HSE-PO6工艺危害分析管理程序.docx

工艺危害分析管理程序编 号：AHHS-HSE-P06版 本：A版 次：1编 制：丁 德 文审 核：李 毅审 定：马 进 平 高 旭批 准：陈 庆 斌2012年 月 日批准 2012年 月 日实施 安徽华塑股份有限公司 发布目 录1.范围和应用领域11.1目的11.2适用范围11.3应用领域12.参考文件13.术语和定义14.职责25.管理要求25.1应用类型25.2应用时机35.3实施步骤45.4计划和准备45.5危害辨识65.6后果分析65.7危害分析75.8风险评估85.9建议提出和回复95.10工艺危害分析（PHA）报告95.11建议的追踪105.12重点分析因素106.管理系统126.1复核与更新126.2培训和沟通126.3解释12附录A PHA再确认方法13附录B 工艺危害分析（PHA）流程图17附录C 工艺危害分析（PHA）检查表示例18附录D 定性风险评估规则23定性风险评估规则23附录E PHA报告编制指南30安徽华塑股份有限公司工艺危害分析管理程序编号：AHHS-HSE-P06版 本：A版 次：11. 范围和应用领域1.1 目的为规范工艺危害分析（简称PHA）管理，辨识、评估和控制工艺设备设计、生产、停用、拆除和报废过程中的危害，预防火灾、爆炸、泄漏等生产工艺危害事故的发生，特制定本程序。1.2 适用范围本程序适用于华塑公司所属企业，包括华塑公司控股的合资企业，以及为华塑公司服务的承包商。1.3 应用领域本程序应用于化学品生产、化学品储运、电力生产等具有火灾、爆炸、泄漏等潜在风险的活动或过程。2. 参考文件工艺安全管理程序工艺技术安全信息管理程序质量保证管理程序机械完整性管理程序应急响应管理程序启动前安全检查程序工艺和设备变更管理程序操作规程管理程序事故管理程序3. 术语和定义本程序采用工艺安全管理程序中和下列术语及定义。3.1 共因失效(CCF)在一个系统中,由于某种共同原因引起两个或两个以上单元同时失效。3.2 高危害工艺（HHP）任何生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的活动和过程。这些危害性物质在释放或点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及蒸汽发生。3.3 低危害操作（LHO）生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。这些物质很少由于化学、物理或机械性危害而造成死亡或不可康复的人员健康影响、重大财产损失、环境损害或对厂界外影响。低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（所有压力等级）、低压燃料气、低毒性物质、少量的危害性物质。较低的危害性操作如：挤压、空压制氮、干燥、化验分析、供取水、水处理等。4. 职责4.1 生产技术部组织制定、管理和维护本程序。4.2 直线组织推行、实施本程序，并提供资源保障，并对本程序实施提出改进建议。4.3 公司PSM(工艺安全管理)委员会负责制定公司工艺危害管理及相关技术标准，提供工艺危害分析（PHA）技术支持和方法指南，组织开展工艺危害分析（PHA）培训，对重大项目工艺危害分析（PHA）结果进行审核，参与生产工艺事故调查和相关法律法规符合性审查。4.4 相关职能部门具体负责本程序的执行，并提供培训、监督、考核。4.5 生产技术部对本程序的执行提供咨询、支持和审核。4.6 员工接受工艺危害分析（PHA）培训，参加工艺危害分析（PHA）活动，并提出改进建议。5. 管理要求5.1 应用类型工艺危害分析（PHA）是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。下列情况应进行工艺危害分析（PHA）。 研究和技术开发； 新改扩建项目； 在役装置； 停用、封存装置； 拆除、报废装置。存在下列情况时也可应用工艺危害分析（PHA）。 低危害性操作； 工艺设备变更； 事故调查； 贮存物质的性质和数量符合高危害工艺定义的实验装置、仓库、槽区和其它贮存设施。5.2 应用时机5.2.1 研究和技术开发存在危害性物质的研究和技术开发单位可进行工艺危害分析（PHA），特别是存在危害性物质的试验或设备启用前应进行工艺危害分析（PHA）。同时，新工艺、新产品的开发应重点考虑其本质安全。5.2.2 新改扩建项目 项目建议书阶段的工艺危害分析（PHA）。在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响的建议，包括考虑使用本质安全技术，以降低和控制风险。 可行性研究阶段的工艺危害分析（PHA）。可行性研究报告完成后（项目批准前），在项目建议书阶段的工艺危害分析（PHA）基础上，重新开展工艺危害分析（PHA），包括对设计变更进行危害辨识，确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。按照国家法规要求进行项目安全预评价的，满足本程序要求的，可不再进行项目批准前的工艺危害分析（PHA）。 初步设计阶段的工艺危害分析（PHA）。完成初步设计后，评审前期的工艺危害分析报告（包括安全预评价报告），对工艺过程进行系统深入的分析，辨识所有工艺危害和后果事件，提出消除或控制工艺危害的建议措施。 施工图设计和施工阶段。若在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行工艺危害分析（PHA）。 最终工艺危害分析报告。开车前应形成最终工艺危害分析（PHA）。最终工艺危害分析（PHA）报告应是项目建议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段工艺危害分析（PHA）文件的汇编。该报告应在装置启动前安全检查前完成，并作为启动前安全检查的一项重要内容。该报告应作为装置使用单位永久性工艺危害分析（PHA）档案的一部分。5.2.3 在役装置在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行工艺危害分析（PHA）。 对于在开车期间未出现影响工艺安全变更的新装置，其最终工艺危害分析（PHA）报告经过再确认可作为工艺危害分析（PHA）基准。如果开车期间出现了影响工艺安全的变更，在正式运行一年内将重新进行工艺危害分析（PHA）。工艺危害分析（PHA）基准是对工艺危害的初始评审，可作为周期性工艺危害分析（PHA）或再评估的基础。工艺危害分析（PHA）基准可能是5.2.2各阶段所形成的最终工艺危害分析（PHA）报告，也可能是上一次的再确认报告。再确认的方法见附录A。 工艺危害分析（PHA）基准应确定下一次工艺危害分析（PHA）时间。对于高危害工艺，周期性的工艺危害分析（PHA）评审间隔不应超过3年；对于低危害操作不应超过5年。周期性工艺危害分析（PHA）可采用再确认的形式来更新，应作为下一周期性再确认的基准。5.3 实施步骤工艺危害分析（PHA）过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出和回复、工艺危害分析（PHA）报告、建议的追踪。具体流程见附录B。5.4 计划和准备企业应制定工艺危害分析（PHA）工作任务书，规定工艺危害分析（PHA）工作组职责、任务和目标，选择工作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。5.4.1 工作组成员根据工艺危害分析（PHA）研究对象所需的专业技术和能力选择工作组成员，全程参加人数一般宜56人。工作组成员应具备以下技能： 了解与工艺和设备操作有关的技术，以及设备设计依据； 工艺或系统的实际操作经验； 工艺或系统的实际维修经验； 接受过工艺危害分析（PHA）方法的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经验； 为完成分析所需的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。 5.4.2 工作组成员培训工作组组长和全程参加的人员应有工艺危害分析（PHA）的经验，且每次工艺危害分析（PHA）之前都应接受选择和应用的工艺危害分析（PHA）方法的培训。其他成员应接受工艺危害分析（PHA）步骤以及方法使用的培训。5.4.3 工作组准备 工作组讨论工艺危害分析（PHA）工作任务书，包括工作目标、范围、完成时间及所需资源等； 工作组应制定工艺危害分析的工作计划，包括工作组成员任务分工、完成计划的总体时间表； 工艺技术资料的准备，主要包括危险化学品安全技术说明书（MSDS）、工艺设计依据、设备设计依据、操作规程、操作卡片、上次工艺危害分析（PHA）报告、自上次工艺危害分析（PHA）以来的变更管理文件和事故调查报告。5.4.4 工作职责 工艺危害分析（PHA）项目负责人。制定项目工艺危害分析（PHA）实施计划，下达工作任务书，选择工作组成员，提供实施工艺危害分析（PHA）相关资源，确认、跟踪工艺危害分析（PHA）建议，沟通工艺危害分析（PHA）结果，监督工艺危害分析（PHA）实施； 工艺危害分析（PHA）工作组长。选择适宜的工艺危害分析（PHA）方法，按照工作计划组织实施工艺危害分析（PHA），对工艺危害分析（PHA）进度、质量负责，并将工艺危害分析（PHA）进展情况及结果报告工艺危害分析（PHA）项目负责人； 工作组成员。参加工艺危害分析（PHA）会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应的控制措施建议，编写工艺危害分析（PHA）报告，并对所分析工艺的安全可靠性作出结论。5.5 危害辨识5.5.1 初始危害清单在工艺危害分析（PHA）起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识，并列出清单。危害清单应作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。5.5.2 危害辨识技术（方法）有助于辨识和归类工艺危害的方法和技术如下： 审阅相关事故报告及以往的工艺危害分析（PHA）报告； 审阅变更管理文件； 通用危害辨识检查表（见附录C）； 化学品相互反应矩阵（见附录C）； 封闭性失效检查表（见附录C）； 专家、顾问的经验。5.5.3 现场察看工作组应对照工艺流程图，对装置现场进行察看，确定图纸的准确性，熟悉工艺和区域布置，并补充完善工艺危害清单。5.6 后果分析5.6.1 后果分析内容工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性和数量，可能的财产损失以及重大的环境影响。在后果分析时应考虑以下内容： 所造成事故、事件的类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）； 可能的释放量； 事故、事件的后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等)； 可能受危害影响的人员（含周边人员），包括评估其潜在的伤害类型和严重性。5.6.2 后果分析方法 工艺危害分析（PHA）工作组应假设危害事故、事件的场景。假设所有硬件和软件防护措施都失效，危害事件、事故能导致的如毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果； 用定性或定量的方法进行后果评估； 辨识现有硬件和软件措施。5.7 危害分析5.7.1 危害分析内容辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施是重要的，是对5.5款的进一步深化和完善。工作组应对工艺进行系统的、综合的研究和分析，工作内容包括： 辨识每个危害事故、事件可能出现的方式、途径和原因； 针对危害事件，辨识现有的重要防护措施； 对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。5.7.2 方法选择故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是工艺危害分析（PHA）的两种基本方法。而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。 故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法。故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后辨识现有的防护措施并判断其完整性和可靠性，需要时提出建议措施。检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行判断，需要时提出建议措施。检查表示例见附录C； 故障模式和影响分析（FMEA）法是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响。可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。FMEA也是帮助辨识、研究防护措施、故障概率和风险的方法； 危险和可操作性研究（HAZOP）是有条理地研究工艺参数偏离的原因及其对整个工艺系统的影响的方法； 故障树分析（FTA）是使用逻辑图来描述所有导致特定顶端事件故障路径的方法。分析是从一特定的顶端事件开始，逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件（或分支）。5.7.3 方法应用在应用工艺危害分析（PHA）方法时，应考虑方法的适用性。影响方法适用性的因素包括研究对象性质、危险性大小、复杂程度以及所能获得的资料数据等。5.7.4 防护措施辨识工作组应依据以下原则分析、评估现有的防护措施情况。 独立性。防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作； 可信性。防护措施是否具有高度可靠性，是否需要人的动作； 可审核性。防护措施的设计是否易于定期检验或测试； 完整性。防护措施是否以正确的方式安装和维护。5.8 风险评估 5.8.1 工作组应评估辨识出的危害事故、事件的风险。根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。 5.8.2 风险是事件的严重性（后果）与其出现可能性（概率）的综合度量。工作组不能仅考虑后果的严重性而提出建议措施，还应避免资源浪费。5.8.3 工作组可用本程序所列故障假设/检查表、HAZOP、FMEA等工艺危害分析（PHA）方法在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段，定性地确定每个危害事件发生的可能性，并运用此信息，结合危害事故、事件的后果分析，对每个事件的风险进行定性评估，确定该风险是否可接受。风险评估方法可参见附录D，采用定性风险评估规则。5.9 建议提出和回复5.9.1 提出工艺危害分析（PHA）建议时应考虑以下关键因素： 建议内容与工艺危害和危害事故、事件的控制直接相关； 风险等级； 建议明确且可行； 不应给出一个特定的解决方案。因为它可能妨碍创新的或更经济有效的设计提出。解决方案的详细设计应由指定完成建议任务的人员落实。 5.9.2 工艺危害分析（PHA）建议应经过企业领导审查。企业领导可采用完全接受、修改后接受或拒绝建议的方式做出书面回复。5.9.3 出现以下条件之一，可以拒绝建议。 建议所依据的资料是错误的； 建议不是必需的； 另有更有效、更经济的方法可供选择； 建议在技术上是不可行的。5.9.4 可以通过采取另一种解决方案、改变建议预定完成日期、取消建议等方式对建议进行修改，形成文件并备案。5.10 工艺危害分析（PHA）报告 5.10.1 内容要求 工艺危害分析（PHA）报告应文字简洁、内容详尽，便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事故、事件，控制危害的防护措施和防护措施失效的后果； 工作组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述，为制定解决方案的人员提供详细的信息，并有助于在以后的工艺危害分析中避免重复工作； 工艺危害分析（PHA）报告原件应包括工作组工作的所有文件，包括故障树计算、参考资料目录和其它有关的支持性文件等。工艺危害分析（PHA）报告应在装置的使用寿命期内存档备案。5.10.2 批准与分发工艺危害分析（PHA）报告经批准后方可分发。其分发范围包括上级主管部门、所分析装置的负责人、工作组成员和同类装置。5.10.3 工艺危害分析（PHA）报告格式报告格式及附录清单参见附录E。5.10.4 沟通应将工艺危害分析（PHA）报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通，必要时进行培训。5.11 建议的追踪应建立建议落实的跟踪系统。对于运行设施的工艺危害分析（PHA）建议，应定期发布报告，公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管；对于新建设施的工艺危害分析（PHA）建议，应由项目负责人进行监督、跟踪。如果不能保证实施建议所需的资源，应及时申请支持。5.12 重点分析因素5.12.1 人为因素分析 分析范围。人为因素分析重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况，主要考虑人体工效学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现，操作、维修程序。为最大限度地降低事故发生的可能性，工作组在整个工艺危害分析（PHA）过程中将特别考虑人为因素。在现场察看所分析的装置以及在应用工艺危害分析方法辨识危害事件、事故和考虑防护措施时，均应详尽考虑人为因素； 分析方法。对于大多数装置，工艺危害分析（PHA）重点应当放在利用工作组成员专长上，包括操作人员和维修人员的经验，以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等情况。可以运用人为因素检查表和故障假设/检查表作为人为因素分析的方法。人为因素检查表和故障假设/检查表参见附录C； 分析内容。潜在人为失误情况主要包括有缺陷的操作程序，数量不够或不可操作及易误导操作人员的仪表，不合理的布置或控制设计，不合理的任务分配，没有进行有效沟通，有冲突的程序的优先顺序； 现场察看。现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题，特别是吸取操作人员和维修人员的经验。在现场察看时，工作组重点关注控制室（如中控室、DCS室)的环境（如照明、通讯能力、噪声、布置）及有人机界面的地方（如关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等）。此外还应考虑应急防护装备的有效性及是否容易获取； 危害事故、事件辨识。在应用工艺危害分析（PHA）方法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事故、事件。在极度依赖人员操作的工艺中，按次序对操作程序进行分析，分析操作者得到的指示是否明确，重点应放在辨识可能出现人为失误的情况； 防护措施辨识。工作组在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因素。当操作者的干预是防护措施起作用的必要条件时，应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作，以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。5.12.2 装置定点评审工艺危害分析（PHA）应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物结构和功能设计等是否符合相关法规要求，并按本程序进行周期性评审和更新。5.12.3 本质安全工艺 与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性，或是这些因素的综合危害，应通过从根本上消除而不是控制方法达到提高工艺本质安全水平的目的； 本质安全依赖于工艺和设备的内在安全特征以防止出现人员伤害、财产损失和环境影响，而不是阻止事故发生的控制系统、联锁或操作规程； 在工艺生命周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平，但最好时机是在项目的可行性研究阶段。对所有新改扩建项目应进行本质安全工艺分析，本质安全工艺检查表见附录C。可采用以下原则实现工艺本质安全。a) 尽量少用危害物质；b) 采用低危害物料替代或消除高危害物料；c) 采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态；d) 将危害物料释放量或能量的影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生的最高压力）； e) 使发生操作失误的可能性降低到最小，或增加对操作失误的容忍度。6. 管理系统6.1 复核与更新本程序应定期评审和修订，最低频次自上一次发布起不可超过3年。6.2 培训和沟通本程序由生产技术部负责组织培训和沟通，相关技术人员、操作人员都应接受培训。本程序在整个组织内沟通。6.3 解释本程序由生产技术部负责解释。第33页 共31页附录A PHA再确认方法工艺危害分析（PHA）再确认方法A1 概述A1.1 在初始工艺危害分析（PHA）完成后，按本程序规定的周期（3年或5年），应由一个符合本程序要求的工作组对工艺危害分析（PHA）进行再确认，以保证工艺危害分析（PHA）与工艺的实际情况相符。对于多次发生工艺安全事故、具有重大危害或经常发生重大变更的工艺，应考虑将再确认的周期调整到3年以内。 A1.2 下文所述是对以前的工艺危害分析（PHA）进行再确认的过程。首先应确定上一次的工艺危害分析（PHA）是否符合工艺危害分析（PHA）基准的要求，以及是否按照本程序要求进行的。然后，检查自上一次工艺危害分析（PHA）以来已实施的所有变更和工艺安全事故，确认是否对这些变更的相关危害及事故原因进行了充分分析。再确认的结果应当是一个新的、准确反映了工艺设备状况的工艺危害分析（PHA）基准。A2 程序 在启动再确认过程前，工作组应确定先前的工艺危害分析（PHA）是否符合工艺危害分析（PHA）基准的要求。如果确定上一次的工艺危害分析（PHA）中有严重的不足和疏漏，应做一次新的工艺危害分析（PHA），而此程序也不再适用。A2.1 资料收集 A2.1.1 必须收集大量的资料以评估自上次工艺危害分析（PHA）以来实施的变更和工艺安全事故资料。 A2.1.2 工艺安全技术信息应齐全并符合实际情况。A2.2 评估工艺变更 工作组的经验有利于确定自上次工艺危害分析（PHA）以来进行变更的数量和重要性。必须对以上要求收集的资料进行审阅，以便辨别和评估已实施的变更。如果发现工艺上有重大变更，应重新做一次工艺危害分析（PHA）。A2.3 核实上一次工艺危害分析（PHA）的质量 可以用再确认检查表来检查上一次的工艺危害分析（PHA）的质量。对没有完全符合检查表要求的条目应标记出来，并在再确认的过程中加以更新和补充。此外，工艺危害分析（PHA）工作组应查看上一次工艺危害分析（PHA）中根据所用的方法（如故障假设法或HAZOP）及提出的问题和建议，判断其是否仍然适用于现有的工艺设备状态。A2.4 工艺危害分析（PHA）完整性 上一次的工艺危害分析（PHA）可能未包括所有的工艺危害分析（PHA）要素，如： 后果分析（CA）； 装置定点（FS）分析； 人为因素分析； 本质安全工艺分析。如果未使用这些分析方法，应作为补充内容加入到更新后的工艺危害分析（PHA）中。 A2.5 工艺变更评审 A2.5.1 应对自上次工艺危害分析（PHA）以来工艺流程中实施的变更进行评审，检查是否在危害控制方面对这些变更进行了充分的分析。A2.5.2 如果有些变更项目已做过工艺危害分析（PHA）分析，应首先检查这些工艺危害分析（PHA），确定是否所有的危害已得到辨识，是否已经确定潜在的严重后果，并制定了相应的防护措施。然后将这些工艺危害分析（PHA）作为一项更新内容包含在再确认的文件中。A2.5.3 变更如没有进行详细评审，应对变更重新进行一次新的工艺危害分析（PHA）分析。A2.6 运行经验如果自上一次工艺危害分析（PHA）以来多次发生了工艺事故或事件，应重新做一次工艺危害分析（PHA）。如果只有少数意外事件，可以把事件或事件的分析内容应用到现有工艺危害分析（PHA）中。A2.7 法规变更 如果自上次工艺危害分析（PHA）以来，出现了法律法规方面的变化，这些变化应应用到再确认过程中。A2.8 新的工艺危害分析（PHA）基准 有效性评估的目的是建立一个新的工艺危害分析（PHA）基准。如果可能，通过修改、更新、补充上一次工艺危害分析（PHA）基准的方法发布新版本。如果以修改原工艺危害分析（PHA）文件的方式更新工艺危害分析（PHA）困难时，可行的方法是编写补充文件以附件形式附在原工艺危害分析（PHA）文件后。在本周期结束时，这个新的基准工艺危害分析（PHA）应是下一次有效性再确认工作的起点。PHA有效性再确认流程图MOC、 PSSR、工厂审核检查PHA的文件化完成情况（见本指南PHA完成情况检查表）运行经验有较大问题是否进行了人为因素和本质安全分析？PHA建议和解决方案PSM审核结果变更管理及投运前安全审查文件最近的PHA上次PHA工作组的成员人员变更管理文件PSM关键设备清单备注：MOC：变更管理 PSSR：启动前安全检查附录B 工艺危害分析（PHA）流程图工艺危害分析（PHA）流程图后果分析Ø 工作任务书Ø 选择工作组成员及培训Ø 制定本次PHA工作计划Ø 资料收集计划和准备危害辨识Ø 头脑风暴Ø 现场查看Ø 危害辨识清单Ø 针对危害辨识清单进行分析危害分析人为因素分析装置定点分析本质安全分析建议的追踪建议的提出回复风险评估Ø 由直线组织管理层进行建议的追踪Ø 工作组完成PHA报告，并提交直线组织管理层Ø 提出建议Ø 回复建议Ø 严重性的评估（15级）Ø 可能性的评估（15级）Ø 风险定级Ø 定义危害事件Ø 后果分析Ø 原因分析Ø 辨识现有防护措施PHA报告附录C 工艺危害分析（PHA）检查表示例工艺危害分析（PHA）检查表示例C1 化学品相互反应矩阵评估化学品相互反应的方法是编制一个矩阵图，通常矩阵应包括所有的物料，并应考虑管道系统和容器的材质与物料可能发生化学反应的情况。下表给出了编制化学品相互反应矩阵的示例。化学品相互反应矩阵表A BCl2丁二烯HCl空气过氧化物润滑油钢Cl2NYNNYYY丁二烯YYY?NHClNNYYY空气NYNN过氧化物YY?润滑油NN钢N注：1.A与B反应会造成问题吗？Y=是，N=否，?=不知道；2.列表中应包括原料、中间产物、产品、废弃物等所有物料；3.对于每个“Y”，该反应和反应必需的条件应被记录。C2 通用危害检查表危害辨识是辨认可能造成火灾、爆炸、超压、中毒、冻伤、化学灼伤、核辐射、高温、环境污染等重大事件的原因。通用危害辨识检查表（范例）序号事件问题1火灾是否涉及可燃/易爆的物料？列出所有的火灾危险及其潜在危害。2爆炸是否存在由于非正常反应、分解、放热、聚合等带来的潜在爆炸按照常规标准设计的泄压、排放设施是否能提供足够的保护？3物理性超压高压气体是否会窜入低压容器？4暴露于毒性物质进入受限空间作业时，是否会暴露于有毒气体中？C3 封闭性失效检查表本检查表对由于封闭性失效而使物料排放至环境的情况进行了分类。C3.1 经由开放路径至大气的封闭性失效；C3.2 由于设备的不完善，在设计操作条件下封闭性失效；C3.3 由外部条件造成的封闭性失效（如吊车、筑路机械、挖掘机或与工艺有关的其它机械所造成的冲击损坏，或由于地理或气候因素或因腐蚀致使结构支座失效等造成的结构支座沉降）；C3.4 由于工厂条件超过设计极限的偏离而引起的封闭性失效：C3.4.1 设备超压；C3.4.2 设备受负压（对于不能承受真空的设备）；C3.4.3 金属温度过高（引起强度损失）；C3.4.4 金属温度过低（引起冷脆和超应力）；C3.4.5 错误的工艺物料或异常杂质（引起腐蚀、化学侵蚀密垫片、应力腐蚀裂纹、脆裂）。C4 人为因素检查表 应考虑人为失误、人机界面及其它人为因素问题。C4.1 管理体系是否所有的人都理解安全规章？员工是否对其执行负有责任？员工是否充分了解安全的重要性和违反程序的处罚机制？C4.2 操作规程是否有相关操作的操作规程？如开车、停车、正常运行和应急操作等？操作规程是否保持更新？是否对操作规程进行例行审查，与使用者的行为进行对照，并进行适当的修正？C4.3培训相关人员是否具备岗位技能要求? 对进入区域人员的培训是否包括通用的和区域特定的安全规章以及关键的应急程序？C4.4任务设计和组织操作员的工作描述是否清晰明确（如是否存在职责交叉或空档，由于相关责任的模糊不清而出现重要任务被遗漏的可能性）？对于“连续工作”（例如DCS监控、动火作业和进入有限空间作业监护等）是否有一个强制执行的制度确保该“连续工作”持续受控？C4.5人体工效学关键性的控制件（如紧急停车按钮、紧急切断阀、排放阀等）设置位置是否合理？（如员工是否需要穿过泄漏物料或火场才能够操作紧急切断阀）是否预留满足检修条件的空间？C4.6控制系统是否有不必要报警分散了员工的注意力而使更重要的报警被忽视？控制系统的标识用语是否统一并清晰易懂（如“100%阀门开度”是否总是代表阀门全开？）当选择警报设置时，是否考虑了反应时间（仪器/DCS系统的延迟时间和人的反应时间）？C5 本质安全工艺检查表 本检查表可用来指导设计、工艺危害分析（PHA）、事故调查以及其它工艺改进工作，可采用“头脑风暴”方式进行充分思考和分析，对不能在现有装置中使用的想法，若不被采纳，也应记录并保留，为将来的工艺改进工作提供参考。C5.1 尽量少用是否减少危害物料的使用或使用量？ C5.2 替代/消除 C5.2.1是否能用其他的工艺或化学反应来替代或消除危害原料、工艺中间体或副产品？C5.2.2是否能用改变工艺条件来替代或消除危害原料？C5.2.3是否能用较低危害的原料替代（如不燃的、低活性的、更稳定的、低毒性的等）？C5.3 减少/缓和C5.3.1能否保持原料供应压力低于接收容器的额定工作压力？C5.3.2能否通过加催化剂或使用更好的催化剂使反应条件（如压力、温度）更为缓和？C5.3.3是否能通过其它途径使工艺条件更为缓和？例如：通过设计升级提高反应器的热力学或动力学效率（如改善混和或传热）以降低操作温度和（或）压力。C5.4 限制影响 C5.4.1能否将容器设计或制造成足以承受工艺过程中可能产生的超压？ C5.4.2设计是否考虑设备由于温度变化造成的影响（如强度的降低、耐腐蚀性等），从而避免依赖外部系统（如冷冻、加温）来控制工作压力超出设计范围？C5.4.3能否用被动的限制泄漏技术限制可能出现的封闭性失效？C5.5 程序简化、操作失误容忍C5.5.1能否通过简化工艺流程减少危害相互作用的可能性？C5.5.2是否在设备设计时考虑因操作或维修失误而引起的危害？C5.5.3通过程序设计降低因操作或维修错误而引起的危害？C5.5.4是否在设计时考虑设备的布置？（如便于操作和维修）C6 What If/Checklist 检查表此检查表用于故障假设后，完善补充危害辨识，确保其充分性。工艺单元单元流程分析主体设计工艺操作管理其他原料与半成品的储运储罐输送设备管道系统电气系统控制系统消防设施排放系统设计容量自动控制环境影响物料MSDS工艺参数检查程序应急程序储罐间距是否符合防火安全要求？储罐内油品含水是否符合工艺要求？储罐的液位是否在安全高度范围内？罐区是否建立巡回检查制度？储罐安全附件是否定期检查？C7 工艺危害分析（PHA）再确认检查表C7.1对危害清单的复核是否包括了所有的危害？所有的危害的定义和特征描述是否仍然适合？C7.2 适用的工艺危害分析（PHA）方法的运用情况先前工艺危害分析（PHA）中分析方法是否得到正确运用？结论是否正确？C7.3自上一次工艺危害分析（PHA）后发生的或任何可能会导致灾难性后果的事件，是否重新进行工艺危害分析（PHA）?C7.4预防或减轻灾难性后果的硬件和软件控制措施所有的控制措施是否仍然落实有效？自上次工艺危害分析（PHA）分析以来是否做过修正？C7.5人为因素有没有会影响到先前工艺危害分析（PHA）结论的控制措施或人员的变动？C7.6本质安全的工艺是否有一些新的建议能提高工艺的本质安全性？C7.7对上一次工艺危害分析（PHA）后所有的工艺变更进行复核每一个改动对安全有什么影响？改动之间的相互作用是否产生新的危险源？如何产生？附录D 定性风险评估规则定性风险评估规则1 概述以下描述的是可以用于评估一个潜在的工艺危害事件的风险的程序。在这个规则中，分析者首先对这个事件的后果确定它的级别，分1到5个级别。然后，工艺危害分析（PHA）小组评估现有的能阻止事件发生的系统的失效频率，也分1到5个级别。综合后果和频率的评估给总的风险水平打分。该风险分数用于建议措施的优先次序排列。2 声明这份规则是用于风险的定性的评估。当情况需要一个正式的定量风险评估时，不能用本规则的评估作为替代。当某个事件的潜在后果极端严重或是灾难性时，使用这份规则更要特别小心。3 程序3.1 步骤1应当对危害事件进行定义，后果应当进行定性或定量的评估（就是说应当进行后果分析和设施布置分析）。3.2 步骤2应当对该事件发生的途径进行评估。通常情况下，应该使用工艺安全分析方法。3.2 步骤3如果危害事件的风险水平不是显而易见的，就应当使用本文中的风险评估程序。3.4 步骤43.4.1 后果评估使用表D-2中的后果评估矩阵来确定后果的级别。选择最贴近事件的后果级别描述来确定后果级别分数（从1到5）。3.5 步骤53.5.1 频率评估使用表D-3：，简单的事故发生率分类，或表D-4：事件频率评估矩阵来评估事件发生的频率。选择最贴近事件发生率的级别描述来确定频率级别分数（从1到5）。事件发生频率评估应运用工艺过程安全分析（后果分析和工艺危害分析（PHA）方法）。警告！该矩阵应当用于对正在讨论的危害事件进行针对性的评估，而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象是某件具体的危害事件，而不是用来对整个工厂进行PSM(工艺安全管理)审核的，因为它可能对一个要素或事件评分很高但对另一个的评分却很低。3.6 步骤6