变速箱换挡叉的加工工艺及夹具设计(设计说明书).docx

毕 业 设 计（论 文） 变速箱换挡叉的加工工艺及夹具设计 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。拨叉的加工工艺规程及其铣叉口面与钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。铣叉口面以孔及其端面作为来定位基准，以工件的另外一个端面作为辅助基准，实现工件的完全定位，夹紧则是通过调节螺母来实现；钻孔以其端面作为定位基准，夹紧则是由快换垫圈、螺母、心轴等组成。关键词：夹紧 定位 基准Abstract The design of the content relates to the machinery manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measuring and other aspects of knowledge.Fork processing procedures and milling fork and drill hole of fixture design is including machining process design, process design and fixture design in three parts. Milling fork with diameter hole and end as to the locating datum to the workpiece, another end as auxiliary reference, realize the workpiece positioning, clamping is realized through adjusting nut; drill hole and its face as a positioning reference, to achieve workpiece positioning, clamping is fast changing washer, nut, the mandrel.Key words: clamping positioning datumii 目 录摘要iAbstractii1 绪论11.1 课题的现状分析：11.2 课题的研究目的及意义：22 零件的分析42.1零件的作用42.2零件的工艺分析 42.2.1零件的功用、结构及特点42.2.2该零件需要加工的表面大致分为52.2.3尺寸和粗糙度的要求52.2.4位置公差要求63 工艺规程设计73.1确定毛坯的制造形式73.2基面的选择73.3制定工艺路线83.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定93.4.1圆柱表面工序尺寸93.4.2平面工序尺寸93.4.3确定切削用量及时间定额：104 夹具设计214.1问题的提出214.2夹具设计215 总结23致谢24参考文献25 1 绪论1.1 课题的现状分析：汽车变速器，是一套用于来协调发动机的转速和车轮的实际行驶速度的变速装置，用于发挥发动机的最佳性能，为满足现代人们对汽车适应节能、安全、舒适、高效、可靠方面不断提高的要求，变速器的性能及换挡叉的操作简便、舒适度就尤为重要。手动变速箱必须根据汽车运行条件的变化,由驾驶员随时变换挡位,要求驾驶员能对离合器踏板、油门踏板及变速操纵杆进行准确地协调配合,从而保证汽车具有良好的动力性和经济性,因此手动机械变速器换挡频繁、劳动强度大、会分散驾驶员的注意力,增加了不安全因素。自动变速箱能根据路面状况自动变速、变矩,具有更好的驾驶性能、行驶性能、安全性能普通的AMT变速箱，较普通自动变速箱效率更高，其基本结构是和传统的手动变速箱相一致的，一般只有一根输入轴和一根输出轴(后驱车一般会多出一根中间轴)，其结构一般情况是输入轴上5个前进挡齿轮与输出轴齿轮处于常啮合状态，其中输出轴上的1挡和倒档，2挡和3挡，4挡和5挡分别共用三个换挡拨叉。这种机构相邻两个齿轮使用同一个换挡机构，当换挡动作进行时，拨叉需要从前一挡位处脱离，经过空挡才能与下一个档位齿轮进行啮合，由于三个动作是顺序进行的，即使将每个动作的时间缩至最短，依旧很难获得足够快的换挡速度。双离合变速箱如今大行其道，它也包括带有齿轮和惰轮的动力输入轴，和带有不同档位齿轮的中间轴，并通过换挡拨叉改变档位。所不同的是，双离合变速箱具有两组输入轴和中间轴。其中一组具有奇数档位，另一组具有偶数档位。两组输入轴通过两个不同的离合器将动力输出到与之匹配的中间轴上。通过两套离合器的相互交替工作，使得换挡时间极短，来到达无间隙换挡的效果。创新的“独立换挡拨叉”，ISR变速箱拥有一个独特的结构，它的齿轮布置方式既有别与传统AMT变速箱，也不同于双离合变速箱。其使用四个独立的换挡拨叉，相邻的两个档位齿轮则由不同换挡拨叉控制。四个独立拨叉分别控制1挡和倒档；3挡和5挡，2挡和4挡，6挡和7挡，也就是说，从1挡一直到6挡，相邻的两个档位都是由两个独立的拨叉来分别控制的。正因为这个设计，使得换挡的过程得以进一步缩短：当相邻的两个挡位要进行挡位切换时，换挡拨叉与当前档位的齿轮脱离时，另一个挡位齿轮早已经开始了啮合，而换挡拨叉的动作同时又激活了电子离合器，由于三个动作几乎是同步进行的，因此使得整个过程所需时间大大缩短。因此，换挡叉的设计与创新将对变速箱的性能和质量有非常重要的影响。1.2 课题的研究目的及意义：本次设计为大学四年所学基础课程的一次综合性设计,对于培养我们编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力为到工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义(1) 培养综合运用机械制造工艺学及相关专业课程、工程材料与热处理、互换性与测量技术、金属切削及装备等的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件的工艺规程的能力。(2) 进一步熟练机械制图、设计计算、结构设计和编写技术文件等的基本技能。(3) 培养解决工艺问题的能力，为以后去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。 随着我国汽车工业的高速发展，我国已迈入汽车大国的行列，汽车工业已成为我国重要的支柱产业，同时汽车也成为了日常生活的主要交通工具，对全国各个地区的发展与公民的实际生活都有着密切的联系，人们对汽车的舒适，安全，高效的要求也越来越高。机械加工工艺是实现产品设计、保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，同时夹具作为机械制造系统中不可或缺的重要组成部分，在稳定保证工件加工精度、提高劳动生产率、扩大机床适用范围、改善操作者劳动条件、降低成本都具有十分突出的贡献。降低成本、自主研发汽车各零部件成为了现代汽车设计中的重要环节。然而，在当今许多企业中，像变速器换挡叉等不规则零件的，加工上依然无法满足流水线自动化加工的水准。因此，在今后的发展过程中，随着机床更加高速、高效、精密、复合、智能、环保，夹具技术也朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。使夹具可靠地保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。变速器换档叉的加工工艺规程及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等之后的一次理论联系实际的训练。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。2 零件的分析2.1零件的作用题目所给定的零件是变速器换档叉，如下图所示。它位于传动轴的端部，主要作用是换挡。使变速器获得换档的动力。 2.2零件的工艺分析 图1所要加工的零件图2.2.1零件的功用、结构及特点该零件是以15.81F8孔套在轴上,并用螺钉径M10×1-7H螺纹孔与轴定位,换挡叉脚卡在双联齿轮中的轴中,变速操作机构通过换挡叉头部的操纵槽带动换挡叉与轴一起在变速箱中滑动,换挡叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑动,就可实现变速功能,从而实现变速器变速。换挡叉的主要工作表面为操纵槽换挡插脚两端面。主要配合面为15.81F8孔，M10×1-7H螺纹孔和换挡叉脚侧面51。该零件属于特殊形状零件，但复杂程度一般。由于换挡叉在工作时表面承受一定的压力，因此，要求有一定的强度和韧度。2.2.2该零件需要加工的表面大致分为：（1）15.81的孔。（2）以15.81孔的轴心线为基准的两平面。（3）以15mm槽为基准的两叉口端面。（4）以15.81孔的轴心线为基准的两叉口侧面。（5）15mm槽中心的两个侧面及槽外的两端面。（6）拨槽的最前端面（7）以15mm槽为基准的M10×1-7H的螺纹孔。其中15.81的孔和15mm的槽以及叉口的上下端面和叉口的中间两侧面为主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求较高，应作为加工的重点。2.2.3尺寸和粗糙度的要求15.81的孔的上偏差为+0.043，下偏差为+0.016，配合公差为F8，属于间隙配合，孔的内表面的粗糙度为3.2，要求较高，鉴于孔径为15.81，可先采用14的麻花钻钻孔，在用10的立铣刀进行扩孔，最后用无心砂轮进行精加工。15.81的孔的上下两平面距离孔中心线的尺寸分别为11mm和12.7mm，上表面的粗糙度为6.3，下表面的粗糙度为12.5，直接采用立铣刀铣削加工即可达到要求。以15.81的孔的轴心线为基准的尺寸为9.65mm的两侧面的表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。以15mm拨槽为基准的叉口的上下端面的尺寸分别为33.5mm和39.4mm其表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。以15.81的孔的轴心线为基准的叉口两侧面尺寸为51mm，表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。拨槽的最前端面，以15.81孔的下端面为基准，其尺寸为56，其表面粗糙度为12.5。以15mm拨槽为基准的M10×1-7H的螺纹孔，先采用8.5的麻花钻钻孔，再采用10的丝锥攻丝完成。2.2.4位置公差要求 由零件图可知，该零件主要要求保证15.81的孔和叉口的上下端面之间的垂直度要求，以15.81的孔作为加工叉口上下端面的定位基准便可以保证其垂直度的要求。3 工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式 零件的材料为35#钢，考虑到汽车运行中经常变速换挡，故零件在工作过程中经常承受交变及冲击载荷，因此应该选用锻件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件的年产量为5000件，已达成批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，可以采用模锻成型，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。3.2基面的选择 换档叉零件图中教多尺寸及形位公差以15.81F8孔及其端面为设计基准的。因此必须首先加工出15.81F8孔端面及其孔15.81F8，为后续工序作为基准。粗基准的选择：以零件的圆柱面为主要的定位粗基准。精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以15.81的孔内表面为辅助的定位精基准。根据粗、精基准选择原则，确定各工表面的基准如表3-1所示：表3-1加工表面的基准序号加工部位基准选择115.81F8 孔换档叉头外形轮廓及端面（粗基准）2换档叉脚两端面15.81F8孔及其端面3换档叉脚内侧面51+0.1 015.81F8孔、换档叉脚端面及叉脚外侧面4操纵槽两内侧面操纵槽中心线5换挡头两侧面15.81F8孔及叉头内侧面6M10×1-7H螺纹孔操纵槽中心线及15.81F8孔3.3制定工艺路线查实用机械加工工艺手册，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序10 粗铣上、下端面，以外圆为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序20 钻孔，以孔的上端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序30 扩孔，以上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序40 粗铰孔，以上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；工序50 半精铰孔，以上、下端面为定位基准，采用Z518立式钻床加专用夹具；工序60 粗铣叉口前后两侧面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序70 粗铣两侧面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序80 半精铣两侧面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序90 粗铣叉口两内侧面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序100 半精铣叉口两内侧面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序110 粗铣15×9.65面、铣面，以槽中心线、孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序120 铣面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序130 钻孔，以槽中心线及孔为定位基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具；工序140 攻螺纹，以孔为定位基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具；工序150 去毛刺；工序160 终检。3.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定3.4.1圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表3-2 各工序加工余量表加工表面加工内容加工余量(mm)精度等级工序尺寸(mm)表面粗糙度钻0.8IT111512.5扩0.5IT1015.56.3粗铰0.2IT1115.76.3半精铰0.1IT815.83.2表3-3 平面工序尺寸表3.4.2平面工序尺寸： 工序号工序内容加工余量(mm)基本尺寸(mm)经济精度00锻件CT1210粗铣上、下端面42.51260粗铣叉口前后两侧面2.15.91270粗铣两侧面0.29.851280半精铣两侧面0.19.651090粗铣叉口两内侧面0.551.512100半精铣叉口两内侧面0.15110110粗铣15×9.65面、铣面19.6512120铣面16.5123.4.3确定切削用量及时间定额：工序10 粗铣上、下端面，以外圆为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具1. 刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度,深度,齿数,故根据机械制造工艺设计简明手册表3.1，取刀具直径。根据切削用量手册表3.16，选择刀具前角后角，副后角，刃倾角：,主偏角,过渡刃,副偏角。2. 切削用量 (1)确定切削深度 因为余量较小，故选择，一次走刀即可完成。 (2)确定每齿进给量 采用对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削用量手册表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为（据机械制造工艺设计简明手册表4.2-35，X51立式铣床）时： 故选择：。 (3)确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削用量手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为；由于铣刀直径，故刀具使用寿命（据机械制造工艺设计简明手册表3.8）。 (4)计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据切削用量手册表3.16，当时，。各修正系数为：。切削速度计算公式为：，其中,，,将以上数据代入公式： 确定机床主轴转速： 根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-36，选择,因此，实际进给量和每分钟进给量为： (5)校验机床功率 根据切削用量手册表3.24，近似为,根据机床使用说明书，主轴允许功率。故校验合格。最终确定:，。 (6)计算基本工时 ， 查切削用量手册表3. 26，入切量及超切量为： 则： 。工序20 钻孔，以孔的上端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具1. 加工条件工件材料：35钢,锻造;工件尺寸：;加工要求：钻孔，加工余量0.8;机床：Z525立式钻床；刀具：根据切削用量手册表2.1.2.2，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 钻头采用双锥后磨横刀，后角，二重刃长度,横刀长,宽,棱带长度,.2. 选择切削用量 (1)确定进给量 按加工要求确定进给量：查切削用量手册，由切削用量手册表2.7,系数为0.5,则： 按钻头强度选择:查切削用量手册表2.8,钻头允许进给量为：； 按机床进给机构强度选择：查切削用量手册表2.9，机床进给机构允许轴向力为时，进给量为。 以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为：。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-16,最终选择进给量。 由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。 根据切削用量手册表2.19查出,钻孔时轴向力，轴向力修正系数为1.0， 故。根据Z525立式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为，故所选进给量可用。 (2)确定钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查机械制造工艺设计简明手册）为0.6mm，寿命 (3)切削速度 查切削用量手册表2.30，切削速度计算公式为： (m/min)其中， 查得修正系数：，故实际的切削速度： (4)检验机床扭矩及功率 查切削用量手册表2.20，当时，修正系数均为1.0，故。 查机床使用说明书：。 查切削用量手册表2.23,钻头消耗功率：。 查机床使用说明书，。由于故切削用量可用，即：3. 计算工时 工序30 扩孔，以上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；查切削用量手册表2.10，扩孔进给量为：并由机床使用说明书最终选定进给量为：。根据资料，切削速度，其中为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故：，根据机床使用说明书选取： 。 基本工时： 工序40 粗铰孔，以上、下端面为定位基准，采用Z525立式钻床加专用夹具；刀具：专用铰刀机床：Z525立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量为,进给量取，机床主轴转速取为，则其切削速度为：。机动时切削工时，工序50 半精铰孔，以上、下端面为定位基准，采用Z518立式钻床加专用夹具；刀具：机床：Z525立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量取，机床主轴转速取为：，则其切削速度为： 机动时切削工时，工序60 粗铣叉口前后两侧面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；刀具：YG6硬质合金端铣刀，机床：X51立式铣床根据切削用量手册查得，。根据机械制造工艺设计简明手册表查得，取：，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量应为： 查说明书，取计算切削基本工时：因此，工序70 粗铣两侧面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X51立式铣床；查切削用量手册表3.5，进给量为：，取为 参考有关手册，确定，采用YG6硬质合金端铣刀，则： 现采用X51立式铣床，根据机械制造工艺设计简明手册表，取，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量：，根据机床使用说明，取为本工序切削时间为：工序80 半精铣16×56两侧面，以15.8孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具； 刀具：YG6硬质合金端铣刀，,机床：X51立式铣床根据切削用量手册查得，,。根据简明手册表4.2-36查得，取：，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量应为：查说明书，取计算切削基本工时： 因此，工序90 粗铣叉口两内侧面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具。刀具：YG6硬质合金端铣刀，,机床：X51立式铣床根据切削用量手册查得，,。根据机械制造工艺设计简明手册表4.2-36查得，取：，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量应为：查说明书，取计算切削基本工时： 因此，工序100 半精铣叉口两内侧面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；精铣叉口两内侧面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；机床：X51立式铣床刀具：硬质合金立铣刀（镶齿螺旋形刀片），由切削手册表3.6查得：，,即，因此，。现采用X51立式铣床，取 ，工作台每分钟进给量应为：，查机床使用说明书，取 。铣削基本工时：,工序110 粗铣面、铣面，以槽中心线、孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具； 专用夹具刀具：YG6硬质合金端铣刀，,机床：X51立式铣床根据切削用量手册查得，,。 根据机械制造工艺设计简明手册表查得，取：，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量应为：查说明书，取计算切削基本工时：因此，工序120 粗铣面，以孔为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X51立式铣床；查切削用量手册表3.5，进给量为：,取为参考有关手册，确定，采用YG6硬质合金端铣刀，,，则：现采用X51立式铣床，取，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量：，取为本工序切削时间为：工序130 钻孔，以槽中心线及孔为定位基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具1. 钻螺纹底孔机床：Z525立式钻床刀具：高速钢麻花钻根据切削用量手册查得，进给量为,现取，则：查机械制造工艺设计简明手册表，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时：工序140 攻螺纹，以孔为定位基准，采用Z525立式钻床并采用专用夹具。机床：Z525立式钻床刀具：丝锥，切削用量选为：，机床主轴转速为：，按机床使用说明书选取：，则 ；机动时，计算切削基本工时：4 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序5、6钻孔和铣叉口端面面的夹具。两夹具将分别用于Z518立式钻床和立式铣床X51，刀具分别为高速钢麻花钻和YG6硬质合金端铣刀，这里设计的是铣叉口前后两侧面的夹具。 4.1问题的提出本夹具主要用来粗铣叉口前后两侧面，在加工时应保证和15.8孔的垂直度要求，垂直度误差为0.15，倒角为0.8，叉口前后两侧面粗糙度为6.3。此外，在本工序加工时还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。精度不是主要考虑的问题。 4.2夹具设计 (1)定位基准选择 由零件图可知, 叉口前后两侧面相对于15孔有0.15的垂直度要求，为使定位误差满足要求，应该选择孔中心为定位基准保证该垂直度。(2)定位及夹紧方案工件以15孔中心为定位基准，将工件装进夹具上的心轴，用螺母固定。为防止换挡叉加工时转动，在叉口两外侧分别加以销钉和调节螺栓，让换挡叉叉口外侧面与销钉和调节螺栓可靠接触，实现定位。(3)切削力及夹紧力、切削工时计算根据切削手册查得，。根据简明手册表4.2-36查得，取：，故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量应为：查说明书，取计算切削基本工时：因此， (4)夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。为此，设计采用了快换装置。拆卸时，松开调节螺栓，拔下销钉，实现工件的快换。 (5) 夹具的结构设计详见装配图。总 结此次毕业设计确定了换挡叉从锻件毛坯到成品在中量成批生产时的工艺过程，同时也设计了其中一道面铣工序的夹具。作为四年大学的毕业设计，需要我们综合前阶段所学习的机械制图、金属工艺学、金属材料、机械设计基础、互换性与测量技术、机械制造工艺学等多门课程的知识，同时还要运用数学、力学等基础学科知识以及设计手册上的标准。所以此次设计是我们本科阶段学习的知识的巩固，也是一个总结。在设计加工工艺规程中，首先根据工件承受的冲击载荷以及生产量来确定选材和制造形式，查阅机械制造工艺简明手册来确定铸件尺寸公差等级。然后根据根据“基准统一”和“基准重合”原则来确定基准，选择正确的基面，制定工艺路线。最后确定加工余量、工序尺寸及公差。整个过程花费了比较久去查阅文献，考虑、确定方案。在夹具设计中遇到了一些困难，零件不复杂，但是形状不规则，设计的夹具是铣叉口前后两侧面，要保证定位夹紧使换挡叉加工时不转动，还要保证铣平面时不会受到夹具影响，通过查阅资料，最终在王林琳老师的帮助下确定了设计方案。 这次毕业设计，我明白了做设计的一些要领。首先自己有很多不足，从设计的一些基本素质，到自我学习的能力，很多方面都需要提高的。特别是夹具体的设计，要考虑的东西很多。机械制造装备设计在夹具体设计方面还研究得不是很透彻。从一些数据的处理到方案的实施，感觉没有很好的基础，做起来比较困难。总的来说，感觉时间紧了些，有时候有点焦头烂额，但是只要细细研究，还是能做出来的。在以后的工作学习中，我更要注意知识的积累和灵活应用。致 谢三个月的毕业设计，让我对以后的工作学习有了个更一步的认识，但是夹具的设计也许只是我们今后学习中的一个很小的插曲。在这次的设计中，可谓是举步维艰，几乎是每做出一个东西都会有这样那样的错误，这也就折射出我学习中的漏洞。这次毕业设计过程中遇到了不少困难，在老师和同学的帮助下和在图书馆查阅资料，最终解决了困难。今后的学习道路还很漫长。这次的设计，将是我工作生活中的又一把梯子，它把我送上了更高的一层楼。在以后的学习中，我更要注意知识的积累和灵活应用。在此，感谢老师的悉心指导，给了我很多帮助，还有同学们的热心帮助，让我完成了这次设计。参考文献1 崇凯机械制造技术基础课程设计指南化学工业出版社 20092 陈宏钧机械加工工艺设计员手册机械工业出版社 2009 3 王先逵机械加工工艺手册机械工业出版社 2007 4 吴拓机械制造工艺与机床夹具课程设计指导 2006 5 陈余辉机械制造工艺与夹具上海科学技术出版社 2010 6 吴拓、方琼珊机械制造工艺与机床与夹具课程设计指导机械工业出版社 2005 7 赵家齐主编.机械制造工艺学课程设计指导书.北京.机械工业出版社 20008 杨叔子主编.机械加工艺师手册.北京机械工业出版社 20019 倪林涛主编.机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书.北京化学工业出版社.200310 叶伟昌主编机械工程及其自动化简明设计手册.上册.北京机械工业出版社 200311 Donald G.Newnan,Ted G.Eschenbach,Jerome P.Lavelle. 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