RA-302-V01冻干车间风险认可报告.docx

某公司 PHARMACEUTICAL CO.，LTD 冻干车间风险认可报告RA-302-V01 二零一一年九月某公司 RA-302-V01 第5页共33页质量风险评估会签确认单起草人：审核人：批准人：日 期：日 期：日 期：风险评估小组会签部门职务姓名签名日期质量部部长生产部部长设备部部长质量部QA主管质量部QA质量部QA颁发部门： QA Copy NO. 质量保证 质量控制 研 发 部 生 产 部 冻干车间 冻干车间 冻干车间 滴丸车间 物 供 部 设 备 部 档 案 室 行 政 部 目 录1 目的32 范围33 方法44 风险分析64.1 人流与物流64.2 工艺设备循环设施74.3 清洁工艺94.3.1 全自动湿法超声波胶塞清洗机94.3.2 立式洗瓶机104.3.3 隧道式灭菌干燥机114.3.4 对开门干热灭菌柜124.3.5 脉动真空蒸汽灭菌柜134.3.6 抗生素螺杆分装机144.3.7 铝盖灭菌烘箱154.3.8 抗生素瓶轧盖机164.4 生产工艺174.5 关键设施234.5.1 纯化水234.5.2 注射用水254.5.3 压缩空气274.5.4 纯蒸汽284.5.5 氮气294.5.6 空调系统305 总结331. 目的在冻干车间风险评估报告 ( RA-301-V01 )中，确认了各种控制措施及验证活动，在本报告中负责对所有控制措施及验证活动进行追踪确认。2. 范围根据冻干车间风险评估报告 ( RA-301-V01 )对冻干车间项目所涉及的工艺设备、控制系统及关键设施。据此，验证主计划范围如下：(1)安装在该车间的工艺设备（包括其相关控制系统）。主要工艺设备如下：全自动湿法超声波胶塞清洗机、立式洗瓶机、隧道式灭菌干燥机、对开门干热灭菌柜、脉动真空蒸汽灭菌柜、多功能灌装加塞机、冷冻干燥机、抗生素瓶轧盖机、全自动过滤器完整性测试仪、电热恒温鼓风干燥箱。(2)多产品共用风险评估及主要工艺设备清洁(3)生产工艺(4)人流与物流(5)生产产品所使用的新关键设施：纯化水、注射用水、纯蒸汽、压缩空气、空调系统。质量风险管理流程图：3. 方法进行风险评估所用的方法遵循FMEA 技术（失效模式与影响分析），它包括以下几点：(1)风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。(2)风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上。(3)严重程度（S）：测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、病患健康及数据完整性的影响。严重程度分为三个等级，如下：严重程度（S）描述高（3）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回。未能符合一些 GMP 原则，或直接影响 GMP 原则，可能引起检查或审计中产生偏差。危害生产厂区活动。中（2）尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。低（1）尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。可能性程度（P）：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：可能性（P）描述高（3）极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误。中（2）偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误。低（1）发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化、需要初始配置或调整的自动化操作失败可检测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：可检测性（D）描述低（3）不存在能够检测到错误的机制中（2）通过周期性手动控制可检测到错误高（1）通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误或自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺）RPN（风险优先系数）计算，将各不同因素相乘：严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数（RPN = S*P*D）高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应首先集中于确认已采用控制措施且持续执行。RPN 12中等风险水平：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。9RPN 6低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。RPN6下面风险确认表内的具体活动应都进行追踪确认。某公司 RA-202-V01 第10页共33页4.1 人流与物流编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN1人流进入冻干车间未经授权人员进入冻干车间进入控制设计不当安置门禁管理吴良安2011.7.1门禁管理系统可阻止未经授权人员进入冻干车间2011.5.12在未进行正确更衣或未在更衣室内进行更衣的情况下进入生产车间不符合SOP 缺乏培训卫生及更衣SOP建立于培训林明珠2011.7.1卫生及更衣SOP建立，培训实施到位。2011.7.13在未进行更衣的情况下从一个生产区进入另一个不同洁净级别的生产区不符合SOP缺乏培训4物流进入冻干车间非预期物料进入粉针物料进入车间前的清洁空间不足不符合SOP缺乏培训物料进入洁净区SOP培训林明珠2011.7.1物料进出洁净区SOP建立，培训实施到位2011.7.14.2 工艺设备循环设施编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN5纯化水用于手、工衣的清洗、洁具、器具的预清洗纯化水质量不当设施污染对此设施的周期性取样纪新业2011.9.1纯化水质量合格2011.8.24在线监测（TOC、电导率、温度）黄志敏2011.9.16注射用水用于盐酸林可霉素溶解注射水质量不当设施污染对此设施的周期性取样纪新业2011.9.1仪器校准2011.8.27在线监测（TOC、电导率、温度）黄志敏2011.9.1用于设备清洁注射水质量不当设施污染对此设施的周期性取样纪新业2011.9.1注射用水质量合格2011.8.27在线监测（TOC、电导率、温度）黄志敏2011.9.17压缩空气用于料液过滤压缩空气质量不当设施污染过滤器损坏对此设施的周期性取样姚传志2011.9.1执行及记录过滤器完整性测试2011.8.5按规程对过滤器进行完整性测试黄志敏2011.9.1压缩空气质量合格2011.8.5编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN8纯蒸汽用于计量罐、结晶罐、脉动真空灭菌柜灭菌纯蒸汽质量不当设施污染对此设施的周期性取样纪新业2011.8.1纯蒸汽质量合格2011.07.25在线监测（温度、压力）黄志敏2011.8.14.3 清洁工艺4.3.1全自动湿法超声波胶塞清洗机编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN9设备清洁与半成品直接接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序清洁规程的设计不当员工使用方法的不当制定清洁规程且培训到位纪新业2011.11.1按照标准操作程序进行2011.10.28清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.1周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数纪新业2011.11.1目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/棉签10关键清洁时间生产后清洁前时间设备未能在所建立时间前进行清洁未遵循清洁规程根据规程记录关键参数待清洁设备标识根据规程记录关键参数清洁设备标识纪新业2011.11.1验证清洁设备的清洁有效期2011.10.2811设备清洁后灭菌前时间设备未能在所建立时间前进行灭菌未遵循清洁规程4. 3.2 立式洗瓶机编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN12设备清洁与半成品直接接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序清洁规程的设计不当员工使用方法的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.1按照标准操作程序进行2011.10.29清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.1周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数纪新业2011.11.1目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/棉签13关键清洁时间生产后清洁前时间设备未能在所建立时间前进行清洁未遵循清洁规程根据规程记录关键参数待清洁设备标识根据规程记录关键参数清洁设备标识纪新业2011.11.1建立且验证已清洁设备的清洁有效期2011.10.2914设备清洁后灭菌前时间设备未能在所建立时间前进行灭菌未遵循清洁规程某公司 RA-202-V01 第38页共33页4. 3.3 隧道式灭菌干燥机编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN15设备清洁与半成品直接接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序清洁规程的设计不当员工使用方法的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.1按照标准操作程序进行2011.10.29清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.1周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数纪新业2011.11.1目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/棉签16关键清洁时间生产后清洁前时间设备未能在所建立时间前进行清洁未遵循清洁规程根据规程记录关键参数待清洁设备标识根据规程记录关键参数清洁设备标识纪新业2011.11.1建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.2917设备清洁后灭菌前时间设备未能在所建立时间前进行灭菌未遵循清洁规程4.3.4 对开门干热灭菌柜编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN18设备清洁与半成品直接接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序清洁规程的设计不当员工使用方法的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.1按照标准操作程序进行2011.10.28清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.1周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数纪新业2011.11.1目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/棉签19关键清洁时间生产后清洁前时间设备未能在所建立时间前进行清洁未遵循清洁规程根据规程记录关键参数待清洁设备标识根据规程记录关键参数清洁设备标识纪新业2011.11.1建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.2820设备清洁后灭菌前时间设备未能在所建立时间前进行灭菌未遵循清洁规程4.3.5 脉动真空蒸汽灭菌柜编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN21设备清洁与半成品直接接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序清洁规程的设计不当员工使用方法的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.1按照标准操作程序进行2011.10.28清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.1周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数纪新业2011.11.1目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/棉签22关键清洁时间生产后清洁前时间设备未能在所建立时间前进行清洁未遵循清洁规程根据规程记录关键参数待清洁设备标识根据规程记录关键参数清洁设备标识纪新业2011.11.1建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.2823设备清洁后灭菌前时间设备未能在所建立时间前进行灭菌未遵循清洁规程4.3.6 灌装加塞机编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN24设备清洁与半成品直接接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序清洁规程的设计不当员工使用方法的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.15按照标准操作程序进行2011.11.8清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.15周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数纪新业2011.11.15目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/棉签25关键清洁时间生产后清洁前时间设备未能在所建立时间前进行清洁未遵循清洁规程根据规程记录关键参数待清洁设备标识根据规程记录关键参数清洁设备标识纪新业2011.11.15建立已清洁设备的清洁有效期2011.11.826设备清洁后灭菌前时间设备未能在所建立时间前进行灭菌未遵循清洁规程4.2.3.7 冷冻干燥机编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN27设备清洁与半成品直接接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序清洁规程的设计不当员工使用方法的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.15按照标准操作程序进行2011.10.29清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.15周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数纪新业2011.11.15目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/棉签28关键清洁时间生产后清洁前时间设备未能在所建立时间前进行清洁未遵循清洁规程根据规程记录关键参数待清洁设备标识根据规程记录关键参数清洁设备标识纪新业2011.11.15建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.2929设备清洁后灭菌前时间设备未能在所建立时间前进行灭菌未遵循清洁规程4.3.7 铝盖灭菌烘箱编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN30设备清洁与半成品直接接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序清洁规程的设计不当员工使用方法的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.15按照标准操作程序进行2011.10.29清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.15周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数纪新业2011.11.15目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<25CFU/棉签31关键清洁时间生产后清洁前时间设备未能在所建立时间前进行清洁未遵循清洁规程根据规程记录关键参数待清洁设备标识根据规程记录关键参数清洁设备标识纪新业2011.11.15建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.2932设备清洁后灭菌前时间设备未能在所建立时间前进行灭菌未遵循清洁规程4.3.8抗生素瓶轧盖机编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求确认确认人及日期SPDRPN33设备清洁与半成品直接接触部件清洁清洁方法系统未包括清洁整个内表面不当的清洁规程未遵循清洁顺序清洁规程的设计不当员工使用方法的不当制定清洁规程且培训纪新业2011.11.15按照标准操作程序进行2011.10.30清洁操作完成后进行目检纪新业2011.11.15周期性清洁监测记录并在工艺结束时审核工艺参数纪新业2011.11.15目检：设备表面应无肉眼可见残留物表面微生物<1CFU/棉签34关键清洁时间生产后清洁前时间设备未能在所建立时间前进行清洁未遵循清洁规程根据规程记录关键参数待清洁设备标识根据规程记录关键参数清洁设备标识纪新业2011.11.15建立已清洁设备的清洁有效期2011.10.3035设备清洁后灭菌前时间设备未能在所建立时间前进行灭菌未遵循清洁规程4.4 生产工艺编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRPN36称量、配液、吸附、过滤称量投料量与配料单不符使用过程中称量仪器失准，称量不准计量强制检定称量双人复核纪新业2011.11.15配备标准砝码，定期进行校正验证投料量与配料单相符性37定容定容失准设备性能不当验证配料罐纪新业2011.11.15配料罐验证合格38配液药液含量不均匀搅拌混合不均匀，管道残留水影响在限定批量、搅拌速度、减半时间条件下验证多点含量均匀性纪新业2011.11.15含量、PH值相对标准偏差RSD不高于2%39操作参数（温度、搅拌时间）不当工艺参数不当验证溶液溶解程度验证工艺参数纪新业2011.11.15除菌前应100cfu/ml40吸附过滤除菌不完全设施污染过滤器损坏执行及记录过滤器完整性测试的规程到位纪新业2011.11.15过滤器完整性测试合格性状：为无色至微黄色的澄明液体；含量：维生素B6应为97.0%103.0%；每1mg维生素B6中含内毒素的量应小于0.3EU；微生物：10cfu/ml；不溶性微粒：10m，应不得过6000粒；25m，应不得过600粒编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRPN41胶塞处理胶塞清洗胶塞质量不当物料原因原辅料为合格供应商纪新业2011.11.15对供应商进行审计2011.11.10对原辅料每批抽检杜泽帮2011.11.15每批包材均抽检合格2011.11.1042清洗设备性能不当，清洁不当设备原因清洁不当确认胶塞清洗设备及清洁状态纪新业2011.11.15胶塞清洗设备已做性能验证及清洁验证且清洁状态合格2011.11.1043操作参数（冲洗时间、喷淋时间、离子漂洗时间、硅化温度时间）不当工艺参数（冲洗时间、喷淋时间、离子漂洗时间、硅化温度时间）不当验证工艺参数（冲洗时间、喷淋时间、离子漂洗时间、硅化温度时间）纪新业2011.11.15注射用水的可见异物及压力：符合规定；压力为0.20Mpa；纯蒸汽压力：0.125Mpa压力0.14 Mpa；主轴转速：2r/min；喷淋时间：5分钟；漂洗1时间：10分钟；硅化温度：80；硅化时间5分钟；漂洗2时间：5分钟；灭菌温度及时间：121125、30min；干燥温度80；干燥时间：40分钟；冷却：30min。2011.11.10编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRPN44胶塞处理胶塞灭菌清洗灭菌设备性能不当设备原因设备污染确认胶塞清洗灭菌设备及清洁状况纪新业2011.11.15胶塞灭菌设备已完成性能确认和清洁验证且清洁状态合格45灭菌后人员二次污染人员活动造成污染验证物料转移规程纪新业2011.11.15灭菌后的不锈钢桶盛装后转移至分装间胶塞接收在A级区进行，转移过程密闭2011.11.1046操作参数不当存在颗粒化学污染验证工艺参数（纯蒸汽压力、精洗时间、灭菌温度及时间、干燥温度）纪新业2011.11.15外观目检：无黑点、污渍、变形；可见异物：应符合规定。无菌2011.11.1047西林瓶处理西林瓶清洗西林瓶质量不当外观及可见异物不合格包装材料为合格供应商纪新业2011.11.15与合格供应商清单相符2011.11.10每批检查西林瓶质量杜泽帮2011.11.15每批包材均抽检合格2011.11.1048清洗设备性能不当及清洁不当存在颗粒化学污染确认洗瓶机性能及清洁状态纪新业2011.11.15洗瓶机性能、清洁验证及清洁状态合格2011.11.1049操作参不当存在颗粒化学污染残留水控制工艺参数纪新业2011.11.15循环水的温度5060、压力0.20Mpa。注射用水澄明度应符合规定、压力0.20Mpa；压缩空气压力0.30Mpa；超声波功率：0.30.4KW。隧道速度调节变频器42.8Hz；灭菌温度350,不低于5分钟。2011.11.10编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRPN50西林瓶处理西林瓶灭菌隧道式灭菌干燥机性能不当设备原因设备污染确认隧道式灭菌干燥机性能清洁状况纪新业2011.11.15隧道式灭菌干燥机性能清洁状况确认合格2011.11.1051灭菌后人员二次污染人员活动造成污染验证物料转移规程纪新业2011.11.15物料转移规程确认合格2011.11.1052操作参数（隧道传送速度、灭菌温度）不当工艺参数（隧道传送速度、灭菌温度）不当验证工艺参数（隧道传送速度、灭菌温度）纪新业2011.11.15外观、可见异物检查应符合规定，残留水检验：倒置10瓶10秒，形成的水滴1；外观、可见异物检查应符合规定；无菌：应无菌。2011.11.10编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRPN53分装压塞灌装操作参数（分装速度、分装时限）不当工艺参数（分装速度、分装时限）不当验证工艺参数（分装速度、分装时限）纪新业2011.11.15灌装速度：50-200瓶/分2011.11.108小时内应为无色至微黄色的澄明液体；含量：维生素B6（C8H11NO3·HCI）应为97.0%103.0%；有关物质：不得大于对照溶液主峰的峰面积（1.0%）；无菌：应符合规定。54压塞少数的在压塞前胶塞没有完全盖好，有接洁净区空气的可能不当操作验证分装压塞机纪新业2011.11.15分装压塞机性能验证合格2011.11.10检测半压赛质量纪新业2011.11.15半压塞质量：整个胶塞的2/3压入西林瓶瓶口。动态环境控制纪新业2011.11.15A级手套3 cfu /手套；级区工作服5 cfu，A级；设备表面1 cfu55称量检测装量不合格瓶中的药液清理不干净用棉签吸干药液后再称皮纪新业2011.11.15灌装装量：平均装量±3%2011.11.10性状：应为无色至微黄色的澄明液体；可见异物：应符合规定；不溶性微粒：10m，应不得过6000粒；25m，应不得过600粒；含量：维生素B6（C8H11NO3·HCI）应为97.0%103.0%；有关物质：不得大于对照溶液主峰的峰面积（1.0%）编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRPN56冻干压塞冻干产品萎缩设备故障验证冻干机黄志敏冻干机验证合格2011.11.10操作参数不当核对操作参数纪新业2011.11.15预冻温度：板温40；恒温时间：2小时；一次升华时间：待真空度抽至10Pa以下开始升华；一次升华温度：-5；一次升华速度：1.5小时升温到-5；恒温时间：15小时；二次升华温度：20；二次升华速度：1.5小时到20；恒温时间：6小时；2011.11.10验证冻结情况纪新业2011.11.15完全冻结2011.11.10验证冻干质量纪新业2011.11.15性状：白色或类白色的疏松块状物；水分：减失重量不得过2.5%；不溶性微粒：10m，应不得过6000粒；25m，应不得过600粒。2011.11.10压塞严密性压塞质量不合格验证压塞质量纪新业2011.11.15用装有注射用水的注射器刺穿胶塞，水能够自动吸入瓶中。2011.11.10编号步骤Sub-子步骤风险原因控制措施/活动实施控制措施/活动追踪实施追踪确认RPN值重判风险水平Control具体控制措施负责人完成时限要求结果确认人及日期SPDRPN57轧盖铝盖准备铝盖质量不当微生物污染药品严密性不合格包装材料为合格供应商纪新业2011.11.15核对合格供应商清单2011.11.10每批检查铝盖质量杜泽帮2011.11.15每批包材均抽检合格2011.11.1058轧盖轧盖质量不合格检查时限间隔内出现轧盖不合格轧盖机设备确认纪新业2011.11.15轧盖机设备确认合格2011.11.1059操作参数（隧道传送速度、灭菌温度）不当工艺参数（隧道传送速度、灭菌温度）不当工艺参数验证纪新业2011.11.15轧盖速度:50-2