装置工艺管道施工方案培训资料.docx

重大¨专项¨ 一般þ 35万吨/年聚丙烯（一线）装置工艺管道施工方案编制：安全： 审核：审定： - 34 -目 录1 工程概况12 主要配管工作量13 编制依据及验收规范14 施工组织25 施工准备36.管道施工87 管道焊接178 质量管理措施209 技术交工文件2210 HSE 管理措施2311 施工现场突发事件应急预案2712 管道施工重大危险源分析2813 施工工作危害（JHA）分析记录291 工程概况35万吨/年聚丙烯装置采用中石化第二代环管法生产工艺技术，工艺生产过程中物料状态多，除气、液相外，还有悬浮液、浆料、粉料、粒料，其中催化剂浆料采用冷冻水夹套保冷，并且对某些输送粉料、粒料的的管道内表面加工要求严格，为减少流体阻力，装置采用了大曲率半径弯管，同时要求所有管件接口光滑。管道材料种类多、特殊管件多，管材有碳钢、不锈钢、低温钢，阀门的种类也较多，有球阀、三通球阀、固体卸料阀等特殊阀门。装置除火炬气、循环水、消防水外，其余管道管径不大。本装置管线安装共30872米，阀门安装3707台。管道级别为SHB、SHC两种，管道最高设计压力 20.0MPa，介质为一氧化碳；最低设计压力0.02MPa，最高设计温度320，介质为中压蒸汽，最低设计温度-45,最大管径DN1200mm。管道施工的重点在聚合区。2 主要配管工作量（见表1）表1 主要配管工程量名 称材 质数 量管 道碳 钢20628米不锈钢5492米低温钢4752米合 计30872米阀 门3707台管 件21720件3 编制依据及验收规范3.1 GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范3.2 GB50683-2011现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范3.3 GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范3.4 SH3501-2011石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范3.5 SH/T3517-2013石油化工钢制管道工程施工技术规程3.6 GB50184-2011工业金属管道工程施工质量验收规范3.7 SH/T3523-2009石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程3.8 SH3518-2013石油化工阀门检验与管理规范3.9 SH/T3546-2011石油化工夹套管施工及验收规范3.10 SH3097-2000石油化工静电接地设计规范 3.11 GB50484-2008石油化工建设工程施工安全技术规范3.12 SEI 设计图纸及设计提供的各种技术文件3.13 北京燕华工程建设有限公司焊接工艺评定3.14 SH/T3503-2007石油化工建设工程项目交工技术文件规定3.15 SH/T3543-2007石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定3.16 中天合创化工项目管理部有关文件3.17 SH/T3525-2004石油化工低温钢焊接规程4 施工组织4.1现场管理体制网络及说明本工程设项目经理部代表公司履行工程承包合同，对工程现场施工过程的组织与管理负责。项目经理部实行项目经理负责制，设项目经理一名，对现场施工、经营人员负全面责任。设施工经理两名，负责工程施工调度、协调、指挥。设项目总工一名，负责工程技术、质量分项工作。设HSE经理一名，现场专职HSE检查人员二名，计划统计人员一名。经理部下设相关管理部门和施工队。4.2施工管理网络见下图项目总工 XXX施工经理 XXXGGENGHUANRAN 配管技术员XXXHSE经理XXXHSE检查员各施工单位管道工程师XXX施工负责人XXX施工负责人XXX质量负责人 XXX配管技术员XX配管技术员XXX项目经理 XXXGGENGHUANRAN 施工负责人XXX4.3劳动力组织（见表2）项目部根据管道工程需要、工程量、现场实际情况以及施工条件、工程进度等，确定所需人员如下：表2 管道施工劳动力组织计划日期15年 03月15年 04月15年 05月15年 06月15年 07月15年 08月15年 09月15年 10月15年 11月15年 12月 总人数工种136202261309340356356314236139管工36688590909090806030电焊工30506065656565503020气焊工810121515151520105起重工6812202020201284架子工1020304040403030108油 漆15152025354050506030力 工15152030455050403020电 工4466688664技术管理4468101212121212检测工881010141616141065 施工准备5.1技术准备5.1.1管道开工前组织工艺施工技术人员进行图纸审查，并填写图纸汇审记录， 图纸审查时应注意如下内容：设计文件资料是否齐全，能否满足施工需要；管道平面布置图与单线图尺寸、方向等的一致性；总材料表与图纸材料汇总后是否一致，有无遗漏；设计技术要求、质量标准的可行性；施工现场设备结构与管道布置是否合理，有无冲撞；熟悉图纸及技术要求，掌握施工难点及重点，及时了解供货情况，并对工作量进行汇总。5.1.2审图发现的问题由安装工艺技术人员填写“工程联络单”，施工前与设计联系进行确认解决。5.1.3图纸审查结束由项目部技术负责人汇总问题报业主项目部联系设计进行技术交底，解决技术问题，掌握施工难点。5.1.4熟悉施工应遵守的标准规范及设计要求，了解项目管理部制定的管线施工质量管理规则和有关施工方面的程序文件，并以此为依据编写施工方案。5.1.5施工方案经各方审批合格后交技术部门正式印发、编号、盖受控章、登记。5.1.6对施工班组进行详细的技术交底，使施工人员明确管道施工的质量要求，明确施工任务。5.1.7根据单线图进行二次设计，标注焊口号，编制一次委托单。根据施工图纸对现场进行实地勘察，确定预制深度。5.1.8根据设计提供的管道等级向监理部提交焊缝无损检测委托申请单，经监理审核后交检测部门。5.1.9 根据设计文件划分工艺管线试压系统，编制工艺管道吹扫、试压方案。5.2 配管工序（见下图）熟悉单线图及管线走向施工准备工程材料、消耗材料准备施工机具、劳动保护品准备组织焊接工艺评定焊工考试结构设备安装并办理交接管道材料的检查验收与管理合格证明书等材料的查收核对规格型号数量材质等目测检查外观质量材料的仪器检查：光谱、磁粉材料的入库及库房管理管道的预制加工管道下料坡口加工管道组对组对检查焊接检查焊接其他检查管架预制施工组合件的装配与检查封闭段下料固定口焊接、检验支吊架安装伴热管安装现场安装质量共检技术资料检查管道试压条件确认系统吹扫防腐绝热交工验收系统强度及严密性试验气体泄漏性 试验5.3 施工机具准备(见表3)表3 施工机具准备序号名 称规 格 型 号单 位数 量备 注1拖 车30吨台2运输管材2卡 车12吨台3运输管材3吊 车130吨台1吊装运输4吊 车70吨台1吊装运输5吊 车50吨台2吊装运输6吊 车25吨台2吊装运输7电焊机WS-4001台65焊接8焊机房个209管工工具房个2010无齿锯J3G-400台14加工管道115芯电缆米180012压力表1.625Mpa个60试压13打压泵台4试压14空压机台2试压15手砂轮机台60加工坡口16坡口机台10加工坡口17焊条烘干箱ZYHC-150台2烘干焊条18焊条保温筒只6519倒 链5T、3T、2T、1T台各1020水平绳米1000安全防护用21盘 尺30米把10测量22水平尺把30测量23焊缝检测尺个6检查24游标卡尺把4测量5.4 消耗材料准备(见表4)表 4 主要消耗材料准备序号名 称规格单位数量备注1麻 绳26米15002氧 气 带米60003乙 炔 带米60004电焊手把线302米150005石 棉 布卷806电阻焊钢网BEG 16#XTKg6007苫布400挡风棚8焊丝TiG-J50Kg15009焊丝H0Cr21Ni10Kg120010电焊条J427 3.2Kg300011电焊条A132 3.2Kg150012电焊条A132 4.0Kg20013砂轮片150箱60014记号笔只30015石笔合8016不锈钢酸洗膏SM-2A型Kg15017棉丝Kg2005.5 施工材料准备5.5.1 在施工前重点检查管子及弯头的椭圆度。5.5.2 所有管道组成件、管道支承件及焊材必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件和相关标准的要求，并与实物核对。5.5.3 管子在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：5.5.3.1管道使用前施工单位必须检查管件有无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷以及锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。5.5.3.2 坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。5.5.3.3 管道明显位置有清晰的产品标识。5.5.4 管子、管件外观检查合格后进行除锈、刷漆，标记移植。5.5.5所有管子、管件、在使用前应按设计要求核对规格、材质、型号。经检查检验合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管。5.6 管道组成件检验 本次施工所用管子、管件、阀门、紧固件等入库验证性检验由采购单位负责。 5.6.1管子检验5.6.1.1管子在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记。5.6.1.2每批管子均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用。5.6.2管件检验5.6.2.1 管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。5.6.2.2管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。5.6.2.3含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件采用光谱分析对其主要合金元素含量进行验证性检验，每批抽检10%，且不少于一件。施工单位拿到采购单位验证性检验报告后再领用材料。5.6.2.4 设计文件有低温冲击试验要求的材料，产品质量证明书有低温冲击试验结果，否则应按现行GB/T 229的规定进行补项试验。5.6.2.5进厂后的管道组成件及支承件，均应按材质分类、分规格存放，场地堆置应用木方垫置，严禁将碳钢、不锈钢等混存堆置。5.6.3其他管道组成件、支承件检验要求5.6.3.1施工技术人员及施工人员在施工前应核对供货产品的合格证和质量证明书是否符合设计及相关标准规范的要求。5.6.3.2管道支承件表面应无超过壁厚负偏差的机械损伤、锈蚀、凹陷等缺陷，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。不得有影响使用的缺陷、伤痕。5.6.3.3由施工员会同仪表施工技术人员确认测温、测压仪表管接头（管咀）是否和仪表配套，确认其规格、型式、选型、材质的正确。5.6.3.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。用于设计温度低于-29部位的铬钼合金钢螺栓和螺母，应采用光谱分析对其主要合金元素进行验证性检验，每批抽检5%，且不少于10件。5.6.4 阀门检验5.6.4.1阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对外观质量进行检查，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。5.6.4.2阀门在安装前，检查质量证明书内容是否齐全，符合设计要求再使用。设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封试验的合格证明。5.6.4.3 阀门在安装前，应对阀体进行液体压力试验，用于SHC4、SHC5级别中设计压力小于或等于1.0MPa的阀门抽检数量应为每批10%且不得少于一个，其他管道的阀门应逐个进行。试验压力为公称压力的1.5倍。停压5min，无泄漏为合格。5.6.4.4 奥氏体不锈钢阀门试验时，水中氯化物含量不得超过100mg/L。5.6.4.5阀门压力试验及持续时间参照SH3518-2013执行。5.6.4.6 所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验，波纹管密封阀门除外。5.6.4.7试验介质为液体时，应排净阀门内的空气，阀门试压完毕，应及时排除阀门内的积液。5.6.4.8检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。6. 管道施工6.1一般技术要求6.1.1 配管安装以“工艺管道及仪表流程图”（P&ID）为依据，具体管道走向应以管道布置图及单管图为准，如果单管图与管道布置图有矛盾的情况，应以单管图为准。6.1.2 凡流程图上标有具体尺寸及管道坡度等特殊要求者，在施工中必须执行，管道布置图及轴测图上标注的尺寸也应满足。6.1.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。6.1.4 安装球阀、截止阀、止回阀和调节阀时应注意流向标记，球阀应按统一的安装方向安装。泵出口止回阀的旁通线阀门如果是截止阀，其流向应该与止回阀流向相反。6.1.5 本项目中A33B,B05G,B05GE,B33B,B33BH,D05GE,D33B等级闸阀的闸板上有排气孔，在PID中标明了闸板的排气方向，阀门安装时注意排气方向与流向不是一个概念，请按照PID指明的排气方向安装。6.1.6 当按设计图纸安装阀门时，若阀杆与其它物体相碰或不便于操作，可以做适当的调整，但以不影响操作通道为前提，并且阀门手轮不应朝下安装。6.1.7 施工时应保持成排管道上相邻法兰（包括阀门）安装时相互错位，并保持管道与法兰（保温和偏移后）的最小净距为25mm。6.1.8 凡安全阀出口直接向上排入大气者，其出口管道处最低点钻一小孔（8mm），以便排液。6.1.9 当节流装置在水平管道上安装时，应考虑被测介质的状态，气体取压孔区斜上45°区间,液体取压孔区水平180°至斜下45°区间, 蒸汽取压孔区水平180°至斜上45°区间,引压管朝向那侧由仪表专业技术员依据表箱位置现场指定。6.1.10 承插焊管内壁切割时留下的毛刺必须打磨干净，先打磨内壁毛刺，再打磨外壁毛刺、油漆。6.1.11与承插法兰及承插配件焊接的管子对口时在承插口底部留有11.6mm的热涨间隙，且必须焊接2遍以上，保证角焊缝焊接质量。6.2 管道内洁要求6.2.1 内洁施工方法6.2.1.1 管径50的管道，可以直接采用压缩空气多次间断排放的方法吹扫。6.2.1.2 管径介于80mm500mm的管子，将布条或棉丝制成的过盈清洁球放入管内，用铁丝或绳子来回拉动清洁球，除去管内的杂物和浮锈，然后将胶皮带伸进管内，用压缩空气将管子内部吹净。6.2.1.3 管径500mm的管道，可以采用人工方法除去管内的杂物和浮锈，然后将胶皮带伸进管内，用压缩空气将管子内部吹净。6.2.2 管道预制阶段内洁6.2.2.1管道开始预制前，对管材用目测方法确定其内部的污染和锈蚀程度，然后决定采用手工或机械方法，除去锈蚀、杂物等，并用压缩风吹扫干净，然后将管口用塑料布或彩条布封闭。6.2.2.2开始预制时，将管子的断口处内部清理干净，对于备用管段用塑料布或彩条布重新封堵，以免杂质和赃物进入管内。6.2.2.3 管件使用前，将管件内部用棉丝清理干净。6.2.2.4阀门与管段上的法兰组对前，将阀门需要使用一侧的法兰封堵拆下，与配对法兰连接，另一侧阀门法兰的封堵保留。6.2.2.5 所有管段上的开孔，要在管段组对前施工完毕，并确定将开孔处内部清理干净。6.2.2.6当管段预制施工结束、焊缝经过检验并合格，再次将管段用压缩空气吹扫，确认内部清洁后，用塑料布或彩条布将所有开放管口封闭并用胶带粘贴牢固，作好标记，移到干净安全的地方码放、待运。6.2.3 管道安装阶段内洁6.2.3.1 管道安装前，要由专业检查员检查运到安装现场的预制管段的所有封闭处是否脱落；对封口脱落的管段要重新吹扫干净，并经过专业检查员签字确认。管廊上安装的管道内洁由总包方、监理、施工方联合检验合格后再吊装。6.2.3.2 管段安装时，如果管口组对处需要修口，尽量采用手持磨光机修口，当修口工作量较大时，可以使用氧乙炔焰修口，但要在修口前将两段管段需要修口处的内部采取有效的封堵措施，修口结束后，将管子内部清理干净，并清理封堵物。6.2.3.3 对于追加开孔的管段，最好采用机械方法开孔。如果位置不适宜机械方法时可以采用氧乙炔焰开孔，但是在开孔前要采取有效的防护措施确保开孔后管子内部的清洁。6.2.3.4 水平管段可以采用先开孔，然后用粘贴的方法将管子内部的切屑清理干净。6.2.3.5 对于竖直管段，如果开孔下方有法兰连接，先将法兰连接打开，插入薄钢板，然后进行开孔施工。开孔完毕将法兰撬起抽出薄钢板，清理切屑、恢复法兰连接；对于开孔下方没有法兰连接的管段开孔，火焰切割时尽量使用切线方向切割，不要将切屑吹入管子内部。6.3 管道预制6.3.1 管道预制前的准备工作6.3.1.1管道预制前施工人员认真熟悉图纸和现场实际情况，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并作好标记的移植，做到用料正确，尺寸准确。6.3.1.2管道预制场内最大限度的使用机械设备下料和加工，根据现场条件加大管道的预制深度。按尺寸计算BD口，预制工作要达到总工作量的70%左右。6.3.1.3预制前首先检查管道的外观、内洁情况，达到规范要求后再进行管道预制工作。6.3.1.4预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态，并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。6.3.2 管道预制下料6.3.2.1切割碳钢管采用机械或氧-乙炔火焰切割，不锈钢宜采用机械加工。，坡口使用氧-乙炔焰加工时，应彻底清除氧化铁，并用磨光机打磨出金属光泽。坡口加工形式严格按照焊接工艺指导要求进行。6.3.2.2管道下料应与现场测绘相结合，最后封闭的管段应考虑现场调整余量，便于安装和焊接，管线支架处应避免留有焊缝，并对预制的管段充分考虑现场的吊装和组对条件，保证安装顺利进行。6.3.2.3夹套管预制前合理安排组对程序，制定内外管分段切割计划，使焊缝减小到最低限度。预制时应预留调整管段,其调节裕量宜为50100mm。6.3.3 管道组对和点焊6.3.3.1 管段及管件组对前，应将组对坡口及内外表面两侧各100mm范围表面脏物、油漆、水份和锈斑等污物清理干净，并呈现金属光泽。6.3.3.2 组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定，不宜使用临时点焊卡具。6.3.3.3焊口组对点焊时采用和正式焊接相同的焊接工艺，对于DN80mm以上、DN350mm以下的管线，点焊点采用对称4点点固。DN400mm以上的管线点固点之间的间距宜在150mm左右， 组对时保证对口间隙满足焊接工艺要求。6.3.3.4管道对口时，不得采用强力方法消除接口端面的过量间隙、偏差错口、不同心度等，应使管子处于自由状态。6.3.3.5 管道对口应做到内壁平齐，如有错口，SHB级管道其错口量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。6.3.3.6 不等厚管子、管件组对时，要求内壁齐平，当内径不同时应进行机械加工，当外壁错边量较大时，应加工成缓坡形成圆滑过渡。6.3.3.7 所有管道上倒淋、放空开孔，应尽量在管线预制时一次预制完成，如管嘴未到货，可开孔后用胶带封住孔口，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。不锈钢管道开孔应采用手砂轮机或电钻，不得用气割或电焊切割开孔。6.3.3.8 预制好的管段由专人负责在距焊口约100mm处画网格线注明管线号、焊口号、焊工代号、规格、材质和焊接日期，焊口标识规定见（表5)。表5 焊口标识规定管线号规格焊口号材质焊工代号焊接日期6.3.3.9预制完的管段，用压缩风将内部吹扫干净，所有管口用塑料布封闭并用胶带粘贴牢固，防止雨水、污物进入。6.3.3.10 预制件未出厂交安前，均应用木块垫置，有序摆放。6.3.4焊口检验管道焊口焊接结束后，质量检查人员应及时对焊口外观进行检查，检查合格后随机抽查焊口内部质量，经自检合格后报监理单位按规范及设计文件要求的比例进行无损检验委托，检验人员及时进行检验，并将检验结果及时通知作业人员。6.4 管道安装6.4.1 管道安装总体要求6.4.1.1管道安装前与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求，与管道连接的设备找正合格并固定完毕，有关焊缝检验、阀门检验已完成并合格。6.4.1.2管段安装前应进行内部检查、清理，确保管内无脏物。认真核对管线标识后按施工图纸安装。6.4.1.3管道连接时，不得采用强力对口，以免造成内应力和管道变形。6.4.1.4法兰连接前，应检查其密封面，不得有缺陷，并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。6.4.1.5 法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入，安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀，外露螺纹长度大致相同。6.4.1.6安装节流元件时，其上、下游直管部分的长度应按照单线图标注设置，此范围内尽量避免有焊缝，若有焊缝，其焊缝应采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部应修磨平整光滑，经质检员检查后再安装并编写仪表取源部件开孔/焊接检查记录。6.4.1.7 所有的节流元件和调节阀，待管线吹扫和强度试验后再安装。为便于吹扫试压调节阀需制作临时短节。6.4.1.8管道试压、吹扫需拆卸部位用临时垫片，如设备管口、机泵管口、调节阀、安全阀、流量计等特殊阀门必须使用临时垫片，装置系统气密前更换为正式垫片。6.4.2与静设备连接管道安装6.4.2.1宜从设备侧开始安装，并且管道的第一支架必须在管道安装之前进行安装，待管道就位后对管道支架进行调整，保证支架受力状态良好。6.4.2.2在与设备接口处应使用临时盲垫片或按照系统试压措施要求加置试压盲板，以免其他杂质进入设备内部，如加试压盲板应双面加垫。6.4.3 氢气管道的安装6.4.3.1 氢气管道中如有铁锈、焊渣等杂物时，被高速氢气流带动与管壁摩擦容易产生火源，特别是管壁有毛刺，焊瘤突出物时更加增加碰撞起火的危险，所以氢气碳钢管焊接采用氩弧焊作底焊，防止焊渣进入管道内。6.4.3.2 为确保氢气管道安全运行，在安装过程中每个环节，每个步骤均要采取措施防止焊渣、铁屑、可燃物等进入管内，否则在管道安装完毕后再检查和消除是非常困难的。6.4.4 夹套管的管道安装6.4.4.1 按设计的单线图确定预制管段的分段、固定口的预留位置和套管封闭段位置，并在单线图上明确标识。6.4.4.2 剖切型管件应对称，剖切面要平直，坡口表面应光洁、平整、无裂纹，坡口角度符合订货技术文件要求。6.4.4.3 套管的管子、弯头、异径管若不剖分时，应在内管组装前套入。套管三通应选用剖切型，当用作封闭段时，应选用纵剖三通。6.4.4.4 内管、套管之间的定位板与内管材质应一致，并焊接在内管外壁上。定位板与套管内部间隙为1mm1.5mm，定位板的长度为40mm。6.4.4.5 夹套管组装时，不得采用强制对口或改变垫片厚度的方法补偿安装误差。安装工作中断进行，应及时封闭敞开的端口。6.4.4.6 夹套管焊缝位置布局应符合下列要求：（1）直管段对接焊缝间距，内管不应小于200mm，套管不应小于100mm。（2）环向焊缝距管架不应小于100mm，且不得留在过墙或楼板处。（3）水平管段套管剖切的纵向环缝，应置于易检修的部位。（4）内管焊缝上不得开孔或连接支管段。6.4.4.7 跨接管拐弯处宜采用煨制方式，夹套管的跨接管安装应符合下列要求：（1）输送气体介质，应高进低出。（2）输送液体介质，应低进高出。6.4.4.8 纵向剖切外管与管件复原焊接后，管口椭圆度不得超过管径的8。6.4.4.9 被覆盖的内管对接焊接接头应进行100射线检测，角接接头应进行100表面无损检测。6.4.5 连接机器的管道安装6.4.5.1 在配管前必须对机泵出入口加装临时盲板，防止杂物进入机泵内。6.4.5.2 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。管道的重量和其外力不得作用在机器上。6.4.5.3 管道的水平度或垂直度小于1mm/m，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。6.4.5.4 与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺柱，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。6.4.5.5 法兰密封面间平行度及同心度，当设计文件或制造厂文件未规定时，允许偏差应符合表6的规定。表 6 与机器连接法兰密封面平行度和同心度机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度(mm)30000.400.80300060000.150.5060000.100.206.4.5.6 机器试车前，应对管道与机器连接法兰进行最终连接检查，检查时，在连轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺柱进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速为3000r/min至6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。6.4.5.7 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合表6的规定。6.4.6 压缩机配管聚丙烯（一线）装置共有7台压缩机，设备位号：350-PK-301A/B，350-PK-501,350-PK-601,350-PK-704,350-PK-705A/B。七台压缩机出入口配管技术要求高，安装质量及管道内部清洁度要求严格，增加了施工难度。为避免因管线附着应力对压缩机运行时产生位移或振动，进而影响机器正常运转,所以其出入口管线安装时必须进行无应力配管。6.4.6.1无应力配管准备（1）认真审查施工图纸，核对图纸尺寸是否与现场实际尺寸相符，压缩机是否找正，验收合格，交接完备，施工前对班组进行详细交底。（2）预制前，应对随设备到货的法兰及其他配件进行检查，检查内容包括外型尺寸、压力等级、法兰密封面。（3）无应力配管前进行现场实际测量放线。（4）压缩机入口管线安装前必须清理干净。清除杂质时，可采用内部喷砂处理或手动除锈的方式进行，然后用塑料布封口。各管段安装前由质检人员逐根确认管内洁。（5）预制时，所有焊口必须用氩弧焊打底，以保证其焊接质量及管道内洁。（6）在安装调整段以前，甩头部分和调整段管线上所有仪表管嘴应全部安装完毕；支吊架全部安装就位。弹簧支架底座与支撑钢梁或支撑底座之间应先点焊，以备必要时移位调整；甩头部分吹扫试压工作已经结束。（7）调整段安装前必须检查机体法兰与配管法兰密封面是否平行，螺栓孔是否同心。经质检人员检查合格后，方可进行安装。进行压缩机配管时，应从外围向机体方向进行，在靠近机体的焊口处甩头。（8）调整段预制时，应根据机体接口法兰实际方位、实际标高进行吊线测量。水平管预制必须用水平仪检查粉线的水平度，合格后方可测长下料。竖管部分应加长20mm作为调整切割余量。余量切割后，要对管内进行清理。（9）为减小焊接收缩量，调整段最后两道死口的间隙及坡口选择规范容许的下限。（10）不能参与试压系统的调整管段或最后的固定口必须进行100射线检测。6.4.6.2 压缩机配管技术要求（1）施工用临时垫片形式、厚度与正式垫片相同。垫片安装必须居中，保证其密封性。（2）按照SH3501-2011的规定，在自由状态下机体法兰与配管法兰之间的偏差值，当设计或制造厂未规定时应符合表6规定。 （3）压缩机试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm。（4）连接法兰的螺栓在自由状态下能在螺栓孔内顺利通过，紧固螺栓时应对称均匀，松紧适度。6.4.6.3 压缩机无应力配管组焊（1）该工序施工前应通知钳工队准备人员及机具，配合进行安装，以保证无应力配管顺利进行。（2）焊口点焊与正式焊接要求相同。对管径大于300mm的管道组对时对称米字点焊，每个焊口由两名焊工对称焊接，焊接的同时由钳工在联轴器上架设百分表测试机体径向、轴向位移，若超标应立即让焊工停止施焊，再根据偏差的性质调整焊接位置，直至焊接完毕。该焊口如果在RT检验后出现不合格，则在处理缺陷的同时，其相对侧也要做相同处理并进行焊接，焊接过程如前所述。焊接时焊接电流应尽量调低，焊接速度尽量加快，以降低焊接线能量；焊接时手把摆幅尽量小，这些措施均可减小焊接变形。6.4.6.4 压缩机配管无应力检查：（1）焊口焊接完毕后，松开紧固螺栓，拆除临时垫片，使用塞尺检查法兰平行偏差、径向偏差、密封面间距，如果不合格，重新磨开一侧，进行调整焊接，以测量合格为准。（2）插入机体法兰配套垫片，将法兰带上，不能拧紧，待业主、监理方做无应力检查后，方可拧紧螺栓，同时由钳工用表测量。6.5 管支吊架安装 6.5.1 管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。6.5.2 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6.5.3环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。6.5.4无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。6.5.5 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。6.5.6 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的12，绝热层不得妨碍其位移。6.5.7 不锈钢管道支吊架安装时严格按照设计提供的管支架标准图施工，严禁碳钢与不锈钢直接焊接。不锈钢管道不得与钢构架直接接触，管道与钢构架之间需加不锈钢垫板。用U型螺栓或管夹的支架处，应加垫隔离开。6.5.8 弹簧支、吊架安装时，先对照弹簧表检查弹簧的中心旋杆位置，保证在工作载荷下中心旋杆不会处于顶死状态。弹簧支、吊架的定位块，应待系统安装、试压、绝热完毕后，装置开始运行前，方可拆除，并检查指示板有无卡阻现象。6.5.9 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.5.10管道支吊架及其形式应按设计要求进行安装。在施工中，应严格禁止把滑动管托点焊在钢梁上，固定管托没按设计要求做，对于需要进行应力计算的管道系统上的支吊架应严格按图纸上的要求施工，并在施工完成后逐个检查是否按设计要求做的。6.5.11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：6.5.11.1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。6.5.11.2管托设置时考虑管道位移方向，核算管道热位移值，管托设置时同热位移相反方向放置，防止管道位移时管托脱落。6.5.11.3固定支架应牢固可靠。6.5.11.4弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。6.5.11.5可调支架的位置应调整合适。6.5.12 对于管径小于DN50mm的管线，支架可以依据标准管架图J(FS2)现场作增补或调整。小管径管道无论保温与否均可采用U型螺栓固定，但是对于蒸汽、凝液等温度较高的管道，采用U型螺栓固定时，应留有适当缝隙，不可固定过紧，使管道在热膨胀时能够滑动。6.5.13 坡度管线的支架采用管托调整，高度大于200mm时，可采用型钢焊接的门型支架调整。6.6 管道静电接地安装要求6.6.1 有静电接地要求的管道，静电接地板与管道连接时应双面焊接。6.6.2 可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体在进出装置或设施处，爆炸危险场所的边界，管道泵及其