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精益化、敏捷化维修生产运作系统孙春林 刘蕾200711目录1.总论2.精益生产方式3.业务流程再造4.工业工程5.精益化、敏捷化、数字化维修研究内容6. 计划协调技术7.工作分解结构（Work Breakdown Structure WBS）技术8.基于认知过程心理学的飞机检查作业分析技术9.飞机排班模型和和优化技术10.航空维修生产运行自动化系统组成11.维修计划和调度模型方法12.维修策略13.航材计划系统优化模型1.总论1.1信息革命与维修二十一世纪是信息时代、汹涌澎湃的信息革命浪潮将对包括飞机、发动机在内的传统工业产生深刻影响，并将最终改变这些工业领域的面貌。然而，信息技术将通过一条怎样的技术途径对航空维修产生影响，或者说，信息技术在航空维修的突破口在哪里，这个问题将决定航空维修科学技术发展的方向。我们注意到，航空维修技术进步有一个普遍的现象，或者说，技术进步的规律，即维修技术进步的策源地并不是航空公司和维修单位，而是飞机、发动机的设计和制造厂商。维修技术是从产品的设计技术、制造技术转化而来的；技术进步首先是从航空产品的设计开始的，随后带动维修技术的进步；任何先进的维修思想、维修方式、维修技术、首先取决于航空产品的设计思想，设计特性。从纯学科意义上，从来不存在一种与制造技术截然不同的维修技术，维修技术从来就是制造技术的一部分。将来的航空维修新技术、可以直接从现行的飞机、发动机、部件的设计制造技术中寻找，通常维修技术滞后设计制造技术的十年左右（因为新一代飞机、发动机的研制周期大约十年左右）。如果我们将十年看作历史进程中的一天，则明天的维修新技术对应于今天的设计制造新技术、明天的设计制造新技术对应于后天的维修新技术。在50、60年代之际航空产品开始普遍用可靠性余度设计，在70年代中期航空维修形成并确立了以可靠性为中心的维修理论，相隔十多年的时间。以此类推，被称为现代工业工程的最高峰CIMS技术，即计算机集成制造系统，现已在B777的设计制造中部分地实现，预期在十年之后，航空维修的CIMS技术将要出现。如果说，信息技术通过CIMS技术将改变制造业的面貌，那么航空维修的技术进步也将遵循这条技术途径。自上世机80年代以来，以精益生产、柔性制造、计算机集成制造系统为代表的先进的生产方式正在改变传统的制造业的面貌。作为产品制造的延伸，维修业的生产方式必然会受到制造业的生产方式的强烈影响。1.2精益生产精益生产（Lean Production，LP）它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针砭美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 精益生产方式综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。因此，精益生产方式具有如下的特点：（1）以简化为手段去除生产中一切不增值的工作（2）强调人的作用，充分发挥人的潜力（3）采用适度自动化，提高生产系统的柔性（4）不断改进，以尽善尽美为最终目标从以上的特点可以看出，精益生产是一种适应现代竞争环境的生产组织管理方法。它有着极强的生命力，受到各国企业的极大重视。1.3敏捷制造敏捷制造（Agile Manufacturing，AM）是美国为重振其在制造业中的领导地位而提出的一种新的制造模式。它的特点可概括为：通过先进的柔性生产技术与动态的组织结构和高素质人员的集成，着眼于获取企业的长期经济效益；用全新的产品设计和产品生产的组织管理方法，来对市场需求和用户要求做出灵敏和有效的响应。具体地讲，它有以下的特点：（1）从产品开发到产品生产周期的全过程满足要求敏捷制造采用柔性化、模块化的产品设计方法和可重组的工艺设备，使产品的功能和性能可根据用户的具体需要进行改变，并借助仿真技术可让用户很方便地参与设计，从而很快地生产出满足用户需要的产品。它对产品质量的概念是，保证在整个产品生产周期内达到用户满意；企业的质量跟踪将持续到产品报废，甚至直到产品的更新换代。（2）采用多变的动态组织结构 21世纪衡量竞争优势的准则在于企业对市场反应的速度和满足用户的能力。而要提高这种速度和能力，必须以最快的速度把企业内部的优势和企业外部不同公司的优势集中在一起，组成为灵活的经营实体，即虚拟公司。所谓虚拟公司，是一种利用信息技术打破时空阻隔的新型企业组织形式。它一般是某个企业为完成一定任务项目而与供货商、销售商、设计单位或设计师，甚至与用户所组成的企业联合体。选择这些合作伙伴的依据是他们的专长、竞争能力和商誉。这样，虚拟公司能把与任务项目有关的各领域的精华力量集中起来，形成单个公司所无法比拟的绝对优势。当既定任务一旦完成，公司即行解体。当出现新的市场机会时，再重新组建新的虚拟公司。虚拟公司这种动态组织结构，大大缩短了产品上市时间，加速产品的改进发展，使产品质量不断提高，也能大大降低公司开支，增加收益。虚拟公司已被认为是企业重新建造自己生产经营过程的一个步骤，预计10年到20年以后，虚拟公司的数目会急剧增加。（3）战略着眼点在于长期获取经济效益传统的大批量生产企业，其竞争优势在于规模生产，即依靠大量生产同一产品，减少每个产品所分摊的制造费用和人工费用，来降低产品的成本。敏捷制造是采用先进制造技术和具有高度柔性的设备进行生产，这些具有高柔性、可重组的设备可用于多种产品，不需要像大批量生产那样要求在短期内回收专用设备及工本等费用。而且变换容易，可在一段较长的时间内获取经济效益，所以它可以使生产成本与批量无关，做到完全按订单生产，充分把握市场中的每一个获利时机，使企业长期获取经济效益。（4）建立新型的标准基础结构，实现技术、管理和人的集成敏捷制造企业需要充分利用分布在各地的各种资源，要把这些资源集中在一起，以及把企业中的生产技术、管理和人集成到一个相互协调的系统中。为此，必须建立新的标准结构来支持这一集成。这些标准结构包括大范围的通讯基础结构、信息交换标准等的硬件和软件。（5）最大限度地调动、发挥人的作用敏捷制造提倡以“人”为中心的管理。强调用分散决策代替集中控制，用协商机制代替递阶控制机制。它的基础组织是“多学科群体”（Multi-Decision Team），是以任务为中心的一种动态组合。也就是把权力下放到项目组，提倡“基于统观全局的管理”模式，要求各个项目组都能了解全局的远景，胸怀企业全局，明确工作目标和任务的时间要求，但完成任务的中间过程则由项目组自主决定。以次来发挥人的主动性和积极性。显然，敏捷制造方式把企业的生产与管理的集成提高到一个更高的发展阶段。它把有关生产过程的各种功能和信息集成扩展到企业与企业之间的不同系统的集成。当然，这种集成将在很大程度上依赖于国家和全球信息基础设施。1.4计算机集成制造系统计算机集成制造系统（CIMS）是一种基于CIM哲理构成的计算机化、信息化、智能化、集成优化的制造系统。它的内涵上借助计算机，将企业中的各种与制造有关的的技术系统集成起来，进而提高企业适应市场竞争的能力。关于CIMS的基本概念由两种不同的定义：狭义上讲，CIMS定义为应用计算机网络技术实现生产过程各个环节的集成化的系统。这仅仅上基于纯技术的定义，没有考虑经济的、社会的、和人大行为因素的影响。广义上讲，CIMS是一种在某种环境下为提高企业总体效益的全局性的哲理和方法，这种理念要求以集成方式组织企业的全部活动，从设计、制造到销售和售后服务各个阶段要尽可能利用各种方法和技术工具（计算机和自动化技术），以及时地提高生成率、降低成本、按期交货、提高质量，确保生产系统全局和局部的柔性等。后者说明经济的、社会的、和人的行为因素与技术有着同样的重要性。我国自1986年成立863/CIMS主题，提出CIMS计划，经过20多年的CIMS哲理的具体实践，根据中国国情，赋予CIMS新的概念：CIMS是一种组织、管理与运行企业生产的理念，它借助计算机硬件及软件，综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术、工业工程技术将企业生产全过程中的有关人、技术、经营管理三要素及其信息流、物流和价值流有机集成并优化，以达到产品上市快、质量高、能耗低、服务好、环境清洁的目标，进而提高企业的柔性、健壮性、敏捷性，使企业赢得市场竞争。CIMS当初提出是针对机械制造业的并获得巨大成功。1986年，欧共体把CIMS概念扩展到流程制造业和包括维修在内的服务业。如果说，信息技术通过精益生产、敏捷制造和CIMS技术将改变制造业的面貌，那么航空维修的技术进步也将遵循这条技术途径。从某种意义上借鉴、移植和改造在制造业取得巨大成功的经验是维修业技术进步的捷径。但是与机械制造业有所不同，生产计划与调度的科学化是航空维修业实现一定限度的生产柔性的关键，由于维修要求的随机性、维修方式的多样性、飞机维修的地域和时空的复杂性，必须将以可靠性为中心的维修理论和生产计划的调度技术紧密结合起来，才能实现精益化、敏捷化维修。2. 精益生产方式2.1概述精益生产方式JIT是战后日本汽车工业遭到的"资源稀缺"和"多品种、少批量"的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产方式JIT生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式JIT要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。精益生产方式JIT与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。精益生产方式JIT是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。精益生产方式JIT认为，生产活动的真正起因是用户！大批量生产方式的成就，在于其极为强调满足制造和设计过程的要求，从而把用户放在次要地位，用户和制造者的关系也未能得到足够的重视。用户关系受到重视，是现代市场发展成熟、竞争异常激烈的结果。在非常成熟的市场竞争环境下，各企业产品在性能、质量成本等方面已经相差无几，竞争体现在交货时间、售后服务等项工作上，如何抓住用户，是各生产厂家关心的主要内容。而且，互联网的发展，进一步促使技术、价格、市场等构成成品的基本因素透明化，不同企业的同类成品之间的综合差距很小，服务、客户政策成为企业有特色竞争的重要基础。精益生产方式JIT的用户关系，是精益生产方式JIT的重要组成部分，用户（买主）被精益生产方式JIT厂商看成是生产过程的组成部分而常被称作主人，是实现精益销售的前提。2.2精益生产方式JIT的优越性及其意义与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式JIT的优越性主要表现在以下几个方面：1、产品开发、生产系统及工厂的其它部门所需人力资源，最低能减至大批量生产方式下的1/2；2、新产品开发周期最低可减至l2或2/3；3、生产过程的在制品库存最低可减至110；4、工厂占用空间最低可减至1/2；5、成品库存最低可减至1/4；6、产品质量可提高3倍。精益生产方式JIT是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术。其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义；其关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论具有重要的作用。2.3精益生产方式JIT管理方法上的特点2.3.1拉动式(pull)准时化生产 (JIT)l 以最终用户的需求为生产起点。l 强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。l 组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。l 生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。2.3.2全面质量管理l 强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。l 生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。l 如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。l 对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。2.3.3团队工作法（Teamwork）l 每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极参与，起到决策与辅助决策的作用。l 组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分l 团队成员强调一专多能，要求熟悉团队内其它工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。l 团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。l 团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。l 团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。2.3.4并行工程（Concurrent Engineering）l 在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。l 各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。l 依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。2.4精益生产方式JIT的结构体系及主要项目实施精益生产方式JIT的六个主要方面和要求分别是：1、实施精益生产方式JIT的基础-通过5S活动来提升现场管理水平。2、准时化生产-JIT生产系统 在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：l 平衡生产周期-单件产品生产时间Takt Time=Cycle Timel 持续改进KAIZEN（Continuous Improvement）l 一个流生产-One Piece Flowl 单元生产Cell Production-U型布置l 价值流分析VA/VEl 方法研究IEl 拉动生产与看板PULL & KANBANl 可视化管理l 减少生产周期-LEADTIME减少l 全面生产维护（TPM）l 快速换模（SMED）3、6质量管理原则，要贯彻于产品开发和生产全过程。主要包括：l 操作者的质量责任l 操作者主动停线的工作概念l 防错系统技术l 标准作业SO & 作业标准OSl 先进先出控制FIFOl 根本原因的找出（5个为什么）5WHY4、发挥劳动力的主观能动性，强调"发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。"要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。 5、目视管理。不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，使之可视化。 6、不断追求完美。企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的，也要不断前进！2.5精益生产方式JIT体系的目标2.5.1精益生产方式JIT的基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。在市场瞬息万变的今天，精益生产方式JIT采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，通过"彻底排除浪费"，防止过量生产来实现企业的利润目标。为实现这一基本目的，精益生产方式JIT必须能很好地实现以下三个子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。2.5.2精益生产方式JIT的子目标1、零库存一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是"万恶之源"，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出"向零库存进军"的口号。所以，"零库存"就成为精益生产方式JIT追求的主要目标之一。2、高柔性 高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。面临市场多变这一新问题，精益生产方式JIT必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。为实现柔性和生产率的统一，精益生产方式JIT必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。（1）、组织柔性:在精益生产方式JIT中，决策权力是分散下放的，而不是集中在指挥链上，它不采用以职能部门为基础的静态结构，而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。（2）、劳动力柔性:市场需求波动时，要求劳动力也作相应调整。精益生产方式JIT的劳动力是具有多面手技能的多能工，在需求发生变化时，可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。（3）、设备柔性:与刚性自动化的工序分散、固定节拍和流水生产的特征相反，精益生产方式JIT采用适度的柔性自动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式，使精益生产方式JIT在中小批量生产的条件下，接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。2.5.3零缺陷传统的生产管理很少提出零缺陷的目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。其观念是：不合格品达到一定数量是不可避免的。而精益生产方式JIT的目标是消除各种产生不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平，追求零缺陷。高质量来之零缺陷的产品，"错了再改"得花费更多的金钱、时间与精力，强调"第一次就作对"非常重要。每一个人若在自己工作中养成了这种习惯，凡事先做好准备及预防工作，认真对待，防患于未然，在很多情况下就不会有质量问题了。因此，追求产品质量要有预防缺陷的观念，凡事第一次就要做好，建立"零缺陷"质量控制体系。过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省，结果却造成很多浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用等。应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且往往太迟。各种错误造成需要重做零件的成本，常常是几十倍的预防费用。因此，应多在缺陷预防上下功夫，也许开始时多花些费用，但很快便能收回成本。2.6精益生产方式JIT支柱与终极目标"零浪费"为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)"零"转产工时浪费(Products0多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为"零"或接近为"零"。(2)"零"库存(Inventory0消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。(3)"零"浪费(Cost0全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)"零"不良(Quality0高品质)不良不是在检查位检验出来，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。(5)"零"故障(Maintenance0提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)"零"停滞(Delivery0快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现"零"停滞。(7)"零"灾害(Safety0安全第一)人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。2.7精益生产方式JIT与工业工程IE工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门科学。IE是实现精益生产方式JIT的工程基础，是精益生产方式JIT的重要组成部分。日本企业在推行精益生产方式JIT时，运用工业工程IE中大量的作业研究、动作研究、时间研究技术，使精益生产方式JIT始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面极富创造性并卓有成效，使得精益生产方式JIT不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产方式JIT的过程中，应该结合现场IE分析，从IE分析及其普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。2.8精益生产方式 JIT生产流程3.业务流程再造实现精益化、敏捷化维修必然涉及整个航空维修系统的业务流程再造。业务流程再造正是当前管理科学的研究热点。3.1业务流程再造的定义哈默博士提出了流程再造概念，并给它以明确的界定，他认为再造企业是：根本重新思考，彻底翻新作业流程，以便在现今衡量表现的关键上，如成本、品质、服务和速度等获得戏剧化的改善。这一定义中包含了四个关键词：根本、彻底、戏剧化和流程。所谓根本，指的是在再造过程中，企业人员必须就公司自身以及公司的运营方式自问一些根本性的问题，如我们为什么要做现在的事？我们为何要这么做？提出这些根本性的问题，可以迫使他们正视自己经营企业的战略与手法。一般来说，他们通常会发现，自己所遵循的规则不但过时、有误，甚至是错误的，因而是不适用的。事实上，企业要实施再造，就不能存在着因循守旧的想法，认为只要略加修改现有的流程就好了。反之，他们得跳出传统的框框，针对切实的需要来进行。企业再造的第一步向企业提出的问题不是“如何把我们现在正在做的事情做得更好、更快、更省”；而是首先决定一个公司必须做什么以及怎么做。这就是从根本上进行思考。再造工程对一切都不想当然，它不计较事情现在的样子，而是关心事物的本来面目，或者说关心事物应该是什么样子。所谓彻底翻新，指的是对事物追根溯源，对既定的现存事物不是进行肤浅的改变或调整修补，而是抛弃所有的陈规陋习以及忽视一切规定的结构与过程，创造发明出全新的工作方法；它是对企业进行重新构造，而不是对企业进行改良、增强或调整。戏剧性意味着流程再造不是要取得小的改善，而是要取得业绩上的突飞猛进，如大幅度降低成本、减少时间、提高质量等。如果企业仅是想有10%的进展，用传统的方法就可以达到。绩效的边际提高只需要更好的调整旧系统，绩效的巨大飞跃才需要以新的系统取代旧的系统。流程是四个关键词中最重要、最关键的词。流程实际上就是工作的做法或工作的结构，抑或事物发展的逻辑状况，它包含了事情进行的始末，事情发展变化的经过，既可以是事物发展的时间变动顺序，也可以是事物变化的空间过程。可以说，企业就是依赖各式各样的流程而运作的。企业日常运作的各种制度，如开会有会议议程，票据报销有报销手续规定等，这些制度就是一个个流程。自从哈默博士提出流程再造的概念与定义以来，有许多专家、学者用不同的词来阐述相近的意思。这些不同概述所表示的意义在某些特征方面有所不同，如改变的程度（彻底的还是渐进的）、实施的范围（企业内部或企业外部）、潜在的效益和风险等，但它们的着眼点都是企业的流程，希望通过企业流程的再造或再设计，获得企业绩效的改变，以提高顾客的满意度。各作者表达的意思不完全相同，所使用的概念也不完全一致。下面表1枚举了一些有代表性的流程再造的概念定义。表1与流程再造有关的各种概念与定义另外，日本流程再造专家小林裕称BPR为再造工程，他认为再造工程是一种企业改革的手法，并无固定的词汇定义，若要大胆做定义的话，可解释成下列的文字定义：讲“组合某些要素，产生具有价值的成果”定义为工程，再加上“再”字，以及重新整合组合的时点。也就是说，将某些要素重新组合成某件事物便是再造工程的定义。或者，“更严格地定义的话，'将既有的业务以零基预算重新组合、更换事业流程的本体'则是再造工程的基本定义”。3.2过程的定点超越过程的定点超越：所谓Benchmarking，也就是通常所说的标杆制度，是指寻找一个标杆定点企业作为比较对象，然后对自己企业的各种制度或运作进行改进。定点超越通常被认为是连续改进的工具。它可用来衡量企业在关键商业过程中的相对地位及核心能力。在过程再造的初始阶段，定点超越有助于目标的设定。定点超越提供了依据新过程实施成功的企业范例。定点超越的价值并不仅仅是模仿其他企业的过程，而是当过程再造小组看到定点企业创造性的实施重构后，会大大激发想象力。一些情况下，可能找不到合适的企业作为定点比较的标准。3.3过程再设计过程再设计:Process Redesign,指对现有商业活动所蕴含的各种设想提出质疑使新方法、新手段层出不穷。过程再设计的技术和工具包括:1)归纳思考:认清可能的解决方案后寻找、辨别可以解决的明显的或潜在的问题。这种方法要将信息技术创造性的应用于再造过程中。比如视屏会议虽然不能完全取代商务旅行，但可以使更多的人协同工作。2)流程图：这是最初实施企业再造的基本工具。流程图也是唯一一个企业再造中必然要用到的工具。简单的流程图可以是在一大卷牛皮纸上画上方框和箭头，然后张贴在墙上，将公司的各个过程划分成几个重要的企业过程流。也可以采用先进的专业画图软件包。3)创造性的过程再设计：摒弃了将供应商视为对手这一观念，使得买卖双方共享经营信息，从而改善了双方经营。发票已不是支付的必要条件，再造后的企业现在依据商品来支付货款，而不再使用发票。4)过程的定点超越：所谓Benchmarking，也就是通常所说的标杆制度，是指寻找一个标杆定点企业作为比较对象，然后对自己企业的各种制度或运作进行改进。定点超越通常被认为是连续改进的工具。它可用来衡量企业在关键商业过程中的相对地位及核心能力。在过程再造的初始阶段，定点超越有助于目标的设定。定点超越提供了依据新过程实施成功的企业范例。定点超越的价值并不仅仅是模仿其他企业的过程，而是当过程再造小组看到定点企业创造性的实施重构后，会大大激发想象力。有些情况下，可能找不到合适的企业作为定点比较的标准。5)模拟：计算机随机模拟对于分析过程很有帮助。模拟可以使重构过程可视化，并能对其加以评估。有时可以在项目试验之前进行模拟，这为再造工程师提供了评价新过程的有效手段。6)再造工程软件：绘制过程分析图所使用的软件，以美国国防部开发的一种称为IDFF的过程设计方法为基础进行开发的。德克萨斯仪器公司的企业设计工具和米塔（Meta）软件公司的“IDFF设计”就是两个以IDFF为基础的建模和评估企业过程的软件。利用这些软件工具和方法，可协助进行过程重构。由于过程再造的最终目标是将企业从现有水平提高到更高的水平，故应用过程再造软件也不能违背这一点。3.5过程再造过程再造是对企业过程的根本性的再思考和重新设计，从而使成本、质量、服务和反应速度等具有时代特征的关键指标获得巨大的改善。也就是，通过对过程的巨大改善满足当今不同顾客对质量、速度、新颖、标准化和服务上的需要。实施过程再造必须符合七个原则：1.围绕最终结果而非具体任务来实施再造工作原来由不同专业人员干的工作要合并为一个工作，由一个业务员或工作组来完成。所产生的新工作应包括全部步骤，并有明确的产出。围绕最终结果来实施再造省去了传递过程，从而加快了速度，提高了效率，并能对顾客变化做出快速反应。2.让后续过程的有关人员参与前段过程采取就近原则来执行工作。这样使某个过程又最熟悉的人来完成，从而打破了传统的部门内和部门间的界限。3.将信息处理融入产生该信息的实际工作中去信息收集者应该信息的处理工作，使得其他人处理、协调该信息的工作降到最低。通过减少过程的外部接触点，从而大大减少差错。4.将地域上分散的资源集中化信息技术使得分散经营和集中经营互融成为可能。他通过将完成同一工作的不同部门分散，来促进并行工作的实现，同时，又使得公司的总体控制的以改善。5.将平行工序连结起来而不是集成其结果在再造过程中，应该不断连结和协调这些平行工序。6.决策点下移并将控制融入过程中决策应成为工作的一部分。一个受过良好教育知识丰富的员工，在决策支持技术的帮助下，从事决策活动并不是不可能的事。控制已成为过程的一部分，它所产生的垂直压缩形成了更加扁平化的和快速响应的公司。7.在源头获取信息利用公司的在线信息系统，在信息的源头对信息进行一次性收集和获取，这样做就避免了错误信息进入和高昂的信息重新获取的费用。3.6集成化过程改善和再造企业应该将再造活动融入其它变革活动之中，集成化有助于区分不同变革的初期设想、实施手段、可能产生的结果，从而使管理变革由于初期设想所产生的混乱和不满情绪降到最低。集成化过程改善和再造的方法主要有四种：1 顺序变革就是从过程确立、过程再造到连续改进的循环反复的过程。缺点是一个循环周期至少要花五年，比许多企业的学习周期和产品周期还要长。在实践上没有什么价值。2 一揽子过程变革计划按所需的变革类型对企业内所有过程合资过程加以分类。选择再造过程的标准可以是战略相关性、当前运作水平、发起人能力、可获得的投资和以往变革的历史。许多居于领导地位的企业都采用这种方法来实现集成。3 限定工作涉及的范围对过程再造负责的过程再造团队要设计出高水平的过程。但是在团队设定的规范内，还是要由执行工作的雇员实际具体的工作过程。这是一种将连续改进的参与制同过程再造中普遍采用的自上而下的方法相结合的新尝试。4 通过创新实施改善将短期的改善手段同长期的过程再造结合在同一个过程变革活动中。采用注入价值分析等改善手段可以很快获益，然后，这些利润可投入到长期的再造活动中，改善活动也可以为再造活动创造条件，是根本性变革成为可能。4工业工程4.1什么是工业工程我们认为实现精益化、敏捷化维修的基础是工业工程。我们曾经给出一个公式：航空维修工业工程新一代航空维修。在航空维修中全面地推广和应用现代工业工程的理论、方法和技术是航空维修技术进步的必由之路。本报告提出的一系列研究项目所需的理论、方法和技术都可以在工业工程中找到答案。也可以从当前国外工业工程的研究前沿找到航空维修的发展方向。工业工程（IE）与人类社会工业化进程一起，已经走过了一百多年的历史，对人类社会，尤其是西方的经济和社会发展产生了巨大的推动作用。世界上诸多工业发达国家，如美国、德国、日本、英国等，其经济发展都与其雄厚的工业及其工业工程（IE）的实力有着密切的联系。在美国，工业工程（IE）与机械工程、电子工程、土木工程、化工工程、计算机、航空工程一起，并称为七大工程，可见它的独特性和重要性。  美国工业工程师学会对工业工程下的定义是：工业工程(Industrial Engineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统(Integrated System)进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。工业工程（IE）在工业化国家受到了工业界的普遍重视，其原因就是因为工业工程（IE）直接面向企业的生产运作过程；它与数学、人因学、经济管理、各种工程技术有着密切的关系，以系统工程为哲理，以运筹学等数学方法为理论基础，以现代信息技术为工具，用工程量化的分析方法对包括制造业、服务业在内的由人、物料、设备、能源、信息等多种因素所组成的各种复杂的企业或组织系统中的实际工程与管理问题进行定量、系统的分析、设计与优化，从而实现系统的最大效率和效益。工业工程（IE）是唯一一门以系统效率和效益为目标的工程技术，因此成为其它工程所不能替代，同时又对其它工程互补性很强的一项的综合性边缘学科。   工业工程是一门“直接以系统效率和效益为目标”的工程技术，它面向“组织系统的运作过程”，包括工业、农业、服务业等，由人、物料、设备、能源、信息等多种因素所组成的，各种复杂“组织系统”中的实际工程与管理问题进行定量与定性结合的系统分析、设计与优化，追求系统的协调性、系统效率和效益的最大化。 工业工程是自然科学和社会科学的交叉学科。现代工业工程集成了信息技术、系统工程、工程心理学、工程生理学、工程经济学、环境科学等诸多的高新技术，成为一项社会共性技术。 工业工程的核心目标是成本、质量、效率；从系统、人本的角度研究提高运行质量和效率的工程方法；强调安全、高效和愉悦三个层次的工作环境；通过“效率工程”、“运筹和系统科学技术”以及“人本科技”三大视角，推动社会生产力的进步。 4.2主要研究领域我国自上世纪80年代引入工业工程，迄今为止的主要研究领域有： 4.2.1生产系统工程领域 主要面向各种工业生产，研究和改善生产方法，提高生产的质量与效率、降低生产的成本。如：新生产模式、生产系统设计与分析、生产运作与控制、质量控制与保障、设施规划、生产资源规划（MRPII/ERP）、库存策略与优化、生产仿真与模拟、计算机集成制造（CIM）等。其中许多内容将成为解决当前企业信息化效益瓶颈问题的关键