大型铁路既有线顶进结构施工技术方案.docx

目 录4、主要工程项目的施工方案、施工方法74.1、箱形桥顶进工程总体施工方案74.1.1、上层格构梁施工方案74.1.1.2、上层线路架空方案74.1.2、下层框格桥施工方案74.1.2.1、顶进架空方案74.1.3、U型槽施工方案84.1.4、上下层框架之间的连接措施84.2、上下层箱体顶进施工方法84.2.1、施工放样84.2.1.2.2、设置水准点84.2.1.2.3、箱体顶进就位线94.2.1.2.4、测量放样应注意事项94.2.2、路基防护钻孔桩围护94.2.2.1、施工准备94.2.2.2.2、护筒设置104.2.3、围护结构工作坑开挖124.2.3.1、准备工作124.2.4、高压旋喷桩地基加固134.2.4.1.3、作业条件144.2.4.1.2、钻孔144.2.4.1.3、喷射作业144.2.4.1.4、冲洗154.2.5、滑板、润滑隔离层及后背施工154.2.5.1.2.1、地锚梁、方向墩、排水槽道的设置154.2.6、箱身预制164.2.6.1、立模174.2.6.1.1、准备工作174.2.6.1.2.2、支架选用和搭设184.2.6.1.3、立模184.2.6.2.1、准备工作184.2.6.4.2、刃脚204.2.6.4.3、拨正块214.2.6.5、诱导缝设置214.2.6.5.1.2、设置诱导缝214.2.6.5.1.3、混凝土浇筑214.2.6.5.1.4、保温养生和推迟拆模时间214.2.6.6、后浇带施工224.2.6.6.1、施工作业要点224.2.7、顶进设备安装244.2.7.1、顶进准备244.2.7.2、液压系统244.2.7.2.1.2、千斤顶布置244.2.7.2.2.2、操作要求254.2.7.3.2、顶柱264.2.7.3.2、横梁264.2.8、线路架空梁支墩施工264.2.8.1、枕木支墩274.2.8.1.1、准备工作274.2.8.2.1、准备工作274.2.8.2.2.2、挖孔284.2.9、架空纵横梁施工294.2.10、门槛设置及滑板接长314.2.10.1、准备工作314.2.11、顶进作业314.2.11.1、准备工作324.2.11.2.2、挖土和运土324.2.12、恢复线路374.2.12.1、填塞箱身空隙374.2.12.2、拆除架空梁374.2.12.3、铺设护轨374.2.12.4、浇筑电缆槽道374.2.12.5、台帽和栏杆安设374.2.12.6、验收交接386、重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施396.1、顶进施工监测396.1.1、施工监测的目的396.1.2、施工监测工作及监测方案的主要内容396.1.2.1、监测工作主要内容396.1.2.2、监测方案主要内容396.1.3、铁路路基边坡406.1.4、工作坑围护结构416.1.4.1.4、测点布置及埋设426.1.4.1.5、监测实施426.1.5、线路架空梁支墩436.1.6、顶进作业过程446.1.6.1.5、监测实施456.1.7、应急预案编制456.1.7.1、编制目的456.1.7.2.2、人身安全方面466.1.7.3、编制及确认466.2、顶进施工安全质量事故的防治466.2.1、挖断损坏电缆466.2.1.1、挖断、损坏电缆的原因466.2.2、轨道电线短路486.2.2.1、轨道电路短路的原因486.2.3、工作坑路基边坡坍塌496.2.3.1.2、离线路太近，放坡不够496.2.3.1.3、开挖坡面受雨水冲刷496.2.3.1.4、搅拌桩加固养生期不到提前开挖496.2.3.2、防治措施506.2.4、围护结构失稳506.2.4.1.2、围护结构附近存在荷载506.2.4.2、防治措施506.2.5、架空梁支墩下沉、变形516.2.5.1.2、预制箱身没有设置刃脚516.2.5.1.3、架空梁下开挖放坡过陡516.2.5.1.4、第二个箱身顶进拆除废弃支墩处置不当516.2.5.2、防治措施516.2.6、箱身裂纹526.2.6.1、箱身裂纹产生的原因526.2.6.1.2、混凝土配料未改进526.2.6.1.3、施工工艺未优化526.2.6.2.2、增加箱身侧墙配筋率536.2.6.2.3、改善混凝土配料536.2.7、顶进偏差超限536.2.7.1.2、施工方案考虑不周，顶进条件欠佳546.2.7.2.2、预防和纠正“扎头”546.2.7.2.2.1、 箱身“扎头”纠正方法556.2.8、防水失效箱身漏水56大型铁路既有线顶进结构施工技术方案4、主要工程项目的施工方案、施工方法4.1、箱形桥顶进工程总体施工方案该项目是两层箱形桥分别顶进，先施工上层格构梁再施工下层框架桥，再将上下两层顶进结构连结成一整体。4.1.1、上层格构梁施工方案4.1.1.1、施工顺序首先纵横向架空既有铁路，对顶施工两节多孔连续格构梁，边挖边顶，适时拆除相应的架空支撑桩；格构梁顶进到位后，底板预留孔位置施工挖孔桩，完成格构梁桩基础；最后在框架内设计位置施工横隔梁，最终完成上层格构梁4.1.1.2、上层线路架空方案分别采用两片一组I100工字钢、单根I100工字钢和两片一组I56C工字钢作为不同位置处的架空纵梁；分别采用两片一组I56C工字钢、单根I56C工字钢作为不同位置处的架空横梁；线路两侧采用1.5m的挖孔桩作为架空支墩，架空纵梁端部用C15混凝土支墩支撑。4.1.2、下层框格桥施工方案4.1.2.1、施工顺序上层格构梁施工完毕，以格构梁作为线路架空梁，采用两边对顶，加设中继顶进设备顶进施工下层各节主体框架桥就位，先中孔后边孔，依次顶进，边挖边顶，适时拆除上层格构梁桩基础，直至就位。下层框架桥顶进过程中严格控制框架抬头、扎头、方向偏位情况，避免上下层之间接触。下层主体框架桥各节顶进就位后，进行2m现浇带施工。4.1.2.1、顶进架空方案以上层格构梁作为架空梁，架空线路。顶进下层边孔框架桥时，为保证既有线路运营安全，将上层格构梁两侧线路进行二次架空。采用两片一组I100工字钢、单根I100工字钢作为架空纵梁；采用两片一组I56C工字钢、单根I56C工字钢作为架空横梁；架空纵梁一端置于格构梁上，另一端置于1.5m的挖孔桩上。4.1.3、U型槽施工方案待下层框架桥全部顶进就位后就地灌注钢筋混凝土U型槽，施工U型槽与框架主体之间的防水沉降缝。4.1.4、上下层框架之间的连接措施下层中孔框架顶进到位后，利用上层结构底板上的预留压浆孔在上下层之间浇筑自密实混凝土，待自密实性混凝土凝结达到强度再顶进边孔框架桥。边孔框架桥顶进到位后，采取同样措施在上下层之间浇筑自密实混凝土。待三孔框架桥都顶进到位后，再进行二次浇筑自密实混凝土，确保上下层结构紧密联结。4.2、上下层箱体顶进施工方法顶进施工主要工序有：施工放样、工作坑与路基边坡围护、工作坑挖土、滑板及后背施工、箱身预制、顶进设备安装、架空梁支墩施工、架空梁架设、高压旋喷桩地基加固、门槛设置及滑板接长、顶进作业、恢复线路等。既有线下箱形桥顶进施工必须确保铁路行车安全。施工中合理控制箱身裂纹，防止箱体“扎头”是工程成功的关键。4.2.1、施工放样4.2.1.1、施工放样准备工作施工放样使用的全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等检测仪器使用前营检查校正，并有相应有效地检验合格证。熟悉设计文件，在现场调查基础上，做好设计交底，领会设计意图。对顶进结构设计交代的中线桩、水准点进行检查核对（包括：道路中心线、与铁路中线夹角、轨底与箱顶轨道的高度等），并加以保护，设置护桩。4.2.1.2、测量放样4.2.1.2.1、测设中心线工作坑的中心线应与顶进箱体轴线一致，是施工全过程的基准线。据此测出箱体预制端线和墙身位置线。基准线至少设置三个基桩，桩距工作坑槽边大于2m。4.2.1.2.2、设置水准点在工作坑附近设置临时水准点，工作坑开挖后，在坑内两端设置1到2个临时水准点。4.2.1.2.3、箱体顶进就位线施放箱体顶进就位线在路基开挖线以外可靠位置设定控制桩。4.2.1.2.4、测量放样应注意事项基线的水准点等控制桩要设在路基开挖线以外的可靠位置，并用混凝土包护，架设护栏围护。施放工作坑围护结构中心线及工作坑开挖线，撒石灰进行标示。各道工序施工放样都要建立交接制度，详细做好测量记录，以备核查。4.2.2、路基防护钻孔桩围护根据现场地质、地形、地物和施工要求来决定是否进行围护。上层箱体顶进范围顺铁路路基以及后期某段施工完成的一级马道位置，在进行工作坑开挖前要进行钻孔桩基础围护，计划采用SP120型反循环钻机施工。4.2.2.1、施工准备施工前作场地查勘工作，如有架空线、地下电缆、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，先做清除、移位或妥善处理才能开工。施工前做好场地平整工作，对不利于机械运行的松散场地采取有效措施进行处理，做好排水疏通。具备施工区域内工程地址资料、经会审的施工图纸、施工组织设计、各种原材料及抽验试验报告、混凝土配合比设计报告资料等。施工机械性能满足成桩的设计要求，施工作业人员经培训取得相应操作证书。4.2.2.2、施工作业4.2.2.2.1、放线定位桩。定位后在每个桩中心点打入一根16×800mm的钢筋作为桩位标记，并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，做好交接记录。轴线经复核无误后才能开始施工。4.2.2.2.2、护筒设置护筒采用厚度6mm厚的钢板加工做成，高度2m。钻孔桩护筒内径比钻头直径大10mm。护筒顶部开溢浆口，高出地面0.3m。护筒位置根据设计桩位轴线中心埋设，埋设护筒挖坑不要太大。坑挖好后四周用黏土回填，分层夯实，随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后复核校正，偏差小于50mm。护筒埋设深度。黏土中大于1m，沙土中大于1.5m。保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。4.2.2.2.3、护壁泥浆配制。黏土中成孔注入清水，原土造浆护壁。循环泥浆相对密度控制在1.1到1.3之间。在沙土中较厚砂层中成孔时，应制备泥浆，泥浆相对密度控制在1.2到1.3之间。泥浆控制指标：黏度18到22s；含砂率小于8%；胶体率小于90%；。施工中经常测定泥浆密度、黏度、含砂率和胶体率。4.2.2.2.4、泥浆管理泥浆池和沉淀池面标高应比护筒顶低1m，以利于泥浆回流顺畅。泥浆池和沉淀池的位置合理布局，不妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔排渣量，沉淀池的容量为每孔排渣量的2倍。安排专人负责清除泥浆沟槽内的沉积物，保证不淤积。沉淀池和泥浆池的沉淀物经常清理，多余泥浆及时排出基坑。泥浆泵专人看管，确保不被泥沙杂物堵塞。泥浆泵发生故障时及时通知钻机停钻，避免堵塞钻头出浆口。4.2.2.2.5、钻孔在一般黏土、淤泥、淤泥质黏土及沙土中采用笼式钻头。在淤泥质土中，根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，不大于1m/min；松散砂层中钻进速度不大于3m/h。钻进过程中发现斜孔、缩颈、坍孔或护筒周围冒浆及地面沉陷时，停止钻进，查明原因采取有效措施方可施工。4.2.2.2.6、清孔对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度，让钻头空钻不进尺，循环搅浆。泥浆相对密度控制在1:1.1到1:1.15之间。清孔结束后，孔内保持水头高度，在30min内灌注混凝土，沉渣弧度小于200mm,超过间隔时间或超过沉渣规定厚度重新清孔。4.2.2.2.7、制作安装钢筋笼钢筋笼分段制作，分段长度根据成笼整体刚度、来料长度及起重设备的有效长度确定。钢筋笼应采用环形拱制作。钢筋笼主筋混凝土保护层厚度允许偏差为正负20mm。钢筋笼设置保护层垫块或钢筋耳朵，每节设置数量大于2组，长度大于12m中间增设1组，每组不得少于3块均等分布在同一截面主筋上。钢筋笼焊接缝相互错开，上下节笼保持垂直状态，两边对称焊接。寒风宽度、厚度、搭接长度符合规定。钢筋笼安装深度符合设计要求，允许偏差正负100mm。全部安装入孔后检查钢筋笼安装标高，确认符合设计后采用钢筋笼吊筋固定在钻机底盘上。4.2.2.2.8、灌注水下混凝土混凝土施工配合比满足设计强度和施工技术工艺要求。施工配合比的混凝土强度应比设计提高 15%到20%；坍落度为16到20cm；含砂率为40%到50%；混凝土初凝时间为正常灌注的2倍。混凝土灌注确保连续性，单桩灌注时间小于8小时，混凝土灌注充盈系数大于1，小于1.3。灌注使用的导管、漏斗、隔水塞符合要求，混凝土初灌量通过计算确定，混凝土灌注过程中导管埋入混凝土深度3到8米，最小埋入深度大于2m，一次提管拆管严禁超过6m。混凝土灌注过程中作业要点：混凝土灌注过程中注意上下运行导管，增加混凝土侧向挤压力，保证混凝土和孔壁的密实性；混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度保持在4m左右，灌注速度适当放慢；当混凝土面进入钢筋笼底端2到3m后适当提升导管，同时注意不碰撞钢筋笼；混凝土实际灌注高度比桩顶设计高度要高出一定距离保证桩顶混凝土强度；混凝土灌注完毕，及时割断吊筋、拔除护筒、清除孔口泥浆、回填或加盖。4.2.3、围护结构工作坑开挖挖土顺序、方法和围护设计工况相符，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。4.2.3.1、准备工作围护结构施工质量验收合格，软土地基承载力不够时，基底加固处理达到设计强度。根据支护结构形式、地质条件、施工方法、周围环境、工期长短和地面荷载等有关资料，制定切实可行施工方案和环保措施及监测方案。开挖前具备的现场条件：清除堆放在基坑周围的零散杂物，预防滚落基坑内伤人；基坑四周设置合格可靠的安全护栏，防止高空坠落事故；备足与施工进度相适应的挖掘和运土机具；场地及基坑内备足照明设施；现场备足符合质量要求的钢支撑。4.2.3.2、开挖工作测量放线，定出框架桥工作坑位置，用挖掘机、推土机平整施工场地，在场地四周布置联通的临时排水沟。修整进出场临时道路，施工机械进场安装调试，准备施工。基坑开挖以机械挖土为主，人工修挖为辅。坑内表层土方采用液压挖掘机挖土直接装车外运。深层土方开挖时在坑外施工道路上布置长臂挖掘机，分层放坡挖土并将土垂直运出坑外。坑内布置小型挖掘机，分层放坡开挖。长臂挖掘机工作半径以外的和支撑下地土方及土方机械挖不到的边角用人工翻挖。基坑开挖施工遵循“先端部、后中间”的原则，线将端头斜撑位置土体挖出，放出1:2.5坡后挖中间段。在中间段挖土中也要分层、分小段开挖，随挖随撑，每层深度控制在1.5m左右。基坑开挖从上到下分层分块开挖，分层开挖过程中临时放坡为1:1.5，基坑开挖到基坑底标高时放坡为1：2.5.每层挖土后大面要大致平整。在最后一层开挖时，机械挖深控制在离坑底标高300mm范围内，余下的改为人工修整坑底，及时排除积水，保证底板垫层铺在原状土上。将分层位置、深度、各道支撑标高、挖运顺序画出示意图，向作业人员技术交底。坑内支撑密、间隙小，挖土应安排专人指挥。基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当位置设截水沟，防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。基坑开挖采用挖掘机为主，人工配合，对挖掘机不能开挖的岩石部分，采用风动机具凿除。采用支挡护壁，垂直坑壁开挖。对无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm，对有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm；直壁开挖的基坑，基底尺寸应满足基础设计尺寸。开挖时坑缘留护道，直壁基坑边的护道应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m，并及时清理。施工时应注意观察基坑周围地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。对挖掘机无法够到的深基坑或由于支挡使挖掘机不能挖掘的基坑，由人工开挖，弃土提升采用搭设井架或斜轨道，卷扬机牵引，手推车或爬坡车运输。4.2.4、高压旋喷桩地基加固工作坑开挖至设计标高，经检查基底承载力，如不满足框架结构施工的承载力要求，就要进行工作坑地基加固，挤密土层与桩基础共同形成复合地基，提高地基承载力。计划采用高压旋喷桩对工作坑进行地基加固。4.2.4.1、准备工作4.2.4.1.1、材料浆液材料及配合比。浆液材料以水泥为主要材料，加入不同外加剂后，可具有速凝、早强、抗冻等性能。采用新鲜无结块的32.5级普通硅酸盐水泥，一般泥浆水灰比在1:1大1.2：1之间。稠度过大流动缓慢易堵嘴，稠度过小影响强度。为消除离析，加入水泥用量3倍的陶土、0.9%的碱。浆液宜在旋喷前1h配制，使用前滤去硬块、砂砾等以免堵嘴。喷浆量计算。一般线下旋喷桩水泥注入量为土体的15%到35%。4.2.4.1.2、机具高压旋喷注浆法主要机具设备有：高压泵、钻机、浆液搅拌器等；辅助设备包括操纵控制系统、高压管路、材料储筒及各种阀门接头安全设施等。箱桥顶进地基高压旋喷钻机经过改造，高度不超过2.5m。4.2.4.1.3、作业条件工程地质资料、钻孔柱状图及地质剖面图等各种要求参数齐全。经现场调查、室内配比试验旋喷注浆加固方案拟定。施工架空梁下路基拉槽开挖深度为2.5m，宽度按设计要求及架空梁允许开挖条件确定。4.2.4.1、施工作业4.2.4.1.1、钻机就位将钻机安置在设计孔位上，使钻头对准孔位中心，作水平校正，确保钻孔达到设计的垂直度，倾斜度不得大于1.5%。4.2.4.1.2、钻孔采用单孔钻机，每钻2m接长钻杆一次，一直达到设计深度。4.2.4.1.3、喷射作业当钻孔到设计深度后，由下而上进行喷射作业。作业人员注意检查注浆时间、注浆流量、压力、旋转提升速度与参数是否符合设计，随时做好记录。4.2.4.1.4、冲洗 当喷射提升到设计标高后，旋喷结束。施工完毕把注浆机具冲洗干净。4.2.5、滑板、润滑隔离层及后背施工滑板结构型式为10cm厚砂夹碎石、30cm厚C20混凝土滑板、2cm厚M10砂浆找平层，滑板混凝土底部按照2.5m×2.5m间距设置混凝土加强肋，加强肋断面宽度0.5m,深度0.3m。润滑隔离层采用石蜡机油加一层塑料薄膜。后背采用满铺枕木、I56c工字钢后背梁。4.2.5.1、滑板施工4.2.5.1.1、准备工作明确滑板施工方案，明确各部尺寸、标高、坡度，技术交底进行完毕，施工放样结束。承载力不够的进行软土地基加固，土方开挖达到设计基底标高。各种施工材料、机具筹备落实，材料复试数据合格。4.2.5.1.2、施工作业4.2.5.1.2.1、地锚梁、方向墩、排水槽道的设置确保底板有充分抗滑能力，按设计尺寸开挖混凝土底锚梁，导向墩和底锚梁同步施工。排水槽和顶进方向一致，前宽后窄、前深后浅，槽道表面用水泥砂浆抹面。4.2.5.1.3、滑板施工要求滑板中心线与梁体中线要与箱体顶进方向一致。滑板要有较高的平整度，施工中用方格网底板高程。滑板混凝土面用3m 直尺检查，平整度要小于5mm。滑板需要光滑以减少摩阻力，在顶板浇筑后用1:3水泥砂浆压实抹面。仰坡根据施工组织设计要求，在底板上设有相应前高后底的坡度提高量，防止顶进过程占内S。滑板前端方向钢筋要有端头板前瘤出大于300mm，以便在接长滑道时连接接长滑板纵向筋。4.2.5.2、润滑隔离层施工4.2.5.2.1、准备工作润滑隔离层施工采用材料、配合比、工艺明确，进行技术交底。滑板混凝土强度达到12Mpa以上，将板面清扫干净，将桥体预制位置线标定后方可进行润滑隔离层施工。4.2.5.2.2、施工作业采用石蜡机油润滑剂。将石蜡加热融化后掺入20%的机油，然后均匀摊铺到底板上，厚度约3cm。塑料薄膜隔离层。在润滑剂摊铺后，在其上平行顶进方向覆盖一层塑料膜，薄膜间相互搭接0.2m并用塑料胶带（宽5cm）粘结接缝，避免搭接时常出现的错动现象。4.2.5.3、后背施工4.2.5.3.1、准备工作根据地形地貌、土质条件和现有施工器材确定后背采取的类型，要经过顶力检算，满足后背功能要求。4.2.5.3.2、施工作业后背排桩施工放样。排桩与顶进方向垂直，与工作坑围护结构同步施工。斜交箱身顶进后背可设置成阶梯形，减少顶进距离。后背排桩在工作坑开挖前事先进行支撑或距离顶端0.2m处采用柱杆锚固，后背需要填土的密实度达到95%以上。钢后背梁，与后背墙接触面保持平直，可用塑料薄膜隔开，采用高强度等级早强细石混凝土将空隙填满并垂直桥体轴线。4.2.6、箱身预制上层框架格构梁沿着铁路方向上为一多孔连续框架结构，顺线路方向设置多道隔梁，形成一整体格构受力体系。格构梁分南北两节预制顶进，顶进到位后在格构梁底部设置1.5m桩基础群桩作为受力基础。格构梁与线路斜交40度。每节顺渠方向长32.6m,顺铁路方向长90.76m，结构全高9.2m，净高7.5m。下层过水渠道为3-14m分离式框架桥，框架桥结构全高15.1m，净高12.0m。框架桥顺渠道方向按照正交布设，共分4节顶进，单节长度18.5m，节与节之间设置2m长现浇带。顶进法施工，箱身都在工作坑内预制。施工工序是：在工作坑内的滑板上立箱身底板的模板；绑扎底板钢筋；浇筑底板混凝土；立内模；绑扎侧墙及顶板钢筋；立外模；浇筑侧墙及顶板混凝土；养生；拆模；施工防水层。4.2.6.1、立模模板是保证箱身混凝土成型的模型，模板系统由模板、支撑、紧固件组成。现浇钢筋混凝土结构施工中，保证箱身各部分形状、尺寸及相互位置准确；具有足够强度、刚度及稳定性；构造简单，拆装方便，接缝严密不漏浆。4.2.6.1.1、准备工作模板设计，在会审图纸后，根据工程特点、计划合同工期及现场环境，对各分部混凝土模板进行设计，确定模板几何形状、尺寸、龙骨规格、间距、选用支架系统，绘制模板平面布置图、剖面图、组装图、节点大样图及零件加工图等。模板备料，模板数量按照模板设计方案结合施工流水段的划分，进行综合考虑，合理确定模板配备数量，编制模板、支撑和紧固件供应计划。准备模板涂刷的脱模剂，水电管及预埋件，绑扎好钢筋保护层垫块，办理隐蔽工程验收手续。根据图纸要求，放好轴线和模板边线，定好水平控制标高。根据模板方案，编制操作工艺要求及说明，向班组进行安全、技术交底。4.2.6.1.2、施工作业4.2.6.1.2.1、模板选用及脱模处理模板板面采用钢模，使用前设置隔离层便于脱模。为了使混凝土外露面光滑，采用塑料薄膜做隔离层，采用胶带纸将拼缝封住。防止混凝土表面出现气泡和色差，模板表面清理干净。选用合适脱模剂，涂抹均匀，并棉纱布轻抹擦去涂刷不均或多余的脱模剂。4.2.6.1.2.2、支架选用和搭设支架选用碗扣式钢支架。箱内支架按照方案设计的排行间距搭设，做到横平竖直，连接牢固，按规定设置剪刀撑、水平撑及斜撑撑劳，保证模板位置准确。外模采用型钢或方木上下分层用钢筋拉杆对拉。为保证穿墙螺栓抽拆方便，预防墙体渗水，穿墙螺栓外部套硬塑料管。4.2.6.1.3、立模顶板预留沉落量。箱体跨度大、顶板混凝土重，为消除施工中结构自重、施工荷载作用引起的挠度，按照规定要求考虑起拱。起拱一般为跨度的2/1000。为便于标高调节，在每根立杆上部或底部设置升降螺杆。箱体允许误差。立模时，在箱体两侧前端范围外，向外放宽10mm或使前端保持正误差，尾部为负误差，形成楔形，不得出现前窄后宽现象，利于顶进。设置预留孔。为了在浇筑混凝土时便于捣固，在内模上预留孔口。脚手板不得搁置在，模板上，防止模板变形。4.2.6.2、钢筋作业箱形桥钢筋数量多，绑扎困难，要精心制作，保证钢筋和混凝土共同作用，使箱体结构在强度和抗裂性方面有较好性能。4.2.6.2.1、准备工作机械设备。钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、电弧焊机及相应吊装设备。材料。各种规格、级别钢筋要有出厂合格证。进场后按照规定进行试验鉴定，合格后才使用。检验。根据施工规范和设计要求进行检验，提出配料单。4.2.6.1.2、施工作业钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈等在使用前清理干净，经调直的钢筋不得有局部弯曲、缺损和小波浪形。严格按配料单下料焊接，弯制成型，分类挂牌，堆放整齐。按照滑板顶面放出箱体底板及墙身位置线，在控制位置设置定位钢筋；在定位钢筋上按设计尺寸依次标出下层钢筋位置，由端部按顺序绑扎。下层钢筋绑扎好后，安装上层定位架主钢筋，在其下部设置砂浆垫块，其纵横间距要大于1m，用同样方法绑扎上层钢。最后绑扎上下层拉结钢筋，位置正确绑扎牢固，浇筑混凝土时无变形。墙体竖直钢筋采用定位支架由端部依次安装，随后绑扎水平及中间拉结钢筋。用斜撑或拉线将竖直钢筋稳固后再绑扎上面的水平钢筋。最后绑扎加腋钢筋。4.2.6.3、混凝土浇筑框架结构混凝土浇筑除了保证内实外美，关键是预防裂纹和渗漏，按照预制设计工艺采取诱导缝、后浇带等防裂措施外，对浇筑混凝土的原材料、配合比、施工养护工艺也有严格要求。4.2.6.3.1、准备工作4.2.6.3.1.1、材料水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，掺入适量粉煤灰和矿粉以减少水化热。石子粒径5到40mm，含泥量小于1%。砂子为中粗，细度模数大于2.5，含泥量小于3%。掺入适量减水剂和缓凝剂，保证混凝土初凝时间在4到6h之间，在防止水泥迅速水化放热基础上避免水泥长期不凝固带来的塑性收缩增加。4.2.6.3.1.2、作业条件复核模板、支架、预埋件、管线、钢筋等符合施工方案和设计图纸，杂物清理干净，办理隐蔽验收手续。脚手架架设符合安全规定。水泥、砂子、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，计量检查准确，机具经试运转符合要求。根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、安全措施、质量要求和施工缝设置等。4.2.6.3.2、施工作业箱身预制划分阶段施工时，施工缝位置留在侧墙下加腋上部或上加腋的下部。对施工缝接茬应清凿去除表层浮浆，用水冲刷干净，然后刷一层水泥素浆随即灌以原混凝土强度的砂浆3到5cm后，再浇筑新混凝土。箱身混凝土分阶段施工时，其底板或顶板混凝土应一次浇筑，浇筑底板混凝土时要严格控制振捣深度，防止振坏滑板上面的隔离层。高温或严寒季节浇筑混凝土采取内部降温或外部保暖措施，使混凝土内外温差不超过25，防止温差裂纹产生。混凝土浇筑完毕，根据气温环境条件采取合适养护方法，可采取顶部储水、内外侧墙遮盖、自动喷淋等缓慢升温或降温方法。箱身混凝土达到设计强度的70%后可拆除内模，达到100%后允许顶进作业，以自然养生的同条件试件强度为依据。4.2.6.4、船头坡、刃脚、拨正块4.2.6.4.1、船头坡在软土地基中顶进时，为防止“扎头”，在箱身前端底板下设置坡度10%到20%向下的斜坡，长度为50到100cm。浇筑底板混凝土时，设定船头坡坡度，用钢筋混凝土的楔形作为船头坡。能有效减少箱体的“扎头”现象。通常设定的穿透坡遇到软硬不均的地基就无法正常发挥作用，如果出现“抬头”现象，调整坡度就很困难。准备采用可调整式船头坡。可调整的原理是，利用钢板椭圆形螺栓孔来上下调节钢板高低位置，从而达到改变船头坡坡度的目的，甚至可以使坡度变成下坡，操作也较简单，只需松开螺栓，调整至需要坡度，再拧紧螺栓即可。4.2.6.4.2、刃脚刃脚是切开掘进作业空间的工具，安设在箱身前端，主要作用是切土、导向、支护掘进工作面及挡护工作前壁防止侧向坍塌，是维持支墩稳定必不可少的措施。采用钢刃脚，用20mm后钢板焊制，挑出一定长度，与桥体前端用预埋螺栓进行拼装固定4.2.6.4.3、拨正块由于上层格构梁与线路呈40°夹角，顶力方向又要和格构梁轴线一致，斜交格构梁身后端部地板设置拨正块。拨正块设置为梯形。4.2.6.5、诱导缝设置箱身超过一定长度，混凝土收缩“温度裂纹”就会出现，与其让它无规则产生，不如人为加以控制。诱导缝设置就是“控”、“放”结合，把无规则变为有规则。诱导缝是人为设定的有规则“收缩裂缝”，减少混凝土收缩约束，避免不规则裂纹。4.2.6.5.1、施工作业要点4.2.6.5.1.1、模板选择夏季施工，气温高，混凝土散热是关键，选择导热性能好的小钢模。小钢模接缝多，防止出现漏浆和渣缝，在每道模板拼缝处黏上海绵条，保证侧墙外观质量。4.2.6.5.1.2、设置诱导缝为了保证诱导缝有效，适当缩短其间距，控制在12到15m，并与模板尺寸配套。诱导缝的范围从墙身扩展到整个顶板，防止墙顶倒角处开裂。断面结构设计成0.8mm不锈钢片+1cm木板+45cm宽橡胶止水带，墙身分布钢筋全部断开。5cm宽的薄钢片露出墙外2cm，用钢模夹紧，木板和橡胶止水带相互垂直安装在墙身内，用间距30cm的特制小钢筋进行固定。4.2.6.5.1.3、混凝土浇筑由试验员现场测定混凝土坍落度，控制在10到14cm之间；墙身混凝土分层厚度控制在50cm左右，相邻两层的时间不超过2h；浇筑墙底部时，工人进入模板内操作，防止振捣不到位。尤其是在先后两层混凝土的接头处、诱导缝、止水带等位置加强振捣，又要保证诱导缝垂直不移动。4.2.6.5.1.4、保温养生和推迟拆模时间为了降低混凝土内外温差，采取内降外保的措施，内设冷却管，用循环水降温；外挂草帘篷布，抗风保温等。在混凝土内部温度没有完全散发时，推迟拆模时间，减少内外温差，避免混凝土表面产生并加大早期裂纹。4.2.6.6、后浇带施工后浇带是人为把整个箱身侧墙分成若干段，每段之间留2m待浇段，带先浇筑段落的混凝土水化热施放完毕并收缩停止后，再在预留待浇段补浇筑混凝土，使整个箱身避免产生裂纹。4.2.6.6.1、施工作业要点后浇带混凝土浇筑完毕，进行养生，待混凝土水化热释放完毕，各种收缩停止后再浇筑后浇带。后浇带施工前将先浇筑段混凝土面凿毛，冲洗并按照施工缝规定处理；立模要密贴，模板和先浇筑段混凝土的间隙用海绵塞堵，防止漏浆。后浇带混凝土采用与先浇筑段落混凝土相同的配合比，加入适当的微膨胀剂，预防混凝土收缩后在新老混凝土之间产生新的裂纹。4.2.6.7、防水层铺设框架桥底板和水渠底铺砌连接处防渗漏设计采用止水铜片加密封胶。防水层施工前，按照工艺标准和设计要求编制相应施工方案；施工期间各工种全过程相互协调，密切配合；施工完成后注意成品保护。4.2.6.7.1、施工准备4.2.6.7.1.1、材料水泥、砂子、石子、掺合剂、外加剂要符合防水混凝土结构要求，具备抗渗、防腐蚀的性能。防水卷材、涂料、沥青等胶结材料符合相关技术标准，有出厂合格证，并经检验合格。4.2.6.7.1.2、施工前应做工作施工工艺、质量要求、安全措施明确，作业人员经过培训，每道工序进行技术交底。4.2.6.7.2、施工作业4.2.6.7.2.1、加强混凝土自防水作用拼接模板牢固、密贴，保持湿润，控制分层灌注时间间隔，合理加强振捣，避免过早脱模，克服蜂窝、麻面、漏浆等问题，提高箱身混凝土自防水能力。在管道、预埋件和钢筋过密处浇筑混凝土有困难时，采用相同抗渗等级的细石混凝土，预防漏振造成孔洞。施工缝、变形缝、止水带、穿墙管件、立模块件等处是造成渗漏水的薄弱环节，认真执行设计和施工规范，严格操作工艺，振实捣严。4.2.6.7.2.2、做好面层处理在浇筑箱身顶板混凝土时按照设计要求做好泄水坡，并用水泥砂浆抹光。做防水层前清除污垢、浮土等杂物，保持干燥。4.2.6.7.2.3、防水层铺设按照施工说明书的工艺要求和作业顺序进行铺设。克服质量通病：空鼓：基层不干燥、粘结不严等；翘边:浇铺温度过低、沥青胶稠度太稠、油层厚、刮油刮边不及时或不均匀、搭接边清理不干净等。4.2.6.7.2.4、主要安全技术措施防水材料中有机溶剂和高分子聚合物均为易燃品，储存在干燥、远离火源的地方，贮仓及施工现场禁止烟火，备好防火灭火用品。施工操作注意风向，在通风不良处作业要通风排气，作业人员注意到通风处休息，防止中毒。施工时带好防护眼镜、防护手套，避免涂料污染和伤害。4.2.6.7.2.5、防水层保护掌握好施工作业顺序，减少在已经施工的涂层上走动，不能在上面堆放物品。已经贴铺好的防水层应采取铺垫砂层等保护措施，操作人员不得穿带钉鞋作业。排水口处应保持通畅，防止堵塞积水。4.2.7、顶进设备安装4.2.7.1、顶进准备顶进设备由液压系统和传力设备两部分组成。液压系统包括高压油泵、阀门、千斤顶及油箱、油表、压力表等辅助装置，传力设备主要包括顶铁、顶柱、活动及固定横梁等。4.2.7.2、液压系统设计液压系统通过多种方案比较，采用合理经济的回路方案，加强设备检修维护，确保顶进施工不间断进行。4.2.7.2.1、千斤顶4.2.7.2.1.1、千斤顶选用双作用油缸千斤顶，其活塞能做往复双向运动，即能自动回镐，无需设置拉镐装置，顶进中较为方便，一次顶程在1m左右，效率高。千斤顶规格和数量由箱身计算顶力和箱体底板宽度确定，选用双作用、卧式、顶程1m左右的千斤顶。千斤顶的顶力按额定顶力的70%计算，留有适当储备。上层格构梁设计最大顶力为23362t，计划选用YDT4000型千斤顶。技术参数：行程1100mm，顶力400t，额定压力45Mpa。顶进施工按照千斤顶按最大顶力70%考虑，即280t。每边格构梁需要千斤顶84只，两边共需168只，考虑备用因素，共准备200只。下层框架桥每节设计最大顶力6235.1t，同样使用YDT4000型千斤顶。4.2.7.2.1.2、千斤顶布置千斤顶放在后背前端，顶进过程中千斤顶保持在原位不动。选用同一类型千斤顶并以箱身中心线为轴对称布置。4.2.7.2.2、高压油泵4.2.7.2.2.1、技术参数选定顶进施工采用的高压油泵和千斤顶配合使用。受到千斤顶设备数量限制，需要油泵产生较高的工作压力。选用压力为45Mpa的YDB45-5/25液压泵站，每个泵站可控制8台千斤顶。共需液压泵站22个，考虑备用因素，共准备25个4.2.7.2.2.2、操作要求油泵工作液体根据施工气温不同选择，冬季常用黏度较低的锭子油，夏季用低标号的机油。高压油泵安装位置随千斤顶布置方式不同而异，安设在靠近千斤顶的位置，工作坑没有位置时可放置在后背上。高压油泵和千斤顶连接管路和配件要牢固，在最大压力下，不得有漏油现象。4.2.7.2.3、液压阀液压