重要设备的维修工作，并可节省维修费用。 (4) 改革维修1957年，美国兴起了改革维修。设备中经常发生故障的部位往往是出于设计问题。如在维修时将结构加以改革，就可少出重复故障，减少修理次数。改革维修的出现，使生产维修增加了新的内容。 (5) 维修预防 科学技术发展，空间开发事业兴起，传统的设备管理已不适应时代要求。1960年，美国出现了维修预防的设想。要求在设计设备阶段就提高设备的可靠性和维修性，使它不易损坏，在报废之前不需修理，或很易修理。这是设备管理体制上的突破，认为设备管理应从维修部门扩展到设计、制造等部门。不久，英国就出现了设备综合工程。也可以说这时踏入了现代化设备管理时代。 (6) 设备状态监测维修 上面所谈的预防维修是以时间为基准的维修方式，是以过去设备故障的数据统计分析为依据，规定每隔一定时间进行一次修理，因此也称为定期维修。定期维修在我国实施的有计划预修制和计划保修制两种。这种维修方式的主要弊病是： 生产性差 维修计划往往不能和生产计划协调实施。你要生产，我要维修，为生产服务的观点不强。 经济性差 规定的修理间隔期总比设备的固有寿命短得多，形成很大的过剩维修，增加了维修工作量和维修费用。 科学性差 从主观设想出发，而不是以设备的实际技术状态来安排修理，因而缺乏科学性。 状态监测维修是以设备状态为基准的维修方式，在日本称为预知维修。这种维修不规定修理间隔期，而是根据设备状态监测技术和诊断技术来监测设备有无劣化和故障，在必要时刻进行必要的维修。它避免了定期维修所造成的过剩维修，所以既能减少材料消耗和人力的浪费，又可防止故障于未然，是当前最先进的维修方式。2. 计划预修制、计划保修制和全面生产维修制 (1) 计划预修制 计划预修制是我国在五十年代从苏联引进的一种预防性维修制度。它是根据设备结构、性能、工艺等特点和使用条件，规定设备开动若干时间后，就需有计划地进行检查和修理，其具体内容与措施如下： 确定各种类型设备的修理复杂系数 修理复杂系数F表示不同设备的修理复杂程度，是计算各种设备的修理劳动量、材料需用量和修理费等的假定单位。机械部分修理复杂系数用JF表示，电气部分用DF表示。 确定各类设备的修理定额 计划中的修理类别、日期、内容、工作量等都是根据修理定额计算而得的，因此在制订计划前尚需确定各种修理定额。这些定额是：修理周期、修理工时、修理停机、修理费用、修理材料等定额。 确定维护和修理工作类别及其内容 a. 预防性的定期检查 内容有：定期清洗、换油、精度检查和性能检查 b. 修理工作类别 内容有：检查、小修理、中修理、大修理。 检查（O）是指计划修理之间的检查。 小修理（M）这是工作量最小的局部修理。一般在设备原地更换或修复少量磨损零件，并调整设备结构，以保证正常运转到下次修理。 中修理（C）需要更换与修复设备主要零件和较多的其它磨损零件，并校正设备的基准，从而恢复规定的精度、功能、生产率，直至下次中修或大修。 大修理（K）这是工作量最大的一种修理。需要把设备全部拆卸，修复和更换全部磨损零部件和基础零件，恢复设备原有精度、性能和生产率。 (2) 计划保修制 计划保修制从计划预修制演变而来。由于计划预修制施行小修、中修、大修，设备的修理次数较多（俄罗斯已取消了中修理），不利于生产，且经常造成过剩维修，经济效益差。我国很多企业采取加强维护保养的方法来减少修理次数，就形成了计划保修制。计划保修制就是有计划地进行设备的三级保养加大修理。 由于设备的制造质量、工作负荷、操作和维护使用等情况不同，日后的技术状态有很大差别，这就使有些设备，尤其是大型设备的使用虽已到大、中修期，但只有某些项目丧失精度。例如某些企业的通用车床只用于车内、外圆，而从不车螺纹；万能铣床只作立铣而不作卧铣。这些机床如照搬计划预修制的修理周期结构，而进行大、中修的话，就需将通用车床更换大丝杠，将万能铣床修理刀杆支架轴承等，这样势必产生过剩修理，造成很大浪费。因此根据实际情况，就产生了项目修理。项目修理就是根据设备的技术状态，对其中丧失精度的某些项目进行恢复性修理，甚至是提高性的改革修理，使设备达到了合乎工艺要求的一种修理措施。由于采用项目修理，节约了人力、物力和修理费用，缩短了修理停机时间，因此，有些企业所执行的计划保修制的内容是三级保养加项修加大修。 (3) 全面生产维修制 全面生产维修制（TPM）是日本在学习美国的生产维修和英国的设备综合工程基础上结合日本国情而创立的一套设备管理制度，其做法和内容主要有： 以彻底消灭故障为目标，推行三全，即全系统、全效率、全员参加。 全系统是指以设备整个寿命为对象，贯彻生产维修制。即在设备的方案研究、设计、制造阶段要考虑维修预防。在使用阶段要做好保养和检查工作，对重要设备实行预防维修，对次要设备实行事后维修。当设备频频发生重要故障时，就采取改革维修。 全效率类似设备综合工程的综合效率。 全员是指从企业领导到工人及设备有关人员全体参加。 推行5S（即整理、整顿、清洁、清扫、素养）管理活动。 对设备进行ABC分类，突出重点设备的维修工作。 履行日常点检查和定期点检。 规定一系列技术经济指标，作为评价维修工作的标准，主要有：实际开动率=PM维修次数率=每吨（台）产品维修费用=停机损失百分比= 坚持预防为主，重视润滑工作。 完整维修记录，重视设备规律研究，尤其是平均故障间隔期（MTBF），指可修设备从故障起至下次故障为止的时间平均值分析，它把各项维修作业（突发故障修理、改革维修、点检、换油、调整、更换备件等）的发生时间、现象、原因、所需工时、停机时间等都记录下来制成MTBF分析表。通过分析。找出故障次数多、间隔时间短、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件，作为减少维修保养作业研究的重点对象。 重视人员培训，注意多能工的培养。 TPM制中很多做法已被我国修改采用。3. 设备ABC分类法 企业中的设备数量多，管理工作量大，发生故障后对生产的影响程度不一，如同等对待，将造成人力物力的浪费。因此有必要将设备分为A（重点设备）、B（一般设备）、C（次要设备）三类。（表13.1） 重点设备是指发生故障后对产量、质量、成本、交货期、安全卫生和劳动情绪（PQCDSM）这方面影响较大的设备，因此须根据对PQCDSM的要求来确定。但并不是一经决定就一成不变的。由于设备的新增、生产计划的变动以及工艺方法的改变，重点设备也会随之改变。因此就需定期（每年）确定重点设备。确定的方法一般是用评分法。 表13.1 重点设备和其它设备在管理上的区别类别重点设备标志日常保养点检标准日常点检定期点检MTBF分析表设备工作状况记录ABC按特定标准按一般标准4. 设备修理计划的编制与执行 修理工作定额是编制修理计划的重要依据，它包括： (1) 修理周期和修理周期结构 一般认为，修理间隔期、检查间隔期，可属于修理周期的内容修理周期，是指相邻两次大修理之间设备的工作时间。对新设备来说，就是从投产到第一次大修理之间的间隔时间。 修理间隔期，是指相邻两次修理（包括大、中、小修理）之间的间隔时间。 检查间隔期，是指相邻的检查与修理之间的间隔时间。 修理周期结构，在计划预修制中是指在一个修理周期内将检查（O）、小修（M）、中修（C）和大修（K）按照规定的顺序排列。对计划保修制来说是在一个修理周期内将一级保养、二级保养和大修按照规定的顺序排列。现将一般金属切削机床的修理周期结构表示如图13.5图13.5 一般金属切削机床修理周期结构示意图 修理周期确定后，参照上期设备修理计划的完成情况以及本期的生产任务和设备完好程度，即可计算出计划期内究竟有多少设备需要修理。 (2) 修理工时定额它是完成设备修理工作所需的标准工时数。一般都用一个修理复杂系数所需的劳动时间来表示。有了各种设备的修理复杂系数和每一修理复杂系数的工时定额后，就可计算出每台设备修理时的劳动量。同时也就可计算出计划期内为完成全部修理工作所需的总劳动量。(3) 停机时间定额停机时间是指从设备停歇修理起到修理完毕，经质量检查验收合格可投产使用所经过的全部时间。在做好修理前各项准备工作的情况下，设备停机时间的长短主要取决于修理钳工劳动时间。停机时间也可按每一修理复杂系数的停机时间定额来计算。停机时间定额可根据各企业的具体情况自行确定。除上述定额外，尚有设备修理材料定额和修理费用定额等。其制定方法也用每一修理复杂系数所需要的材料和费用来表示。13.3 设备的更新与改造13.3.1 设备更新设备更新是指用新的设备或技术先进的设备，更换在技术上或经济上不宜继续使用的设备。设备更新是保障企业简单再生产和扩大再生产的必要物质条件。设备更新的目的是促进技术进步，发展企业生产、提高经济效益。企业在进行设备更新时，应遵循有关技术发展的原则、进行技术经济论证和可行性研究，对设备经济使用年限，更新方式及设备选择作出最佳的抉择。1. 设备寿命与设备更新期(1) 设备寿命是指设备从投入生产开始，经过有形磨损和无形磨损，直至在技术上或经济上不宜继续使用，需要进行更新所经历的时间。一台设备可以有多种寿命，但按其性质可分为物理寿命、技术寿命和经济寿命三种。 物理寿命。又称为自然寿命，是指设备从全新状态投入生产开始，经过有形磨损，直到在技术上不能按原有用途继续使用为止的时间，一般说，设备的物理寿命较长。延长设备物理寿命的措施是修理。 技术寿命。是指设备从全新状态投入生产以后，由于新技术的出现，使原有设备丧失其使用价值而被淘汰所经历的时间。技术更新的速度越快，设备的技术寿命就越短。 经济寿命。是指设备从全新状态投入生产开始，到设备具有最低的均匀等值年费用的时间。设备经济寿命是设备综合管理的一个重要概念，是设备更新、改造决策的重要内容。(2) 设备更新期也叫设备的经济寿命。影响设备更新或经济寿命的因素是： 效能衰退。所谓衰退是指现存的设备与其全新状态相比较时在工程效率上的降低。设备在使用过程中的物质磨损，使其效能逐渐衰退，设备维持费逐年增加。 技术陈旧。是指由于新技术的发明与应用，出现了新型设备，现存的设备与新型设备相比较时工作效率低、生产费用高，丧失其继续使用价值，必须及时进行更新。在这种情况下，设备被废弃的因素不是设备的性能衰退，因为这些设备在被淘汰时仍能和正常服役的时候一样有效、可靠地运行。 资金成本。是指购置新设备所支出的资金或投资的成本。企业的资金或者来源于股东投资，或者向银行贷款和发行债卷。前者要