吸塑工艺流程.docx
吸塑工艺流程一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度(或克重)、颜色和型号（PVC、PET、PS、PP），产品数量和生产周期。二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。三、电脑设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图四、吸塑打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。六、吸塑成型生产：采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。七、冲床加工：吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀版分割成为单一的产品。其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出单一的成品,但这种裁断方式的不足之处在于砧板和刀模比较容易损坏,从而造成切边不光滑,有毛边,对于质量要求高的泡壳,需要用冷冲模(一个公模,一个母模)和冷冲床加工。+吸塑：一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩。托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。植绒内托：一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。抗静电托盘：采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。吸塑模具：吸塑生产的模具，成本最低是石膏模，其次是电镀铜模，最贵是铝模。模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。热合封口：是一种吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起，形成吸卡包装。高频封口：是一种吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳与泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。超声波封口：是一种吸塑封装工艺，采用超声波机产生超声波，将泡壳与泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，与高频封口所不同的是，超声波不但可以封PVC、PETG材料，也可以封PET材料，而且对封装的产品没有电磁伤害，特别适合电子产品的封装；不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状，而且一般是每次只封一条直边。划痕：吸塑成品上特别是透明泡壳上带有划伤的痕迹，如果痕迹太长，太大，泡壳就成了次品，无法用于高档包装。晶点：在吸塑片材生产过程中，因空气中的细小尘埃，掉在加热的塑料材料上，产生的一种透明瑕疵，特别是在透明的吸塑片材生产过程中，这种瑕疵过大，过多时，视为次品。气泡：在吸塑包装片材生产过程中，因加热的塑料材料中含有空气，使生产出的成品片材里带有气泡，特别是在透明的吸塑片材生产过程中，这种气泡过大，过多时，视为次品。 宇盛吸塑的优势：1：宇盛吸塑拥有先进的吸塑设计、工艺、制造能力。众所周知吸塑产业是竞争很激烈的产业，主要是竞争客源，上海是国际大都市有很好的品牌效应。再者上海是中国的经济中心，有很多的生产厂家，而这些厂家大多不具备生产吸塑包装的能力所以导致上海周边地区的吸塑行业近几年发展很快。而且周围省市发展也很快。2：宇盛吸塑拥有良好的硬件配套环境。宇盛吸塑大部分都具备很好的硬件。可以效率很高的完成生产任务。从而使生产利润更大，使宇盛吸塑更具有竞争力。3：宇盛吸塑人才济济。大家都知道一个好的开机师傅就是一笔财富，更有千军易得一将难求一说。但是上海以她的巨大魅力，以及高薪水来征服了一些人才来宇盛吸塑工作，这更为上海的吸塑包装事业奠定了基础。 石膏模：主要采用黄色的吸塑手板石膏粉；若提供图纸，则按图纸数据及要求，将石膏材料，经铣床及手工完成模具制作；若提供实物，则先将实物用手工泥完成模具之轮廓，真空成型成真空罩，再复出石膏模具，并将该模具进行修改完成；约需2-4天时间；石膏模具制作容易，时间较短，有利于产品包装的修改，价格较低，但耐用程度较低，经过一段时间使用后，较易损坏，所生产之产品透明度较差；主要适用于首板确认以及外包装透明度要求不高等产品胶模： 通常是按照产品设计要求，制成石膏模后，用石膏模具生产出真空罩，用特制之耐高温树脂材料，注入真空罩中，待模具干透后，进行钻孔，打磨完成；约需3-5天时间；树脂模具价格较铜模具及石膏具高，但使用程度与铜模相当，比较耐用，可以解决铜模及石膏模具无法处理的一些技术问题，如产品墙身出现水纹，用此类模具可以有较好效果；主要适用于吸塑电子、玩具、医药、食品、汽车精品等特别要求之吸塑产品电木模：采用进口发热材料、日产高温胶布和优质铜钉制作各类电木模，具有发热均匀以及封口效果佳等特点，可适用于各类圆盘机、台湾产推拉机以及全自动链条机，主要应用于纸卡和泡壳的热合包装电解铜模：按照产品设计要求，制成石膏模后，用石膏模具生产出真空罩，将真空罩放于电解缸，待表面达5-8MM厚时，将模具注入石膏，注真空气孔，并将模具表面打磨光滑，即可使用；约需3-5天时间；属金属模具类，所以比较耐用，用此类模具所生产之产品外观及透明度较好；模具制作价格较低，用途比较广泛，是通常情况之首选模具；主要适用于电子、玩具、文具、化妆品、汽车精品等要求较高之吸塑产品合金铝模：按照所提供的吸塑图纸或样板，将数据输入电脑，由电脑车床自动完成，然后手工完成其它如孔，倒扣位置制作，并将模具打磨光滑，即可使用；约需5-7天时间；经电脑自动车床制作，使用ZL401、6061和7075等铝质材料制成，此类模具精确度高及所生产之产品轮廓、角度比较美观，并且耐用程度非常之高，价格亦属四类模具之首；主要适用于电子、礼品、玩具、医药、文具等外观及尺寸要求较高之产品；事实上合金铝模是大批量及高要求的吸塑生产之首选模具，相对于石膏模、铜模、胶模更经久耐用、节时省电、生产效率高及废品率极低等优点热合模具：热合模具采用优质铜或合金铝，主要针对PET高周波热封难的问题；表面处理采用特氟龙，针对PET粘模；压边花纹采用电脑刻花，纹路清晰、大小均匀一致，可根据用户要求定制各类花纹。高频模具：高频模具材料为优质压线，切刀为激光刀，切边光滑无任何毛刺边撕料；压边花纹采用电脑刻花，纹路清晰、大小均匀一致，可根据用户要求定制各类花纹；飞机孔可根据客供实样或图纸而制作；主要用于双泡壳（PVC或PETG）的熔接真空吸塑包装被称为无容器包装，可大量节省包装的原辅材料，减少包装废弃物，符合全球大力倡导的适度和减量包装的要求。真空吸塑包装是 20 世纪 80 年代发展起来的包装新技术和新材料，这种新技术和新材料，开始用于对药片、药丸、卫生丸、糖块等固体小件进行包装。随着塑料软包装逐渐兴起，真空吸塑包装的应用更加广泛。近年来，在我国真空吸塑包装开始用于对小型电器产品的包装。很多大型家电的包装都是将包装的上下部分用硬包装支撑固定，外部则使用高强度的透明塑料膜。许多小型家电如刻录机、DVD、EVD 等产品的包装都开始采用真空吸塑包装，它针对的是只需护其棱角，不必整体包装的商品，并以纸制型材作为其护边、护角、护顶、护底等防护包装材料，从而使其环保、成本、商业促销等都得以综合体现，开辟了包装减量化的新途径。真空吸塑包装的主要优点是，节省原辅材料、重量轻、运输方便、密封性能好，符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。真空吸塑包装是在专用的包装机械上进行的，近年来随着商品包装向机械化、自动化方向发展，生产热成型包装机械的厂家发展很快，国内外已有多家专业生产真空吸塑包装设备的厂家。虽然吸塑成型包装机的结构型式各不相同，但其原理基本上的相似的。真空吸塑包装的工作原理是，热塑性复合塑料薄膜，经红外加热板加热软化下沉，真空吸盘工作台上放有预制的瓦楞纸板，在其上放有被包装的电器产品。当薄膜经加热软化到一定程度时，真空吸盘工作台经压缩空气推动上升，使被包装产品与软件带有磁性一面的薄膜接触，同时打开真空室阀门。此时产品与薄膜之间的空气，经真空孔抽吸到真空室内，从而使薄膜热粘性的一面紧紧吸附在产品与托板上，再经风扇冷却薄膜外表面，将多余的边料切去，折叠起吸塑后的瓦楞纸板成长方盒形，用胶带粘贴包装盒接口处，即包装成型。根据产品的大小和各厂家的需要，一个包装盒里可放置 3 只5 只产品。片材分类：多用PS做成，也有将盖和底分离的，可选用不同的材质，如果日本的快餐盒，底采用黑色PS，吸塑制品盖采用透明的PET 。吸塑用的片材叫硬片或胶片，吸塑制品厚度大于2mm的叫板材，常用的有:PET（聚对苯二甲酸乙二酯）硬片、PVC（聚氯乙烯）硬片、PS（聚苯乙烯）硬片，ABS（工程塑料）。PS硬片密度低，韧性差，易燃烧，燃烧时会产生苯乙烯气体（属有害气体），所以一般用来生产各种工业用的吸塑托盘。PVC硬片韧性适中，不易燃烧，燃烧时会产生氯气，对环境造成一定影响，PVC易热合，可采用封口机和高频机封边，是生产透明吸塑制品的主要原料。PET硬片韧性好，透明度高，易燃烧，燃烧时不产生有害气体，属于环保材料，但价格高，适宜做高档的吸塑制品，欧美国家的吸塑泡壳一般要求采用PET硬片，但其不易热合，给封装带来很大困难，为了解决这一问题，人们在PET表面复合上一层PVC膜，取名为PETG硬片，但价格更高一些。吸塑制品厚的板材所用的材料主要有：ABS，亚克力（有机玻璃），PS，PC，PVC等。广义上讲，是指所有泡壳，狭义上讲，只是一类泡壳：用片材吸塑成型为塑料盒状，盖与容器相连。应注意的问题是：吸塑制品1.泡壳只能采用PVC和PETG胶片，否则无法热合或热合效果不佳；2.高频模具的好坏决定了双泡壳边缘的质量。吸卡包装是指将泡壳热合在带有吸塑油的纸卡表面，常见的超市电池包装多用此类。其特点是需要吸塑封口设备将产品封装在纸卡与泡壳之间。应注意的问题是：1.要求纸卡表面必须过吸塑油（以便能与PVC泡壳热合粘在一起）；2.泡壳只能用PVC或PETG片材。因为泡壳只是粘在纸卡表面，所以封装的产品不易太重。吸塑制品插卡包装是指将纸卡与折过三边的透明泡壳插在一起的包装形式，其特点是包装时不需要任何包装设备，只需要工人将产品、泡壳和纸卡安放到位就行。应注意的问题是：1.纸卡与折过边的泡壳大小合适，插在一起过紧，纸卡与泡壳会变型；过松，会很容易脱离。2.产品过重时，吸塑制品需考虑在一定位置用钉书钉将纸卡与泡壳固定。厚吸塑是指所用的原材料厚度超过2mm，无法在全自动机器上吸塑成型，必须采用厚板材专用的半自动吸塑成型机加工生产，厚吸塑制品一般具有面积大，高度大，材料厚的特点，常使用以下材料加工：ABS，亚克力（有机玻璃），PS，PC，PVC等。双泡壳包装是指用两张泡壳将纸卡与产品封装在一起的包装形式。其特点是需要高周波机将双泡壳封边，效率低，包装成本较高，但边缘整齐美观，产品外观高档。+真空吸塑成型基本原理真空吸塑成型基本原理 本文将就吸塑真空成型的基本原理和相关术语进行介绍，对大家了解吸塑成型技术，知道吸塑是怎么加工成型的。 一、真空吸塑成型原理 真空吸塑成型工艺（图2-1）是一种热成型加工方法。利用热塑性塑料片材，制造开口壳体制品的一种方法。将塑料片材裁成一定尺寸加热软化，借助片材两面的气压差或机械压力，使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上，经过冷却定型，并切边修整。 真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。真空力容易实现、掌握与控制，因此简单真空成型是出现最早，也是目前应用最广的一种热成型方法。 图2-1 基本原理示意图 二、吸塑无模成型 真空无模成型过程如图2-2所示，将片材加热到所需温度后，置于夹持环上，用压环压紧，打开真空泵阀门抽真空，通过光电管控制真空阀调节真空度，直到片材达到所需的成型深度为止。由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面，制件表面光泽度高，不带任何瑕疵。如果塑料本自身是透明的，制件可以具有最小的光吸收率和透明性，故可用于制造飞机部件如仪器罩和天窗等。 真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状，因此不能成型外型复杂的制件。另外，成型过程中，随着拉伸程度的增大，最大变形区（即片材中心）的厚度不断减小，因此实际生产中拉伸比（H/D）一般应小于75%。 在运用此法进行加工时，操作员必须有熟练的技巧，调节好真空度，以得到符合设计要求的轮廓和尺寸一致的产品。 三、吸塑阳模（凸模）和吸塑阴模（凹模）成型 对于真空吸塑成型，受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样，材料与模具相接的面就具有与成型模具完全相同表面轮廓。而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取决于材料的厚度。根据成型材料与成型模具的接触面的不同，成型过程可分为阳模和阴模成型。 图2-2 无模真空吸塑成型装置 图2-3 无模真空吸塑成型壁厚分布 成型模 单阳模 单阴模 用柱塞协助成型 允许牵伸比 >0.5>1>1 表2-1 不同模具所允许的拉伸比 真空吸塑阳模成型工艺过程如（图2-4）所示。 本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。 制品的主要特点是：与真空阴模成型法一样，模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致。壁厚的最大部位在阳模的顶部，而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区，该部位也是最后成型的部位，制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹，造成条纹的原因在于片材各部分贴合模面的时候有先后之分。先与模面接触的部分先被模具冷却，而在后继的相关过程中，其牵伸行为较未冷却的部位弱。这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。 图2-4 阳模成型 真空吸塑阴模成型工艺过程如图（图2-5）所示。 真空阴成型法生产的制品与模腔壁贴合的一面质量较高，结构上也比较鲜明细致，壁厚的最大部位在模腔底部，最薄部位在模腔侧面与底面的交界处，而且随模腔深度的增大制品底部转角处的壁就变得更薄。因此真空阴模成型法不适于生产深度很大的制品。 图2-5 阴模成型 对于吸塑阳模成型，制件的内尺寸是很精确的，因为它是与真空吸塑成型工具相接的一面。相反，对于阴模成型，制品的外尺寸是很精确的，因为其外部与真空吸塑成型模具相接触如（图2-6）。 图 2-6a 阳模成型（简图）和b 阴模成型（简图） 1-厚部位；2-薄部位；3-成品的内尺寸；4-外尺寸 对于吸塑阳模制件我们必须注意如下问题： 在使用高的角式模具进行加工时，特别是当模具与夹持框架间的距离很大时，容易产生皱褶（图2-7) 在角落处容易产生冷却条纹（图2-7)； 在凸缘处壁厚不均匀（图2-7)； 由于侧壁斜度不够而使脱模困难； 在成型区（夹持模框）多腔模具的嵌件和下夹持器之间会产生小的缝隙； 阳模成型模具通常比阴模价格低廉。 图2-7 阳模制件中的缺陷及其典型特征（简图） 1-冷却痕迹；2-皱褶；3-薄部位；4-厚部位 对于吸塑阴模制件我们必须注意其（图2-8) ：厚的边缘；均匀的边缘厚度；薄的角隅；单阴模有很好的脱模性；阴模模具通常比阳模价格高。 但是，对于每一种情况之中的不利影响都可以通过采用适当的加工方法来降低。 图2-8 阴模制件的典型特征1-均匀的边缘；2-薄的角隅 四、吸塑机器基本装置 1夹紧设备 塑料片材成型时，片材被固定在夹紧装置上。在真空吸塑成型的通用型机和复合型的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。有的是整个成型机配一套夹紧框架。 夹紧装置可分为两类：一类是框架式，另一类是分瓣式。框架式夹紧装置由上、下两个框架组成。片材夹在两个框架之间。框架打开时，下框架一般保持固定状态。各种类型单工位成型机上框架的下部直接固定在成型室上。用手装型坯和成品取出的手动和半自动成型机上，当框架尺寸很大时，都装有在框架打开范围内的安全操作装置。对成型滑移性较大的型坯，要求夹紧力能在比较宽的范围内调节，为此，采用两个包胶辊，用弹簧相互压紧，并配有压力调节装置。连续拉片成型机的夹紧是两边拉链与前后闸的共同作用。 夹紧装置最好采用自动控制，以期动作迅速，可有助于提高制件质量和效率。 2吸塑加热设备 热塑性塑料片材和薄膜的真空吸塑成型过程，主要工序之一就是片材加热，让片材软化成可塑性的设备。电加热的持续时间和质量取决于加热器的结构，辐射表面后温度传热的热惯性，片材与加热器间的距离，辐射能吸收系数，加热器表面的特性以及材料的热物理性能。常用的加热器有电加热器、晶体辐射器和红外线加热器。 3吸塑真空设备 真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路以及真空表等组成，在真空成型中常采用单独机型真空泵，此种泵的真空度应达到0.070.09 Mpa（520mmHg）以上。储气罐一般是用薄钢板焊接的圆柱形箱体，底是椭圆形的。蓄气罐的容量至少应比最大成型室的容量大一半。真空管路上，必须装有适当的阀门，以控制真空窄容量。 真空泵的转动功率由成型设备的大小和成型速度决定，较大或成型速度较快的设备常用大至24KW的。真空中央系统的大小视工厂具体生产和发展的要求而定。 4吸塑压缩空气设备 气动系统可由成型机自身带有压缩机、储气罐、车间主管路集、阀门等组成。成型机需要压力为0.60.7MPa的压缩空气,各种真空吸塑成型机广泛采用活塞式空气压缩机。也可以用大型的螺旋式空气压缩机整厂供给。 压缩空气除大量应于成型外，还有当一部分用于脱模、初制品的外冷却和操纵模具框架和运转片材等机件动作的动力。 5吸塑冷却设备 为了提高生产效率，真空吸塑成型制品脱模前常需进行冷却。理想的情况是制件与模具接触的内表面和外表面都冷却，而且最好采用内装冷却盘管的模具。对于非金属模具，如木材、石膏、玻璃纤维增强塑料、环氧树脂等模具，因无法用水冷，可改用风冷，并可另加水雾来冷却真空吸塑成型制件的外表面。 生产中若采用自然冷却可以获得退火制件，有利于提高制件的耐冲击性。用水冷却虽然生产效率高，但制件内应力较大。 6吸塑脱模设备 脱模是将制品移出模外，通常无论是凹模还是凸模，多数场合是由于制品冷却收缩而贴紧模具，所以通过真空吸引孔或向相反方向吹风使之脱模。 尤其对于脱模斜度小的或有凹模的模具，同时使用脱模机构顶撞或震荡脱模。 7吸塑控制设备 控制系统一般包括对真空吸塑成型成型、整饰等过程中包括仪器、仪表、管道、阀门各个参数和动作进行控制。控制方式有手动、电气-机械自动控制、电脑控制等，具体选用要根据最初投资人工费、技术要求、原料费用、生产和维修设备费用等因素综合考虑。 五、吸塑有效成型压力 除了成型温度、模具温度和牵伸作用的影响外，真空吸塑成型制件的成型精度还主要依赖于热制件与模具之间的有效接触压力。? 模具在预牵伸的过程中会产生一定的接触压力（图2-9a ）。而制品成型时，若在接触处抽真空或者使用柱塞的机械压力，又就会产生一定的成型压力。这也就是说接触处的有效压力是牵伸产生的接触压力和由真空或柱塞的机械压力产生的成型压力之和。对于其他的区域，成型材料在预成型之后未与模具相接触，有的甚至阻碍牵伸。这些区域其有效接触压力等于成型压力和成型材料成型时产生的反向压力之差（图2-9）。 图2-9 由材料的成型压力和反向压力之和得出有效成型压力的简图 a 和b 阳模；c 和d 阴模 (+）模具面积，在该面积区域材料的有效成型压力因接触压力而增加；（-）模具面积，在该面积区域有效成型压力因成型材料的反向压力而降低 对于模压成型（阳模）通常的成型压力：大面积模制件0.2 0.3MPa ( 2 3bar ) ；小的制件高达0.7MPa ( 7bar ）。? 对于真空成型，成型压力较低，且主要取决于的大气压力。? 在海拔高度为。时，当使用高质量的真空泵时，模塑压力可达到约0.O98MPa ( 0 . 98bar ）。? 由于真空产生的压力等于成型材料一侧所受到的大气压与另一侧产生的真空的压差，所以接触压力就取决于空气压力和密封度。因此，即使使用最好的真空泵，随海拔高度的增大，成型压力也会不断降低（图2-10）。 六、吸塑成型面积、切入面积、夹持边缘 夹持框表面内部宽度大小范围区域的面积被称为成型面积（图2-11）。切人面积就是指在成型过程中发生牵伸的区域的面积。它依赖于制件的规格，而与夹持边缘是否需要加热无关。? 应用如下：成型材料未受热的区域（如未受热的夹持边缘）不收缩，而成型的部分则在成型后收缩；但是不同收缩的区域会造成模塑物的变形。 对于实际应用的意义：若制件的夹持边缘在脱模后立即就被切断，那么它就不必进行加热；若夹持边缘留在制件上（无修边成型过程），夹持边就必须加热到材料的Tg以上。 图2-10 成型机器的海拔高度对真空成型中的空气压力的影响 七、吸塑废料（边料）面积和废料比率 掌握废料分寸，对成本核算有着重要意义。成型制品四周的切边余量是没有精确数据的，因为它会由拉伸情况影响。我们利用以下着个案例来分析： 例：计算成型矩形盒(如图2-12)高200mm ，模具底面积（430x950) mm2，制品在模具底平面四周延伸10mm边位剪切（即产品尺寸440x960mm2），若用料片坯面积（610x1200) mm2 ，夹持边缘四边各20mm，求此种情况时的废料比。 图2-11 成型面积和切人面积 a 对于阳模成型，成型面积等于切人面积； b 在吸塑阳模成型中由于附加的保护物的作用而使切人面积减小； c 在阴模成型中规定的加工切人面积 L · B-成型区域；Ll · B1-切人面积；?-夹持边缘； E-阳模成型中牵伸起始处（壁厚发生变化） 图2-12 矩形盒用料制品简图（右边为裁边后的成品图） AB-模具底面，C-高度，L1和L2-模具延伸到片坯边缘的长度，D-夹持边缘 片材的废料由夹持边缘面积和经成型拉伸裁出制品后的片坯面积组成，最主要是计算经过拉伸后，出制品后还剩余多少份量的边料。 注：吸塑裁边面积制品的剪口面积 根据此公式计算： 成型/型腔面积= (610-20x2)(1200-20x2)/(430x950+430x200x2+950x200x2)+ (610-20x2)(1200-20x2)- 430x950 = 66120/1174720 = 0.056 废料面积= 0.056x(610-20x2)(1200-20x2)-440x960+610x1200-(610-20x2)(1200-20x2)= 142353.2 mm2 废料比率 = 142353.2/(610x1200) = 0.194或19.4 八、吸塑排气面、排气孔、排气槽、槽口 在真空吸塑成型加工过程中，为了除去塑料材料与模具之间所存留的气体，模具必须是能排气的或有足够的排气孔或排气槽；这可以使空气通过抽气装置（或转移）快速的除去。具体的设计将在模具设计章节详细介绍。 九、吸塑脱模斜度 对于阳模成型，制品会收缩而紧贴在模具上，而对于单腔阴模成型，制品收缩后可以脱离模具表面。为了能够脱模，模具侧面必须具有一定的倾斜度。在脱模方向上，模具侧面的倾角被称为脱模斜度（见图2-13）。脱模斜度应该取得尽可能大。脱模斜度越大，脱模越快，成型周期越短，而且在脱模的过程中制品变形的可能性小。单阳模和单阴模的脱模斜度一般为：a=3o5o ；对于收缩率0.5的和慢速脱模a > 0.50 。 图2-13 脱模斜度 a单阳模； b 单阴模 十、吸塑成型比和牵引比 成型比（图2-14）是指制品的最大抽拔深度H 与成型面B 之比，或与成型面直径D 之比。成型比并不能准确反映出牵伸比。成型比可根据图2-14 得到。 吸塑成型面积：L · B ，当L > B （长方形模制品） 成型比：H ：B （长方形）或H ：D （圆形模制品） 牵伸比是指模件修边前的表面（不含夹持边），与成型面积之比，其结果根据图2-15。 牵伸比S = F2/F1 式中F1 不含夹持边的最初成型材料面积； F2 制品的模塑面积 测定实际牵伸比的技巧：对于几何形状非常复杂的模制品，牵伸比可以在最大牵伸处用一个软尺很容易地进行测定（见图2-16 ）。宽度B 方向的牵伸比 = 卷尺测量尺寸宽度B 图2-14 成型比 a 和b 不同几何体的成型比H ：B ; c 圆形几何体的成型比 图2-15 用于计算壁厚的制件尺寸 图2-16 某塑件宽度B 方向的牵伸比 1 -软尺测量 成型的牵伸比不宜过大，实际生产中选用牵伸比时不超过1/3为宜，否则转角、底部的部位将急剧变薄，甚至成型不了。 成型时，造成制品厚薄不均的主要原因是片材各部分所受的拉伸情况不同，一般来说，阳模成型时，易造成顶部过厚，两侧逐渐变薄；阴模成型时，口径部位过厚两侧延至底部变薄，特别侧面与底部的转角部位最薄。 牵伸比应控制在一个极限范围内。如果采用单阴模成型时牵伸比通常不超过0.5；采用单阳模成型时拉伸比可以适当增大，如果采取柱塞协助成型，牵伸比可以更大些。 十一、吸塑壁厚计算、吸塑成型制件 当未成型材料的厚度已知时，我们可以粗略地估计出吸塑成型制件的厚度。由于制件的设计壁厚和最终成型壁厚的不规则分布，最终的计算结果要考虑±30的壁厚分布。对于这种计算，必须假定材料的体积在整个成型的过程中保持不变。 因而有如下成立：V1 = V2 这样：F1·s1 = F2·s2 从而： s2 = F1/F2·s1 式中 Vl 不含夹持边缘的材料体积； V2 热成型制件的体积； F1 不含夹持边缘的材料面积； F2 制件表面积； s1 原材料厚度； s2 制件壁厚。 壁厚计算示例： 1. 长方形成型制件的壁厚的确定 根据图3-21，有如下尺寸： a=800mm, b=500mm, c=400mm, L=880mm, B=580mm用这些数据计算面积和面积比得： F1 = L · B = 510400mm2F2 = L · B + 2bc + 2ac = 1550400 mm2F1/F2 = 0.3293? F2/F1 = 3.0367对于原材料厚度s1=4mm, 且厚度均匀分布的成型制件，其壁厚： s2 = F1/F2·s1 = 0.3292X4mm = 1.32mm 由于成型制件的壁厚的波动不均一，实际上制品的厚度分布在0.91.7mm之间 s2act = s2±30% = 1.3mm±0.4mm 0.91.7mm 若制件壁厚指定，所需材料的厚度确定 根据图3-21中所示的制件的平均厚度为s2 = 2mm,那么所需原材料的厚度应该是多少？ 如下是材料厚度的计算结果： s1 = F1/F2·s2 = 3.0376X2mm = 6.075mm由于制件壁厚分布不规则，所选材料的厚度应比计算值增加30%： s1act = 6.075+30% 8mm十二、吸塑成型制件的收缩和变形 在片材章节我们已经介绍过材料的缩水问题，在这里我们将借助吸塑成型制件进行解说。 1收缩 在冷却阶段成型模具和施加真空，避免模塑件的尺寸发生变化，然而一旦脱模，制件就会发生尺寸变化，且随时间的增大变化就越大。 这些尺寸变化就是所谓的收缩，它包括加工过程的中的收缩和后收缩。 影响收缩情况的还与成型模具结构有关，在成型过程中阳模比阴模收缩小，如图2-17： 2吸塑变形 吸塑变形就是制品的形状偏离原先形状的设计。如在圆形模具上成型的制件变成了椭圆形。与模具水平面相接的模塑件的成型表面，在脱模成为三维尺寸的制品时，往往会发生变形，如发生扭曲或者翘曲。 收缩和变形的原因密不可分的，两者都与以下因素有关：片材原料、片材生产条件、成型中的牵伸量、冷却速度、脱模温度。 图2-17 左为阳模成型和右为阴模成型的制品缩水情况 十三、吸塑痕迹、冷却痕迹、条纹、皱褶 痕迹（图2-18）、冷却痕迹（图2-19）、条纹和开裂（图2-20）都是制品中常见的缺陷，但是可以通过相应的措施来避免，将在后面的章节里详尽讲解。 图2-18 透明制品上的排气孔痕迹 图2-19 a 阳模制品上的冷却痕迹和b 图3-18a 的A - A 断面 图2-20条纹和开裂 a 阳模制品上的条纹；b 阳模制品上的开裂 真空吸塑机操作规程真空吸塑机操作规程一、开机准备1、首先检查各运动部件是否在原始位置上。2、真空泵油面必须在视油镜中线位置，不足时清加注真空油。3、以油雾器加油，并对导柱汽缸轴等运动部件加注适量润滑油4、检查压缩机油平面，不够加注，打开循环水开关。5、按上三相电源，检查真空泵或压缩机运转方向，确认正确后，方可正式起动。6、按下总电源按钮，再拧电热开关进行预热，加温按同一产品最佳状态的记录调整，避免浪费材料。7、调整每项产品的加热时间、冷却时间、真空时间、真空延时、上模时间、脱模时间、延时吹风、抽芯、二次上模时间。8、按入压缩电源，将压力调到0.60.8Mpa左右，检测部件运动是否正常。9、将个部件置于原始位置，开关拧到
