建筑安装工程施工工艺手册.docx

目录第一章、地基与基础工程一、术语解释二、桩基工程2.1钻孔灌注桩及后压浆施工2.1.1施工准备2.1.2操作工艺2.1.3应注意的质量问题和防治措施2.1.4成品保护2.2预制混凝土桩施工2.2.1适用范围2.2.2施工准备2.2.3操作工艺2.2.4质量标准2.2.5应注意的质量问题2.3沉管灌注桩施工2.3.1操作工艺2.3.2应注意的质量问题2.4夯扩灌注桩施工2.4.1操作工艺2.4.2应注意的质量问题2.5人工挖孔灌注桩施工工艺标准2.5.1适用范围2.5.2操作工艺2.5.3应注意的质量问题2.6复合载体桩施工工艺标准2.6.1施工准备2.6.2操作工艺2.6.3质量标准2.6.4应注意的质量问题2.7锚杆静压桩施工工艺标准2.7.1适用范围2.7.2操作工艺2.7.3质量标准三、地基处理工程3.1强夯地基施工工艺标准3.1.1适用范围3.1.2操作工艺（以四遍夯击为例）3.1.3质量标准3.1.4应注意的质量问题3.1.5环境保护与施工安全3.2石灰桩复合地基施工工艺标准3.2.1适用范围3.2.2操作工艺3.2.3应注意的质量问题四、深基坑工程4.1基坑土方开挖及回填施工工艺标准4.1.1操作工艺4.1.2质量标准4.2喷锚支护施工工艺标准4.2.1适用范围4.2.2操作工艺第二章、主体结构工程-混凝土结构一、钢筋工程1.1钢筋制作施工工艺标准1.1.1操作工艺-钢筋成型1.1.2质量标准1.2现浇框架结构钢筋绑扎施工工艺标准1.2.1操作工艺1.2.2质量标准1.3钢筋闪光对焊连接施工工艺标准1.3.1适用范围1.3.2施工准备1.3.3操作工艺1.3.4应注意的质量问题1.4钢筋手工电弧焊施工工艺标准1.4.1适用范围1.4.2施工准备1.4.3操作工艺1.5钢筋电渣压力焊连接施工工艺标准1.5.1适用范围1.5.2施工准备1.5.3操作工艺1.6钢筋直螺纹连接施工工艺标准1.6.1适用范围1.6.2施工准备1.6.3操作工艺二、模板工程2.1模板设计制作施工工艺标准2.1.1操作工艺2.2现浇框架结构模板施工工艺标准2.2.1操作工艺2.2.2质量标准2.3扣件式钢筋模板支撑脚手架施工工艺标准2.3.1操作工艺三、混凝土工程3.1普通混凝土现场拌制施工工艺标准3.1.1施工准备3.1.2操作工艺3.2混凝土泵送施工工艺标准3.2.1施工准备3.1.2操作工艺3.1.3应注意的质量问题3.3现浇框架结构混凝土浇筑施工工艺标准3.3.1操作工艺3.3.2质量标准3.3.3应注意的质量问题3.4后浇带混凝土施工工艺标准3.4.1操作工艺3.4.2应注意的质量问题3.5大体积混凝土施工工艺标准3.5.1操作工艺第三章、砌体结构工程一、砌体结构工程施工工艺标准1.1基本规定二、砖砌体施工工艺标准2.1操作工艺2.2质量标准三、石砌体施工工艺标准3.1操作工艺四、加气混凝土砌块填充墙施工工艺标准4.1操作工艺4.2 质量标准第四章、建筑装修工程一、抹灰工程1.1一般抹灰工程施工工艺标准1.1.1适用范围1.1.2操作工艺1.1.3质量标准1.1.4应注意的质量问题二、门窗工程2.1木门窗安装施工工艺标准2.1.1操作工艺2.1.2应注意的质量问题2.2铝合金门窗安装施工工艺标准2.2.1操作工艺2.2.2质量标准2.2.3应注意的质量问题三、饰面板（砖）工程3.1石材饰面板湿贴施工工艺标准3.1.1操作工艺3.1.2质量标准3.2室内饰面砖粘贴施工工艺标准3.2.1操作工艺3.2.2质量标准3.3室外饰面砖粘贴施工工艺标准3.3.1操作工艺3.3.2质量标准3.3.3应注意的质量问题四、涂饰工程4.1乳胶漆涂饰施工工艺标准4.1.1操作工艺4.1.2应注意的质量问题4.2外墙乳胶漆施工工艺标准4.2.1操作工艺4.2.2质量标准五、楼地面工程5楼地面工程5.1楼地面基层5.1.1垫层施工工艺标准5.1.1.1操作工艺5.1.1.2质量标准5.1.2找平层施工工艺标准5.1.2.1操作工艺5.1.2.2质量标准5.2楼地面整体面层5.2.1水泥砂浆面层施工工艺标准5.2.1.1操作工艺5.2.1.2质量标准5.3楼地面板块面层5.3.1缸砖、陶瓷地砖和水泥花砖面层施工工艺标准5.3.1.1操作工艺5.3.1.2质量标准5.3.2大理石和花岗岩面层施工工艺标准5.3.2.1操作工艺六、细部工程6.1楼梯扶手安装施工工艺标准6.1.1操作工艺6.1.2质量标准第五章、建筑给水、排水及采暖工程一、给水系统安装1.1室内给水聚丙烯管道（-）安装工艺术标准1.1.1操作工艺1.2铝塑复合给水管及配件安装施工工艺标准1.2.1操作工艺1.3镀锌钢管沟槽式连接施工工艺标准1.3.1操作工艺1.4室外给水管道施工工艺标准1.4.1操作工艺二、排水系统安装2.1室内塑料排水管道安装施工工艺标准2.1.1操作工艺第六章、建筑电气工程一、配电系统1.1电线钢导管敷设安装工艺标准1.1.1适用范围1.1.2操作工艺1.2塑料线槽敷设工艺标准1.2.1操作工艺1.3电缆桥架安装工艺标准1.3.1操作工艺1.4电线穿管和线槽敷设及导线连接施工工艺标准1.4.1操作工艺1.5电缆线路敷设工艺标准1.5.1操作工艺1.6照明配电箱（盘）安装工艺标准1.6.1操作工艺二、用电系统2.1室内普通灯具、专用灯具安装工艺标准2.1.1操作工艺2.2开关、插座安装工程工艺标准2.2.1操作工艺三、弱电系统3.1防雷及接地装置安装工艺标准3.1.1操作工艺第七章、建筑屋面工程7.1屋面找平层施工工艺标准7.1.1操作工艺7.1.2质量标准7.2屋面保温层施工工艺标准7.2.1操作工艺7.3高聚物改性沥青防水卷材屋面防水层施工工艺标准7.3.1施工准备7.3.2操作工艺7.4合成高分子防水卷材屋面防水层施工工艺标准7.4.1施工准备7.4.2操作工艺7.5聚氨脂涂膜屋面防水层施工工艺标准7.5.1适用范围7.5.2施工准备7.5.3操作工艺7.5.4应注意的质量问题一、地基与基础工程1、术语解释群桩效应群桩基础受竖向荷载后，由于承台、桩、土的相互作用使其桩侧阻力、桩端阻力，沉降等性状发生变化而与单桩明显不同，承载力往往不等于各单桩承载力之和，称其为群效应。群桩效应受土性、桩距、桩数，桩的长径比、桩长与承台宽度比、成桩方法等多因素影响而变化。地下连续墙用机械施工方法成槽浇灌钢筋混凝土形成的地下墙体。截水帷幕用于阻截或减少坑侧壁及基坑底地下水流入基坑而采取的连续止水体。2、桩基工程2.1钻孔灌注桩及后压浆施工2.1.1施工准备成孔设备桩孔钻进方法和机具的选择，应根据现场地层条件，工程设计要求和施工场地条件及施工单位设备机具的实际情况进行，一般可参照下表。成孔机具适用范围潜水钻粘性土、粉土、淤泥、淤泥质土、砂土、强风化岩、软质岩旋挖钻机粘性土、淤泥、淤泥质土、砂土、砂砾层、砾卵石层、强风化岩回转钻（正反循环）砂土、粘性土、粉土、碎石类土、强风化岩、软质及硬质岩冲抓钻碎石类土、砂土、砂卵石、粘性土、粉土、强风化岩冲击钻各类土层及风化岩、软质岩2.1.2操作工艺2.1.2.1泥浆的制备与净化2.1.2.1.1采用泥浆护壁和排渣时，泥浆密度及调制应符合下列规定：1在粘性土层中钻进时，一般应注入清水，采用原土造浆护壁。排渣时，泥浆相对密度宜控制在1.00-1.25；2在砂土层中钻进时，泥浆相对密度宜控制在1.2-1.4；在穿过砂夹卵石层或易坍孔的地层中钻进时，宜控制在1.3-1.6；3泥浆宜就地选用粘土调制，其指标应符合下列规定：项次项目性能指标检验方法1密度1.101.15g/cm3泥浆密度计2粘度1025s50000/70000漏斗法3含砂率<6%量杯法4胶体率>95%量杯法5失水量<30ml/30min失水量仪6泥皮厚度1-3mm/30min失水量仪7静切力1min2030mg/cm210min50100mg/cm2静切力计8稳定性<0.03g/cm29PH值79PH试纸注：当无较好粘土时，可在浆中掺入碳酸钠（Na2CO3）,氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。渗入量就经试验确定。Na2CO3的掺入量宜为孔中泥浆重的0.1%0.2%。2.1.2.1.2当河床水深冲刷大，且在透水性强的砂、砾石、卵石地层中钻进时，宜采用聚丙烯酰胺泥浆（PHP）护壁。2.1.2.1.3泥浆护壁应符合下列规定：1施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位1.0m以上；在受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。2在清孔过程中，应不断转换泥浆，直到浇注水下混凝土。3浇注水下混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率8%，粘度28s.4在容易产生泥浆渗漏的地层中，应采用维持孔壁稳定的措施。2.1.2.1.4泥浆过稠时，应用稀泥浆稀释或加入降稠剂，严禁加入清水。2.1.2.1.5泥浆循环和净化系统的设置，应符合下列要求：1泥浆循环槽宽300mm，深200mm，长宽一般不宜小于15m，槽底纵向坡宜小于1%，在成孔过程中随时清除钻渣。2泥浆池应设在循环槽末端，容积宜为单孔总排渣体积的1/31/2，分两池，可用挖掘机轮换掏渣。3必要时，可用机械净化，使用泥浆振动筛降低泥浆的含砂率。4废浆、废渣应及时进行处理，不得污染环境。2.1.2.2钢筋笼的制作2.1.2.2.1钢筋的型号、规格和钢筋笼的结构必须符合设计图纸要求。2.1.2.2.2钢筋笼的制作质量验收应满足下列规定：1钢筋笼制作允许偏差表项目允许偏差主筋间距±10箍筋间距或螺旋筋间距±20钢筋笼直径±10钢筋笼长度±502主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。3钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上。4主筋的混凝土保护层厚度不得小于30mm，水下浇注混凝土不得小于50mm，其厚度允许偏差距，非水下浇注混凝土±10mm，水下浇注±20mm。5分段制作的钢筋笼，其段长应由起吊高度和钢筋原材料长度确定。段间主筋连接应采用焊接并遵守相关的规定。2.1.2.2.3钢筋笼的制作方法应符合下列规定1）加劲箍宜设在主筋外侧（当因施工工艺有特殊要求时也可置于内侧），其箍平面必须与主筋垂直，并按设计间距与主筋焊牢。2）主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内伸露，当桩身通长配筋时，钢筋笼最下端主筋可向中心收拢成锥形。3）螺旋筋与主筋的焊接宜采用梅花形布置焊点。4）钢筋笼长度的调节段应在终孔后的清孔和起钻期间制作，其段长根据也深计算，并置于最下部。3确保主筋保护层厚度的措施，可在钢筋外沿绑扎预制混凝土块或焊导正筋，一般沿笼纵向每隔35m设一道，每道沿笼外周对称地设34块。2.1.2.3桩身混凝土拌制与灌注导管2.1.2.3.1水下浇注混凝土用导管应符合下列规定1导管直径的选择应与桩径大小和通过能力相适应。桩径(mm)导管直径（mm）导管壁厚（mm）通过能力（m3/h）80012502002510125017502503517>17503005252导管分节长度，漏斗下配管长宜为1.0m，底管长度不宜小于4.0m，其它宜为2.0m；制作时内径应一致，直径制作误差不应超过2mm；内壁光滑，弯曲误差不超过长度的1%；应保证隔水栓顺利通过。3导管宜采用法兰或双螺坟方扣快速接头，接头应密封，使用前应试拼、试压，试压力为0.61.0Mpa；导管总长应备有20%-30%的余量。4导管拆卸后应立即将接头和内外壁洗净；若需停放时，螺扣应涂油防锈。2.1.2.4成孔施工2.1.2.4.1桩孔施工宜采用冲击和回转等非挤土机械成孔方法进行，包括冲击钻、冲抓锥钻、大直径回转钻、潜水电钻、螺旋钻、旋挖钻、扩孔钻等成孔施工工艺。2.1.2.4.2桩孔施工工艺的选择，应根据桩型、桩孔深度、地层条件、泥浆排放及处理等条件综合确定。对孔深大于30m的端承型桩宜采用反循环钻进工艺成孔或清孔。2.1.2.4.3桩位测定应条例下列要求：1按设计桩位平面布置图用测量仪器在场地内放点并埋标，桩位偏差10mm。2根据已定桩位，用十字交叉法在拟钻桩孔的周围钉4个引线桩，并保护好，可随时恢复桩孔中心。3 用测量仪器监测埋设孔口护筒，筒中心与孔中心偏差50mm。4用测量仪器监测钻机安装就位，转盘中心与护筒口十字线交点重合，偏差30mm。2.1.2.4.4孔口护筒的制作与埋设应符合下列规定：1应用厚48mm的钢板卷制焊接；其内径应按桩径及使用的钻机确定，当采用回转钻机、旋挖机时宜比钻头直径大100150mm；当采用冲、抓钻机时宜比钻头直径大200300mm；每节护筒长度以1.21.5m为宜；顶部宜开设12个宽300mm、高200mm的溢流口。2护筒埋设应准确、正直、稳固。3护筒埋置深度：在粘性土中不宜小于1.0m，砂土中不宜小于1.5m。筒顶面宜高出地面或填筑面0.20.3m；孔内冲洗液面宜高出地下水位1.0m，当采用反循环钻进时，应高出地下水位2.0m以上。4当受水位涨落或水下施工时，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。应严格控制护筒内外水位差，当地层条件较好时不小于1.0m；地层条件较差时不小于1.5m.2.1.2.4.5在工程桩施工前，必须试成孔，数量不得少于2个孔。2.1.2.4.6桩孔开钻前应充分作好准备工作，桩孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。施工过程应填写施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不宜大于24h.2.1.2.4.7钻进过程中如发生孔斜、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，等采取相应措施后，才能继续钻进。2.1.2.4.8桩孔的深度控制应符合下列规定：1摩擦型桩：摩擦桩以设计桩长控制桩孔深度；端承摩擦桩必须保证设计桩长及桩孔进入设计持力层深度。2端承型桩：必须保证桩孔进入设计持力层深度。2.1.2.4.9桩孔达到设计深度，清孔应符合下列规定：2混凝土灌注前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：1） 端承桩50mm；2） 摩擦桩100mm；3） 抗抜桩、抗水平力桩200mm；2.1.2.4.10对于工业与民用建筑钻灌注桩基础工程应按下表规定控制和检查成孔质量：成孔方法桩径偏差垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基础沿轴线方向和群桩基础中间桩泥浆护壁D1000m 0.1d且-501d/6且不大于100d/4且不大于150冲（钻）孔桩d>1000m-50100+0.01H150+0.01H注：桩径允许偏差的负值是指个别断面；H为地面标高与桩顶设计标高之间的距离；d为桩径。2.1.2.5正循环回转钻进成孔2.1.2.5.1正循环回转钻机适用于粘性土、粉土、砂类土及风化岩层、碎石含量不于20%的土层中钻进成也。2.1.2.5.2钻进成孔的操作方法，应符合下列规定：1开孔时，应先在护筒内放入一定数量的泥浆或粘土块，稍提钻具空转，并从钻杆内注入清水，搅拌成浆，开动泥浆泵循环，待泥浆拌匀后开始钻进；2初钻时应低档慢慢钻进，钻至护筒刃脚下1m并形成泥皮护壁后，根据地层情况可按正常速度钻进；3正常钻进中，应根据不同地质条件，随时检查泥浆粘度；4在粘土层中钻进时，宜选用尖底钻头，采用中等转速，大泵量、稀泥浆的操作方法；5在砂土或软土等易坍塌土层中钻进时，宜选用平底钻头，采用控制进尺、低压慢速、大泵量、稠泥浆的操作方法；6在坚硬土层钻进时，宜采用优质泥浆、低档慢速、大泵量、两级钻进的操作方法；7钻孔直径应每钻进58m检查一次，钻头直径应经常检测。2.1.2.6反循环回转钻进成孔2.1.2.6.1反循环回转钻机适用于粘性土、粉土、砂类土及岩层中成孔。当在卵石层中钻进时，卵石料径不得超过钻杆内径的3/2，含量不大于20%。2.1.2.6.2反循环钻进按形成负压方法、设备的不同可分为泵吸反循环、气举反循环、射流反循环，桩孔施工常采用泵吸反循环。2.1.2.6.3当采用泵吸反循环时，其钻进成孔的操作方法应符合下列规定：1砂石泵启动后，应在形成正常反循环时才能开钻慢速回转，下降钻头于孔底。开始钻进时，应轻压慢钻至钻头正常工作后逐渐增大转速，调整钻压，以不造成钻头吸水口堵塞为限；2砂石泵出水压力应保护在200kpa以上。当压力降至200kpa以下时，可调节出水阀减少排出量，或反复启闭出水阀，将泵内压力调至正常；3在接钻杆、暂停钻进和提升钻具前应停泵，但停钻后必须使砂石泵继续12min；在恢复钻进时，应先把钻头提离孔底200300mm，待反循环浆液正常流动后下降钻具，继续钻进；钻杆接头连接牢固且密封；4钻进速度控制1） 在硬粘性土层中钻进时，宜采用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺；2）在一般粘性土层中钻进时，宜采用二、三档转速、自由进尺；3）在砂类土或含少量卵石的土层中钻进时，宜采用二、二档转速，并应控制进尺；4）在地下水丰富，孔壁易坍塌的粉、细砂或粉土中钻进时，宜采用低档慢速钻进，并应加大泥浆的密度和提高水头；5）孔深达设计要求停钻后，钻头应提离孔底5080mm，维持正常反循环清孔，直到符合清孔要求。2.1.2.7后压浆1后压浆工艺适用于稍密和中密的粉细砂、中粗砂、砂砾石及砾卵石层等，也可适用于风化岩层。2后压浆可用于提高钻孔灌注桩的竖向承载力和消除沉渣对承载力的影响。滞后压浆方式可分为桩侧压浆、桩端压浆及端、侧复合压浆。3压浆机具、应根据设计要求、地层条件、施工单位设备状况选择。2）压浆管可选用15mm25mm壁厚3mm的钢管；端压浆喷浆孔设置在压浆管底部0.5mm0.8mm范围；竖向侧压浆喷浆也设在压浆管下部35m范围内，环状侧压浆喷浆口设在压浆管底端33mm40mm高压PVC软管上。喷孔直径36mm，间距80mm100mm,梅花形布置，并设有具单向阀功能的保护装置。4压浆管的安装应符合下列规定：1）压浆管顶端露出自然地面300mm；端压浆管底端伸出钢筋笼底部以下200mm，侧压浆管的埋深应符合设计要求；压浆管最上面一个接头距自然地面不得小于5m；2）环状侧压浆的压浆底端配三通和短接，将高压PVC软环绕在钢筋笼上与短接联接牢固。PVC软管比钢筋笼外周长长1020cm,并用铅丝将其在钢筋笼上固定成花瓣形，其凸起部位为喷浆孔段（孔径36mm，孔距100mm）。5固化剂应选用强度等级32.5及以上的普通硅酸盐水泥，对于饱和土，水灰比宜控制在0.450.65，对于非饱和土，水灰比宜控制在0.70.9。为提高可泵性及强度，在浆液中可配减水剂，其掺量宜为水泥用量的0.6%。6压浆参数应符合下列要求：4） 压浆时间选择在成桩后37d为宜；压浆参数应以压浆量控制为主，压力控制为辅。7当满足下列条件之一时可终止压浆：1）压浆总量和压力均达到设计要求；2）压浆总量已达到设计值75%，且压力超过设计值。8施工要点应符合下列要求：1）压浆管底口封死，喷浆孔段用橡胶带（自行车废内胎）包紧，孔眼处用防水胶带缠牢，不得漏水；2）压浆管应采用丝扣连接并缠紧胶带，不得焊接。安装压浆管时，每联接一节后必须进行注水试验，若管内水面下降，应检查接头密封或更换新管；3）压浆管应对称固定在钢筋笼外侧，露出地面的管口应用堵头封堵，并用异色油漆标示出侧压管和端压管。妥善保护不得碰撞；4）每根桩灌完混凝土后，应在1224h内用清水作压水试验将喷浆孔冲开；5）压浆前应检查设备，保证压浆连续顺利进行；输浆管应为高压胶管，联接必须牢固；6）水泥浆搅拌后必须过滤方可入泵，应设专人填写压浆罐数和相应的压力以及压浆量和终止压力；7）压浆顺序：压浆时应先用低压压入水灰比为0.6左右的水泥浆，后逐步加压和采用水灰比为0.40.5的水泥浆；对复合压浆的桩，应先侧压浆后端压浆；8）压浆作业与成孔作业点的距离不宜小于810m;9）后压浆的质量控制应对压浆管和接头的材质、安装质量、喷孔设置及保护、注水试验、压水试验、水泥质量、水灰比、初始压力、初始压浆量、终止压力、终止压浆量等进行控制和检查。2.1.3应注意的质量问题和防治措施2.1.3.1桩孔质量问题及防治2.1.3.2坍孔：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。1原因分析1） 泥浆性能差，密度小，起不到护壁作用；2） 孔内水头低或孔内出现承压力，降低了静水压力；3） 孔口土质松软、护筒设置太浅，下端孔壁坍塌；4） 在松散砂层中钻进速度太快或停在一处长时间空转，转速太快等；5） 冲击锥、冲抓锥或掏渣洞倾倒，撞击孔壁。2预防措施1）在松散砂土或流砂层中钻进时，应控制转速和进尺寸，选用优质泥浆，或投入粘土块；2）如地下水位变化大，应采用升高护筒，增高水头等；3）采用冲击锥、冲抓锥成孔时，严格控制冲程高度。4）如发现孔口坍塌，应先探明位置，将粘土回填至坍孔位置以上12m；如孔内坍塌严重，应全部回填且等回填土密实后重钻，如轻微坍孔，可增加泥浆稠度和密度。2.1.3.3桩孔偏斜：桩孔不直，出现较大垂直偏差。1原因分析1）钻机底盘和转盘面未调水平，或未安装牢固，产生不均匀沉降；2）孔内钻进遇大孤石，或遇有倾斜的软硬岩土层的界面，岩面倾斜等；3）钻杆弯曲或连接不当，使钻杆、钻头中心线不同轴；4）扩孔较大、钻头偏离轴线。2预防措施1）探明地下障碍物，并预先清除干净；2）场地整平夯实，钻机安装水平、牢固；钻进过程中经常校核；3）遇倾斜岩面或孤石时，吊住钻头，轻压慢进，或上下反复扫孔，使孔校正。3治理措施：1）对已偏斜的孔，在偏斜处回填粘土或碎石，待密实后再钻进；2）对已偏斜的孔，将钻具吊住，对偏斜处上下反复扫孔，使孔校直。2.1.3.4缩孔或梅花孔1原因分析1）在膨胀土或软、流塑地层中成孔，因其膨胀或时间长应力释放，使已成的孔径收缩变小；2）泥浆太稠，转向装置失灵，冲击锥不能自由转动；或冲程小，冲击锥刚提起又落下，无足够的转动时间，变换不小冲击位置。2预防措施1）选用适当粘度和密度的泥浆，适时进行淘渣；2）经常检查转向装置，使其转向灵活，并变换冲程，使冲击锥有足够的转动时间。3治理措施在一般塑性土或膨胀土层中，只须上下反复扫孔就可以解决；2）在淤泥或淤泥质土中，若是薄层内轻微缩孔，不用停钻，直接从孔口投入碎砖块或碎石，挤入孔壁淤泥内，效果良好；若是中等缩孔，可按深度在钻杆两侧安装刮泥板也行之有效；当厚层严重缩孔时，从孔口投黄泥，上下反复扫孔即可。2.1.3.5钢筋笼变形：安装不到位、上浮等问题及防治2.1.3.5.1钢筋笼变形：笼身不平直或弯曲1原因分析：加工不规范，局部呈椭圆形；堆放不规范，堆放场地不平或堆放超高压偏；运输不当等；2防治措施：1）主筋调直，均匀分布；加劲箍平面必须与主筋垂直、焊牢；2）堆放场地平坦或垫木面在一个平面上，堆放不能超过三层；3）运输时注意放平，起吊受力均匀等。2.1.3.5.2钢筋笼安装不到位：1原因分析：配长有误；笼身变形或桩也不规则；孔深或孔底沉渣厚度测量有误；2防治措施：安放钢筋笼前核对配长；孔深和沉渣厚度的测量必须准确无误；桩孔缩径处或笼身变形处处理好后，方可进行安放。安放时对准孔中，垂直状态缓慢放下。2.1.3.5.3钢筋笼上浮：灌混凝土过程中，钢筋笼向上浮起（多发生在悬挂式钢筋笼）。1原因分析：1）操作不当：钢筋笼孔口未固定牢；提升导管挂笼；混凝土面达笼底时，导管埋深过浅，灌注量过大，混凝土对笼的上冲力过大；混凝土面进笼一定高度后，导管埋设深过大等适成上浮；混凝土品质差，易离析、初凝时间短、坍落度损失大的混凝土，由于初凝混凝土一直处于上面，时间久了流动性变差，当混凝土面接触钢筋笼底端时，托起钢筋笼上升；2）混凝土面升至流沙层时，若泥浆密度偏小，流沙涌入铺在混凝土面上，垫住钢筋笼，同样会顶升。2预防措施:1)提拨导管应居中，导管接头设置防挂装置；经常检查吊筋的固定情况，当发现吊筋有上抬时，应及时采取必要措施；2）灌混凝土应迅速，缩短灌注时间，适当延长混凝土的初凝时间；3）保持孔内泥浆的一定密度，防止灌混凝土过程中坍孔。3治理措施：当发现钢筋笼上浮时，立即加强固定，适当提动笼子稍作上、下窜动；灌混凝土时采取以下措施：1)当混凝土面接近钢筋笼底部时，应控制导管的提升高度不超过0.5m或减少混凝土的出料量，以减小超压力；2）当混凝土面进入钢筋笼12m时，应适当提升导管，控制导管埋深在23m。2.1.3.6水下混凝土灌注中的质量问题及防治2.1.3.6.1卡塞：开始灌注，栓塞不能顺利通过导管而滞于管内的现象。1原因分析：1）导管变形右导管内壁留有混凝土残渣；2）栓塞偏大，或放置位置偏高，致使栓塞与液面间形成气囊垫的顶托；3）混凝土和易性差，流动性不好；4）导管有漏浆现象，使混凝土离析而堵塞；5）导管插入孔底，使导管中泥浆排泄不畅。2防治措施：1）若导管插入孔底，将导管稍提2030cm，使栓塞能顺利排出；2）若因混凝土和易性差，或有气囊，或管壁有残渣，可在漏斗底处设附着式振动器，加以振动；若不太深时，也可用钢筋或竹杆之类时行插捣，并慢慢轻击导管；3）采用以上措施无效时，应立即拆除导管得新灌注，拆除时严防混凝土落入孔内。2.1.3.6.2堵管：首批混凝土顺利灌完后，灌注过程中发生地堵塞现象。1原因分析：1）混凝土和易性差，坍落度小，导管漏水等；2）混凝土供应中断，先灌入混凝土的流动性减少；3）导管变形或内壁有混凝土硬结，影响隔水栓通过。2防治措施：1）应检查导管质量，并备有备用拌制混凝土设备，防止混凝土供应中断；2）若和易性差，可辅以振动工具，并将导管上下稍作窜动；3）若导管漏水点接近上口，可适当提升导管，让漏水点露出水面；若漏水点在下部，可加快灌注速度，尽量使管内充满混凝土，压住漏水点；4）若以上措施无效，应立即中断灌注，重新安装导管，抢在已灌混凝土未初凝前，采用二次排塞灌注措施（要求特严：导管底离原混凝土面2030cm,用铅丝系住栓塞，将混凝土缓缓送入导管底部，在剪断铅丝的同时，下放导管，使前、后灌注的混凝土结合在一起，而不混入泥浆）。2.1.3.6.3导管漏浆或被提出混凝土面的情况分析：首批混凝土灌入后，观察或听导管内有无流水或滴水声，可直接判断导管是否漏浆；当导管底口离开混凝土面时，管外泥浆面迅速下降，导致管内外水位几乎平衡，一看便知。当灌注接近结束时，孔口返出大量的灰色水泥砂浆，也表明导管有漏浆或导管底口脱离混凝土面的情况发生。1原因分析：1）导管有砂眼、裂隙或“O”型密封未垫好；2）混凝土供应不及时，灌注速度慢，导管埋入混凝土面以下少；3）施工管理不善，导管配长有误码或探测混凝土面不准确。2防治措施：1）若首批混凝土发现漏水，立即处理，换掉漏段或加密封；2）发现导管底提出混凝土面，应立即将导管插入混凝土中，掏出管内泥浆，再灌注。2.1.3.6.4断桩：桩身的混凝土固结体出现的不连续现象。1原因分析：1）沉渣超标，或导管底距孔底远，混凝土被冲洗液稀释，造成混凝土不凝固；2）导管漏水或有地下水流动，改变水灰比，混凝土强度降低；3）导管提出混凝土面；4）因停电、待料、坍孔等使钻渣沉积成层，夹入混凝土中。2防治措施：1）认真清孔，及时灌混凝土；2）首批混凝土量备足，保证埋管深度，或发现漏浆，立即换去漏浆管段；3）应检查导管密封并清洗干净，提管前必须探测，并探准混凝土面高度；4）灌注前检修设备，并备有备用设备，保证混凝土拌合质量和连续供混凝土。2.1.4成品保护2.1.4.1桩密布时，必须间隔跳钻成孔，在刚灌完桩身混凝土的邻桩旁钻进时，其安全距离不宜小于6d（d为桩径），或最短时间间隔不应少于36h。2.1.4.2冬季施工的桩顶混凝土强度在达到设计强度的50%以前，不得受冻。2.2预制混凝土桩施工2.2.1适用范围2.2.1.1预应力管桩：1预应力高强混凝土管桩（代号PHC）、高强混凝土空心方桩（PHS）、预应力混凝土管桩（代号PC）适用于非抗震和抗震设防烈度6度、7度的地区。预应力混凝土薄壁管桩（代号PTC）适用于非抗震和抗震设防烈度为6度的地区，对重要建筑、耐久性较高的建筑，7度设防区的桩或有侵蚀性的环境中不应采用PTC管桩。2设计使用年限100年的建筑物或侵蚀性环境中PC、PTC管桩壁厚不应小于100mm，且宜采用AB型、B型或C型管桩，侵蚀性环境中尚应按相关规范对桩身进行适当防护。4混凝土管桩可穿越各类软土、一般粘性土、粉土、松散及稍密的砂类土，进入厚层老粘土、碎石土、中密及密以上砂层以及强风化层一定深度，当穿越上述硬土层或进入硬土层较深时，应通过试验确定其适用性。石灰岩地区岩溶发育不宜采用，有坚硬夹层时慎用。5应合理选用管桩。30层及以上或高度超过100m高层建筑不得采用管桩基础。高度超过50m且承台周围及底部存在淤泥、淤泥质土的高层建筑不应采用管桩基础，如必须采用管桩基础，应对淤泥、淤泥质土进行加固处理，承台下及承台周围不少于1m宽度范围的软土应予以加固，加固深度至承台上下不少于2m，加固可采用水泥土搅拌或换填砂石等方法。50m以上的高层建筑采用管桩基础时应设置地下室。高度超过75m的高层建筑必须经认证后方可采用管桩基础。认证单位应为经省、市建设主管部门批准的专家委员会（专家组），认证单位应出具签证齐全的技术认证报告。2.2.1.2对预制混凝土方桩：1预制钢筋混凝土方桩适用抗震烈度8度（含8度）以下的一般工业与民用建筑物的低承台竖向桩基础。基础工程的环境、地质条件应对混凝土无腐蚀性。如需考虑腐蚀性的问题，应结合相关规范另行设计计算。2当桩需打入碎石、卵石或基岩风化层时，应采用带有钢靴的桩，结合地质条件、工程结构类型、荷载大小和性质，通过验算后综合考虑调整配筋和选区用接头类型。3对于要求起吊烈缝宽度小于0.2mm（含不允许出现裂缝的桩），设计人员在选区用时应通过计算确定混凝土等级或增加配筋。4在液化地基中采用桩基，桩顶3至5倍受桩径范围内箍筋应加密，其他范围内箍筋应适当加密以及提高混凝土强度等级。5对长桩或总锤击数超过500击的捶击桩，应同时符合桩体强度及28d龄期才能捶击。2.2.2施工准备2.2.2.1材料的质量要求2.2.2.1.1管桩的混凝土混凝土强度等级，PHC桩为C80，PC桩和PTC桩为C60。2.2.2.1.2混凝土方桩捶击桩用混凝土强度等级C30C50。2.2.2.2作业条件2.2.2.2.1混凝土预制桩吊运与堆放1管桩的吊运与堆放1）管桩混凝土强度应达到设计强度后才能出厂。2）管桩吊运应轻吊轻放，严防碰撞。3）管桩堆放运转时，最下层宜在桩端两头0.21L支点位置放在在垫木上，严禁有三个及三个以上的支点，垫木支撑点应在同一水平面上并挡以楔形木防止滚动。若堆场地基坚实平整或经过特殊处理，也可采用着地平放。4）管桩堆放层数，应根据其强度、地面承载力、垫木及堆垛稳定性确定，一般管桩直径300mm宜9；400mm宜8层；500mm600mm宜7层；800mm宜5层。5）管桩应按支点位置放在垫枕上，层与层之间用垫木隔开，每层垫木应在同一水平面上，各层垫木位置应在同一垂直线上，堆垛时，必须在两侧打好防止滚垛的木楔。垫木不许用软垫木楔、腐朽木。若堆场地基经过特殊处理，也可采用着地平放。6）管桩吊装宜采用两支点法或两头勾吊法。装卸轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落。7）管桩如采用两头勾吊法吊装时不能满族抗裂要求的管桩，则应采用两支点法。2方桩的吊运与堆放1）当预制钢筋混凝土方桩的混凝土强度达到设计强度的70%时方可起吊，达到100%时才能运输。2）在起吊时应使每个吊点同时均匀受力。3）在方桩吊运过程中，横向裂缝长度不得超过侧面边长的1/2。4）方桩应按支点位置放在垫枕上，层与层之间用垫木隔开，每层垫木应在同一水平面上，各层垫木位置应在同一垂直线上。垫木不许用软垫木楔、腐朽木。2.2.3操作工艺2.2.3.1工艺流程测量放线桩位检查桩机就位桩位复测引孔吊桩桩机调平桩落位（插第一节桩）两个方向同步校正桩身垂直度沉桩接桩沉桩送桩停止沉桩持荷稳压或复压（复打）2.2.3.2测量放桩位：根据桩位平面图，用经纬仪（或全站仪）由轴线引出控制点，采用极坐标或坐标放出桩位，用短钢筋或竹签打好定位桩，系彩带和用白灰做标志，桩位误差，单排桩10mm、群桩20mm。2.2.3.3桩机就位：桩机指挥人员根据系有彩带和白灰的准确桩位，指挥压桩机就位。2.2.3.4桩孔：施工现场有老基础排除干净或回填时混有大的混凝土块石，选用送桩器引孔，双向同步校正送桩器垂直度，引孔深度2.53.0m。2.2.3.5桩位复测：桩机就位后，用经纬仪或全站仪复测桩位无误。2.2.3.6桩落位：指挥人员指挥扶桩工扶桩落位，第一节桩插入土层桩位误差控制20mm。2.2.3.7两个方向设置钢支架吊线锤，同步校正桩身垂直度，或用经纬仪测量桩身垂直度，控