分度头锥套夹具及工艺设计.docx

四川理工学院毕业设计（论文）分度头锥套夹具及工艺设计 学 生： 学 号： 专 业：机械设计制造及其自动化 班 级： 指导教师：四川理工学院机械工程学院二O一三年六月四 川 理 工 学 院毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目： 分度头锥套夹具及工艺设计 学院： 机械工程学院 专业： 机械设计制造及其自动化 班级： 学号： 学生： 指导教师： 接受任务时间 2013.03.04 系主任 （签名）院长 （签名）1毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 1）绘制并审核零件图、毛坯图 2）设计加工工艺并编制工艺规程卡、工序卡 3）设计夹具装配图、夹具图 4）编制夹具安装调整及使用维护说明书 5）编制设计说明书2指定查阅的主要参考文献及说明 1）机械设计手册 2）机械加工工艺手册 3）夹具设计手册 4）机床图册3进度安排设计（论文）各阶段名称起 止 日 期1查阅和收集设计资料、完成开题报告2013.03.04-2013.03.222完成所有设计的结构设计和计算任务2013.03.25-2013.04.193进行毕业设计（论文）相关图纸和论文的撰写2013.04.22-2013.05.174完成所有图纸绘制和论文的撰写2013.05.20-2013.05.315毕业设计（论文）的修改、答辩准备工作及毕业答辩2013.06.03-2013.06.213摘 要本设计主要包括两方面的内容，即分度头锥套加工工艺规程设计以及锥套底孔加工的夹具设计。本文介绍了设计的目的、意义，主轴的作用和工艺分析，综合上述分析可以制定出零件加工工艺路线,其次确定毛坯尺寸，然后进行了工艺规程设计，最后对底孔进行了夹具设计。关键词：锥套；加工工艺；夹具；设计5ABSTRACTThe content of this design mainly includes two aspects, namely, dividing head cone sets of machining process planning design and the taper sleeve bottom intake of fixture design. This paper introduces the design of the purpose, significance, function and process analysis of the spindle, comprehensive the above analysis can make parts processing craft route, secondly determine blank dimensions, then has carried on the technical process design, and finally on the base hole jig design.Keywords:The taper sleeve; Processing technology; Fixture; Design目录四川理工学院毕业设计（论文）第1章 绪 论本次设计是在我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。是将机械专业学生在大学期间所学的知识结构进行重新整合，让学生把课本知识与工程问题相结合，在掌握一定的设计方法体系和规范的前提下，进行综合运用的一次实践，是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接, 是培养学生创新能力的重要环节。通过该毕业设计，掌握较复杂零件的机械加工工艺规程的制定以及夹具的设计，特别是学习如何分析、解决实际问题，接受实际的工程训练。因此,它在我们五年的大学生活中占有重要的地位，具有重要的现实意义。本设计中，主要完成的内容包括两大块：工艺规程的设计和夹具的设计。而围绕这两大块又完成了若干其他工作，如绘图、拟定工艺路线、填写工艺卡片、设计专用夹具，还包括撰写设计说明书等。我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为以后工作打下一个良好的基础。由于知识和经验有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。第2章 零件的分析2.1 零件的作用本次设计所给的零件是分度头的锥套，该零件是分度头的主要构成零件，是铣床的重要附件。该锥套带有20度的锥度，同时表面粗燥度要求很高。同时面和面之间都有垂直度和平行度的要求。固定圆锥轴零件，上面的加油孔进行加润滑油，经过油槽流到锥孔上进行润滑，与圆锥轴配合。图2-1 锥套零件图2.1.1 进油孔175mm圆的外圆上有三个起到润滑作用的油孔，虽然在承受载荷方面对工件没有影响，但是油孔的存在可以使润滑油及时的进入锥套内部，起到润滑作用，而设置三个油孔是考虑到若油孔发生堵塞，将加速锥套内部的磨损甚至使锥套产生疲劳裂纹，降低其使用寿命。采用三个油孔不仅可以由其他油孔进油，而且采用三个油孔使得载荷分布更加均匀。2.1.2 锥套锥度锥套内部20°的锥度对其表面粗燥度要求极高，这就要求工件在加工过程中光靠车削是不够的，还需要通过粗磨、精磨的过程。在加工过程还要起到定位的作用，是装配基准面，会影响到回转精度。所以对锥度精度的要求很高。2.1.3 6×13及2×M8底孔总共的这八个孔是要求最后设计夹具的被加工面。他们在整个零件看来没有任何的位置要求和形状要求。在最后加工的时候只需要保证与中心轴的平行。2.2 零件的工艺分析由锥套零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以175mm圆一个端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：175mm外圆端面的车削，加工75mm的孔，87.694mm孔，端面的粗糙度要求为Ra0.8锥孔的孔表面粗糙度要求为Ra0.4。车削到之间的槽，倒角1×45°。（2）以端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：1个的台阶，1个的台阶、1个槽的内外两侧面的车削，的表面粗糙度要求为Ra0.8和Ra1.6，垂直度要求为0.01以A为基准。（3）以孔的加工，主要是的钻孔，还有孔的加工，并且要求孔的内表面粗糙度要求为Ra1.6。（4）以加工6×孔为加工组，这组主要有钻孔的加工，并且扩成9×13mm，还有钻2个8mm孔的加工，铣宽度半径为2mm环形的三个油槽和三个直油槽。2.3 锥套零件的技术要求加工表面尺寸及技术要求/公差及精度等级表面粗糙度Ra/形位公差/两外圆端面175IT70.8/BA锥度IT60.4外圆长度IT106.3外员台阶IT66.3孔IT106.3孔IT71.6油槽4IT106.3环形槽IT106.3第3章 工艺规程设计3.1 确定毛坯“锥套”零件材料为40Cr，硬度HRC为5055，生产类型为大批量生产。故毛坯选用锻件，零件材料为40Cr。由于生量已达到大批生产的水平（N=6000），而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻件精度，故可以采用模锻制造毛坯。其优点是：抗拉强度、屈服强度及淬透性均比40钢高，有较高的疲劳强度和良好的韧性，正火或调质后可切削性很好，退火后可切削性也较好。3.2 基面的选择3.2.1粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。此处选择轴线作为粗基准，可以为后续工序准备好精基准。3.2.2 精基准的选择根据该零件的技术要求，选择大端面作为精基准，零件上很多的表面都可以采用它们作为基准进行加工。选择轴线作为精基准，可以加工各外圆柱面和台阶面，在钻削均布圆周孔时和，应该采用轴线跟孔轴线一起作为精基准。3.3 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械加工余量手册表可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。（1）公差等级由锥套的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。（2）锻件重量根据零件的基本尺寸和公差，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为4kg。（3）锻件材质系数该锥套材料为40Cr，是碳的质量分数小于0.40%的合金钢，故该锻件的材质系数属级。59（4）锻件分模线形状根据锥套的形位特点，故选择零件宽度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。（5）锻件形状复杂系数对于锥套零件图的分析计算，可以大致的确定锻件外廓包容体的直径为，宽度为，由公式S=4kg/6kg0.66。（6）包容体重量根据零件图，可以估计零件包容体重量为6kg左右。3.4 锥套毛坯尺寸公差及机械加工余量由锥套零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度均小于。根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量。毛坯的尺寸就可以根据、和来确定。查机械加工工艺设计员手册表5-9、表5-10、表5-12、表5-13、表5-23。名义尺寸（mm） 加工方法 加工余量（mm） 粗车 Z=2.5半精车 Z=0.4 粗车 2Z=7.5半精车 2Z=1.5 磨削 2Z=0.4 粗车 2Z=11 半精车 2Z=1.1 粗车 2Z=11 半精车 2Z=1.11、工件直径，公差为0.01，机械加工总余量为：5+0.8=5.8毛坯尺寸为41.8mm2、工件直径，公差为0.16，机械加工总余量为：7.5+3+0.4=10.9毛坯尺寸为mm3、工件直径，公差为0.01，机械加工总余量为：11+1.1=12.1毛坯尺寸为mm工件直径，机械加工总余量为：11+1.1=12.1毛坯尺寸为mm查简明金属切削计算手册表4-6 则 锥套毛坯图如下：图2-2 锥套毛坯图3.5 拟定锥套工艺路线3.5.1定位基准的选择锥套加工中，为了保证各主要表面的相对位置精度，应遵循“基准重合”、“基准统一”和“互为基准”等重要原则来选择定位基准，并能通过一次装夹尽可能加工出多的表面。由于锥套外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据“基准重合”原则，选择锥套端面作为精基准面。用端面和锥孔定位，能在一次装夹中将多个外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以，应先加工锥套外圆和端面。为保证和的平行度，宜按“互为基准”的原则选择基准面。所以，外圆端面和外圆粗加工，以外圆定位；外圆表面和端面半精加工，以外圆定位；锥孔粗加工，以半精加工的外圆表面定位，加工后配锥度；外圆表面精加工，以端面定位；锥孔精加工，以精加工外圆表面定位；油孔的加工，以端面定位；和M8的孔加工，以锥孔和端面定位。3.5.2零件表面加工方法的确定，锥套各表面加工方案根据锥套零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如图2-5-1所示。表2-5-1锥套零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方案备注两外圆端面IT70.8粗车-半精车-磨削实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4外圆IT96.3粗车-半精车实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4环形油槽IT106.3粗车-半精车实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4孔IT106.3粗车-半精车实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4孔IT106.3粗车-半精车实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4锥度IT60.4粗车-半精车-粗磨-精磨实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4圆柱面IT60.8粗车-半精车-磨削实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4圆柱面IT106.3粗车-半精车实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4退刀槽IT106.3粗车-半精车实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4端面IT101.6粗车-半精车-粗磨实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4端面IT66.3粗车-半精车实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-4端面IT100.8粗车-半精车-磨削实用机械加工工艺手册第3版表2-2到2-43.5.3 加工阶段的划分1、粗加工阶段（1）毛坯处理 毛坯备料、锻造和正火（2）粗加工 车或铣端面和粗车外圆等。主要目的：用大的进给量切除大部分余量，把毛坯加工至接近工件的最终形状和尺寸，只留下少量的加工余量。同时还可以及时发现毛坯的裂缝等缺陷。2、半精加工阶段（1）半精加工前热处理 对于40Cr，一般采用淬火和回火的调至处理。（2）半精加工 达到一定的精度，留下精加工余量，为精加工工作准备，尤其是为精加工做好准备。对一些要求不高的表面，可在这个阶段达到图纸规定的要求。主要目的：车出工艺基准，半精车外圆、端面。3、精加工阶段（1）精加工前热处理，如淬火。（2）精加工前各非重要表面加工，如粗磨外圆、锥孔等。（3）精磨外圆（或内外锥面），以保证轴的最重要表面的精度。主要目的：把各个表面都加工到图纸规定的要求。则该零件加工过程大致划分为三个阶段：粗加工半精加工精加工。部分工序需要进行磨削处理。调质前的工序为粗加工阶段，包括：备料、热处理、铣端面、粗车外圆等；调质处理后至表面淬火前的工序为半精加工阶段，包括：半精车外圆，车锥孔，精车外圆等；表面淬火后工序为精加工阶段，包括：粗、精磨外圆、锥孔等。精度要求较高的外圆端面和锥孔，则应在最后进行。整个锥套加工的工艺过程，是以主要表面（特别是外圆和锥孔）的加工为主线，穿插其它表面的加工工序组成的。这样安排的优点是：粗加工时切除大量金属是产生的变形，可以在半精加工和精加工中去掉。而主要表面放在最后，可不受其它表面加工的影响，并方便安排热处理工序，有利于机床的选择。3.5.4工序顺序的安排工序顺序的安排主要根据基面先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的原则。（1） 热处理的安排锥套毛坯锻造后，一般安排正火处理。其目的是，消除锻造残余应力，改善金属组织，降低硬度，改善切削加工性能。粗加工后、半精加工前，安排调质处理。其目的是获得均匀细致的索氏体组织，提高零件的综合力学性能，以便在表面淬火时得到均匀致密的硬度层，并使硬化层的硬度由表面向中心逐渐降低。同时索氏体的金属结构经加工后，表面粗糙度较细。半精加工后、精加工前，高频淬火后并进行低温回火。其目的是提高工件硬度和耐磨性。（2） 外圆表面的加工顺序在加工外圆表面时，为避免降低工件刚度，应先加工大直径外圆后才加工小直径外圆，以免一开始就降低工件刚度。（3） 次要表面的加工安排锥套上的孔和退刀槽等次要表面的加工，一般安排在外圆精车后。这是因为在车削加工是断续切削会产生振动，既影响加工质量，又容易损坏刀具；同时也难以控制键槽的尺寸要求。对于外圆上的油孔，由于其有较高精度要求，且孔的直径不大。如果安排在淬火前加工，淬火后可能变形，所以应该安排在中频淬火后（4） 锥套锥孔的磨削锥套锥孔对锥套装配过后的工作稳定性有很重要的影响，是整个分度头工作的主要精度指标，因此锥孔磨削是主轴加工的关键之一。所以，为了避免其他工序对内锥孔精度的影响，内锥孔磨削应安排在精加工的最后。（5） 工艺路线方案的拟定由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。工艺方案一，如表2-5-2所示。表2-5-2工艺方案一表工序1：车外圆端面工序2：车外圆，倒角工序3：车的环形槽工序4：车孔工序5：车内孔工序6：车的锥度工序7：车mm圆台工序8：车圆台工序9：车退刀槽工序10车、mm、端面，倒角1*45工序11钻通孔并扩3*工序12钻6*通孔2*通孔，并扩孔9*工序13攻螺纹2*M8工序14插油槽工序15热处理淬火并低温回火工序16精铰孔工序17磨端面和端面和圆台表面工序18磨大端面、锥孔工序19终检工艺方案二，如表2-5-3所示。表2-5-3工艺方案二表工序1：车外圆工序2：车外圆面工序3：车圆柱面工序4：车端面工序5：车退刀槽，3个倒角1*45工序6：车端面工序7：车外圆工序8：车环形槽孔工序9车孔车孔工序10车的锥度工序11钻孔并铰孔至孔工序12插油槽工序13钻6个孔工序14钻2个孔工序15铰6个孔工序16攻螺纹工序17热处理淬火并低温回火工序18精铰孔工序19磨大端面工序20磨锥度工序21磨圆柱面工序22磨端面端面工序23终检3.5.5 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工外圆端面，然后再以此为基面加工外圆，再加工环形槽，孔，孔以及锥度，在调装加工后面的圆台，然后加工进油口，以此为定位加工大端面的孔和螺纹。则与方案二相反，先加工圆台，再加工大端面，而后面的基本相同。 经比较可见，先加工外圆端面和外圆，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便和可以保证外圆柱面的粗糙度要求，但方案一中的圆台可以在同一工序中完成，方案二中的工序比较分散，不符合工序集中的原则，所以合理具体加工艺如下表2-5-4：表2-5-4最终工艺方案工序1：备料，锻造工序2：热处理工序3：车端面和外圆，并倒角工序4：车环形槽工序5：车孔、车孔和车锥度工序6：车mm圆柱面和车mm圆柱面，并车端面 工序7：车退刀槽,并倒角工序8：钻通孔并铰12*工序9：钻6*孔和2*孔工序10对6*铰孔到，对孔攻螺纹工序11插三个R2的油槽工序12热处理并低温回火工序13精铰孔工序14磨端面、端面和台阶工序15锥孔和mm圆柱面工序16终检3.5.6锥套工艺路线在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，根据零件的工艺要求和尺度精度要求，查机械加工工艺设计员手册表4-5至表表4-24，以及表4-31，综合考虑后，以表2-5-5列出锥套的工艺路线：表2-5-5锥套工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1备料，锻造2热处理3车端面和外圆，并倒角数控车床CA6140硬质合金刀游标卡尺4车环形槽数控车床CA6140硬质合金、切槽刀游标卡尺5车孔、车孔和车锥度数控车床CA6140硬质合金刀游标卡尺、螺旋测微器、锥度规6车mm圆柱面和车mm圆柱面，并车端面数控车床CA6140硬质合金刀游标卡尺、螺旋测微器7车退刀槽，并倒角数控车床CA6140硬质合金刀卡尺8钻通孔并铰12摇臂钻床Z3025麻花钻，铰刀卡尺、螺旋测微器9钻6*孔和2*孔摇臂钻床Z3025麻花钻游标卡尺、螺旋测微器10对6*铰孔到，孔攻螺纹摇臂钻床Z3025麻花钻，铰刀，丝锥游标卡尺、螺旋测微器11插三个R2的油槽插床B51612热处理并低温回火13磨端面、端面和台阶磨床M163014锥孔和mm圆柱面磨床M163015终检3.6 确定各工序所用机床和工艺装备由于该零件生产规模为大批量生产，即可选用专用机床和专用夹具，也可以选用通用机床。根据零件的结构特点和技术要求，选用通用机床和专用夹具较为合适。各工序所用机床和工艺装备确定如下：车端面、车外圆、车锥孔，CA6140普通车床、三爪卡盘；钻通孔和螺纹等孔加工，摇臂钻床，专用夹具；磨外圆表面，磨锥孔，万能磨床、专用夹具。而主要的工艺装备包括刀具，夹具和量具。3.7 加工余量，工序尺寸和公差的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：粗车外圆1、确定加工余量由加工工序尺寸及公差计算表可知，双面余量2Z=7.52、机床、夹具、量具选择机床：CA6140卧式车床。夹具：通用三爪卡盘。量具：游标卡尺3、刀具选择YT15外圆车刀。刀具尺寸：B×H=16×25 Kr=75° =14°，=11°选取车削余量车削深度：=3.75mm确定进给量：查简明车工手册第三版上海科学出版社。2007.3表1-34硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值取f=0.8mm/r4、确定进给速度：车削功率：式中修正系数，查机械加工工艺手册表（2.4-17-18）=242,=0.57,=1.0, =0.81, =0.8, =1,=0.35,T=60则带入数据得：V=3.667m/s取：v220m/min确定机床主轴转速：=400r/min查机械加工工艺手册表3,1-18，选n=400r/min故实际切削速度为：=2205、机床功率查机械加工工艺手册表2.4-1主切削力查式中系数=-0.15 =270 =1 =0.75 =-0.15 =1.3617则带入数据可得：=773.4N切削时损耗功率为：=2.8Kw由机械加工工艺手册表3.1-18中机床说明书可知CA6140机床主电机功率为7.5KW。切削功率在主电动机功率范围内，所以可以正常加工。1、校验机床进给系统强度2、已知主切削力=773.2N径向切削 查式中系数=-0.3 =200 =0.9 =0.6 =-0.16 =1.08则Fy=316.6N横向切削查式中系数：=-0.4 =294 =1.0 =0.5 =-0.15 =2.071则=170.24N取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数为=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力：F=+（+Fy）=279.24N查表可知，选择CA6140机床合适。6、切削工时计算查机械加工工艺手册表2.5-3可知，切削工时：查表取式中系数为：l=45 l1=1 l2=0 l3= 4=(45+2+4)/0.8×400=0.16min粗车端面1、确定加工余量由加工工序尺寸及公差计算表可知，单面余量Z=2.52、机床、夹具、量具选择机床：CA6140卧式车床。夹具：通用三爪卡盘。量具：游标卡尺3、刀具选择YT15外圆车刀。刀具尺寸：B×H=16×25 Kr=75° =14°，=11°4、选取车削余量A、车削深度=2.5mmB、确定进给量：查简明车工手册第三版上海科学出版社。2007.3表1-34硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值取f=0.6mm/r5、确定进给速度：车削功率：式中修正系数，查机械加工工艺手册表（2.4-17-18）=245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60则带入数据得：V=4.23m/s取：v254m/min确定机床主轴转速：=462.2r/min查机械加工工艺手册表3,1-18，选n=400r/min故实际切削速度为：=220m/min6、切削工时计算查机械加工工艺手册表2.5-3可知，切削工时：查表取式中系数为：l=175 l1=2 l2=0 l3=4=181/0.6×400=0.75min（3）车环形槽1、确定加工余量由加工工序尺寸及公差计算表可知，单面余量Z=7.52、机床、夹具、量具选择机床：CA6140卧式车床。夹具：通用三爪卡盘。量具：游标卡尺3、刀具选择YT15外圆车刀。刀具尺寸：B×H=16×25 Kr=75° =14°，=11°4、选取车削余量A、车削深度=7.5mmB、确定进给量：查简明车工手册第三版上海科学出版社。2007.3表1-34硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值取f=0.2mm/r5、确定进给速度：车削功率：式中修正系数，查机械加工工艺手册表（2.4-17-18）=245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60则带入数据得：V=2.52m/s取：v151m/min确定机床主轴转速：=457.9r/min查机械加工工艺手册表3,1-18，选n=450r/min故实际切削速度为：=151m/min6、切削工时计算查机械加工工艺手册表2.5-3可知，切削工时：查表取式中系数为：l=102 l1=2 l2=0 l3=4=108/0.2×450=1.2min（4）车和锥度1、确定加工余量由加工工序尺寸及公差计算表可知，单面余量Z=5.52、机床、夹具、量具选择机床：CA6140卧式车床。夹具：通用三爪卡盘。量具：游标卡尺3、刀具选择YT15外圆车刀。刀具尺寸：B×H=16×25 Kr=75° =14°，=11°4、选取车削余量A、车削深度=5.5mmB、确定进给量：查简明车工手册第三版上海科学出版社。2007.3表1-34硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值取f=0.1mm/r5、确定进给速度：车削功率：式中修正系数，查机械加工工艺手册表（2.4-17-18）=245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60则带入数据得：V=2.85m/s取：v171m/min确定机床主轴转速：=625.9r/min查机械加工工艺手册表3,1-18，选n=560r/min故实际切削速度为：=171m/min6、切削工时计算查机械加工工艺手册表2.5-3可知，切削工时：查表取式中系数为：l=40 l1=2 l2=0 l3=4=46/0.1×560=0.82min（5）车端面和外圆1、确定加工余量由加工工序尺寸及公差计算表可知，单面余量Z=31.42、机床、夹具、量具选择机床：CA6140卧式车床。夹具：通用三爪卡盘。量具：游标卡尺3、刀具选择YT15外圆车刀。刀具尺寸：B×H=16×25 Kr=75° =14°，=11°4、选取车削余量A、车削深度=5.3mmB、确定进给量：查简明车工手册第三版上海科学出版社。2007.3表1-34硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值取f=0.4mm/r5、确定进给速度：车削功率：式中修正系数，查机械加工工艺手册表（2.4-17-18）=245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60则带入数据得：V=2.62m/s取：v157m/min确定机床主轴转速：=500r/min查机械加工工艺手册表3,1-18，选n=500r/min故实际切削速度为：=157m/min6、切削工时计算查机械加工工艺手册表2.5-3可知，切削工时：查表取式中系数为：l=20 l1=2 l2=0 l3=4=26/0.4×500=0.13min（6）车外圆1、确定加工余量由加工工序尺寸及公差计算表可知，单面余量Z=19.52、机床、夹具、量具选择机床：CA6140卧式车床。夹具：通用三爪卡盘。量具：游标卡尺3、刀具选择YT15外圆车刀。刀具尺寸：B×H=16×25 Kr=75° =14°，=11°4、选取车削余量A、车削深度=6.5mmB、确定进给量：查简明车工手册第三版上海科学出版社。2007.3表1-34硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值取f=0.6mm/r5、确定进给速度：车削功率：式中修正系数，查机械加工工艺手册表（2.4-17-18）=245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60则带入数据得：V=2.62m/s取：v157m/min确定机床主轴转速：=500r/min查机械加工工艺手册表3,1-18，选n=500r/min故实际切削速度为：=157m/min6、切削工时计算查机械加工工艺手册表2.5-3可知，切削工时：查表取式中系数为：l=145 l1=2 l2=0 l3=4=151/0.6×500=0.51min（7）车端面1、确定加工余量由加工工序尺寸及公差计算表可知，单面余量Z=2.52、机床、夹具、量具选择机床：CA6140卧式车床。夹具：通用三爪卡盘。量具：游标卡尺3、刀具选择YT15外圆车刀。刀具尺寸：B×H=16×25 Kr=75° =14°，=11°4、选取车削余量A、车削深度=2.5mmB、确定进给量：查简明车工手册第三版上海科学出版社。2007.3表1-34硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值取f=0.4mm/r5、确定进给速度：车削功率：式中修正系数，查机械加工工艺手册表（2.4-17-18）=245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60则带入数据得：V=2.93m/s取：v176m/min确定机床主轴转速：=500r/min查机械加工工艺手册表3,1-18，选n=500r/min故实际切削速度为：=176m/min6、切削工时计算查机械加工工艺手册表2.5-3可知，切削工时：查表取式中系数为：l=8 l1=2 l2=0 l3=4=14/0.4×500=0.07min（8）半精车端面1、确定加工余量由加工工序尺寸及公差计算表可知，单面余量Z=0.42、机床、夹具、量具选择机床：CA6140卧式车床。夹具：通用三爪卡盘。量具：游标卡尺3、刀具选择YT30外圆车刀。刀具尺寸：B×H=16×25 Kr=75° =14°，=11°4、选取车削余量A、车削深度=0.4mmB、确定进给量：查简明车工手册第三版上海科学出版社。2007.3表1-34硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值取f=0.5mm/r5、确定进给速度：车削功率：式中修正系数，查机械加工工艺手册表（2.4-17-18）=245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60则带入数据得：V=5.42m/s取：v325m/min确定机床主轴转速：=550r/min查机械加工工艺手册表3,1-18，选n=560r/min故实际切削速度为：=325m/min6、切削工时计算查机械加工工艺手册表2.5-3可知，切削工时：查表取式中系数为：l=45 l1=2 l2=0 l3=4=51/0.5×560=0.18min（9）半精车外圆1、确定加工余量由加工工序尺寸及公差计算表可知，单面余量Z=0.752、机床、夹具、量具选择机床：CA6140卧式车床。夹具：通用三爪卡盘。量具：游标卡尺3、刀具选择YT30外圆车刀。刀具尺寸：B×H=16×25 Kr=75° =14°，=11°4、选取车削余量A、车削深度=0.75mmB、确定进给量：查简明车工手册第三版上海科学出版社。2007.3表1-34硬质合金车刀粗车外圆时进给量的参考数值取f=0.4mm/r5、确定进给速度：车削功率：式中修正系数，查机械加工工艺手册表（2.4-17-18）=245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60则带入数据得：V=5.13m/s取：v308m/min确定机床主轴转速：=561r/min查机械加工工艺手册表3,1-18，选n=560r/min故实际切削速度为：=308m/min6、切削工时计算查机械加工工艺手册表2.5-3可知，切削工时：