罐基础施工方案培训资料(doc 62页).docx

董家口原油商业储备基地工程-建筑工程第二标段 罐基础施工方案董家口原油商业储备基地工程建筑工程（第二标段）罐基础施工方案编 制 人： 审 核 人： 批 准 人： 山东盛华建设工程有限公司董家口项目部1目 录1、工程概况12、编制依据23、施工部署及工程特点34、材料管理45、施工技术措施及要求46、施工质量控制277、HSE管理控制338、主要施工人员、机具进场计划449、应急预案4610、环境保护措施5211、基础施工进度计划表5412、JHA危险性分析表561、工程概况1.1概述：本工程为中国石化集团石油商业储备有限公司青岛分公司董家口原油商业储备基地工程，场地位于青岛市黄岛区董家口港区。原油罐区（一）有8个10万立方米的原油储罐基础，其中我公司承建位号为TK-0301-1-5#,6#,7#,8#共计4台罐基础、机泵及相关的附属设备基础。原油储罐基础直径80m，混凝土环墙壁厚700mm，高2000mm。1.2主要工程实物量本工程主要工程量主要工程量单位数量主要工程量单位数量C20垫层混凝土m390.5中、粗砂垫层m313900基础混凝土m31426.2基础钢筋t400碎石垫层m310479.6砂石土层m327644.2沥青砂绝缘层m32112土工布HDPE防渗膜m219745.91.3参建单位：建设单位：中国石化集团石油商业储备有限公司青岛分公司监理单位： 新乡方圆工程管理有限公司总包（EPC）单位：中石化洛阳工程有限公司、华东管道设计研究院EPC联合项目部施工单位：山东盛华建设工程有限公司1.4基础概况：1.4.1原油罐基础分布原油罐区主要由100000立方米储罐4座（位号TK-0301-1-5#,6#,7#,8#）和机泵及相关的附属设备等组成。南北向分2排布置（详见平面布置图）1.4.2基础结构及尺寸原油罐基础为强夯或天然石基层，原油罐基础采用碎石垫层和环墙结构。原油罐底由中心坡向四周，原油罐基础外径D=80.7m、500mm厚碎石垫层、环墙垫层混凝土为C20；环墙高度为2000mm，采用C30混凝土浇筑，厚度为700mm。罐基础中间各层从下到上依次为：罐基础地基基层碎石垫层500mm厚砂石土层土工布第一层HDPE防渗布一层土工布第二层中粗砂垫层找坡层阴极保护网铺设沥青砂绝缘层100厚钢罐底板。环墙均布设置6处后浇带，后浇带浇注应在两侧混凝土浇注完成40天后施工，后浇带养护时间不应少于28天，施工时应符合设计对后浇带的相关要求。环墙四周均布26根50钢管泄露管，环墙外侧均布26个沉降观测点。 2、编制依据2.1我公司执行的环境、健康、安全管理体系。2.2我公司有关类似工程的经验总结2.3正式下发的施工图纸及各项管理规定，及现行施工验收规范：序号标准名称标准编号1建设工程项目管理规范GB/T 50326-20062建筑工程施工质量验收统一标准GB5030020133石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3503-20074石油化工建设工程项目竣工验收规定SH/T3904-20145石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3543-20076石油化工建设工程项目施工技术文件编制规范SH/T3550-20127石油化工钢制储罐地基与基础施工及验收规范SH/T3528-20148石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-20089石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范SH/T3548-201110工程测量规范GB50026-200711建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202200212钢筋机械连接技术规程JGJ107-201613混凝土强度检验评定标准GB/T50107-201014混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204201515混凝土结构工程施工规范GB50666201116混凝土质量控制标准GB50164-201117建筑基坑支护技术规程JGJ120-201218石油化工设备混凝土基础工程施工技术规程SH/T3608-201119石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范SH/T3510-201120钢筋焊接及验收规程JGJ18-201221建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-201122建筑机械使用安全技术规程JGJ33-201223施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-200524钢筋机械连接用套筒JGT163-201325中石化集团公司安全管理制度汇编26管道公司、EPC项目HSE管理体系文件27职业健康安全与环境管理法律、法规及其它要求。3、施工部署及工程特点3.1施工准备部署为了达到工程质量标准、保证计划施工工期，将根据公司整体施工部署组织土建施工。原油罐的平面布置情况及现有地管施工情况，考虑施工运输通道、油罐安装顺序及施工进度要求，油罐基础土石方工程、钢筋工程进行流水作业，四台罐进行流水作业施工。组织施工员和技术员认真阅读图纸，了解设计意图，对图纸中不明确的问题，记录并形成施工图纸核查记录。在图纸会审时候，将汇总问题提出，同建设单位、监理、设计商议讨论。同时通过图纸会审了解建设单位、监理、设计对施工图纸的理解和有无其他未发现问题。图纸会审结束后汇总问题交设计人员答疑和明确。参加设计交底，深度了解设计意图，以及设计重点和施工难点，并请设计人员对图纸会审中提出的问题进行答疑。设计交底后将图纸会审和交底内容及时传达到施工员和施工班组，施工过程中应及时对照检查。根据设计图纸、标准图集、标准规范，确定施工方案，按照施工方案内容编制技术交底，施工前对施工人员进行交底培训。根据施工图纸完成施工预算，确定工程材料和措施材料用量，按照施工预算进行材料采购，确保工程开工前材料到达现场，不应出现因工程材料未到位影响工程开工的情况。检修施工机具和设备，更换坏损部件，开工前进行试运转。工程测量和检测器具，开工前都要进行校验和鉴定，将鉴定报告上报监理单位审核，确保用于本工程的器具计量准确，保证施工质量。从业主提供的临时用电箱，依照施工总平面布置图安装施工电箱，水源由业主提供，暂无水源的，自行钻井作为临时施工用水，并布置施工用水管道。 施工配电采用三级配电两级保护体系，达到“一机一闸一保护”。工程所在地雨水频繁，雨后道路泥泞打滑，为保证雨后及时开工，装置内修筑临时施工道路，根据施工需要采用砂砾石铺筑，以确保土方运输车辆、钢筋运输车辆、混凝土运输车辆等重型施工车辆正常行驶。3.2工程特点、难点分析及采取的措施3.2.1土建工程特点及难点分析本工程邻近海边，地质条件复杂，地下水位高，对基础等地下工程施工影响较大。基础等地下工程因设计埋深及所处的地层不同，受地下水位、不同地层土质等众多不确定因素的影响较大，特别是天然石基层开挖难度较大。本工程罐基础直径大，施工测量精度要求高，钢筋绑扎尺寸要求高，混凝土浇筑范围大，垫层至罐内各个铺设层压实系数达标，后浇带留设处理及施工难度大，所以大型基础施工时，一旦发生位置偏差过大、安装标高不准确等问题，将严重影响设备的安装，且难以处理，做好测量工作、混凝土浇筑施工、后浇带的施工及罐内各个铺设层的质量控制，是本工程基础施工控制的关键。4、材料管理工程材料，应根据图纸要求编制材料采购计划，按照合同和设计图纸的要求，选取有资质、有能力的材料供应商，采购符合国家标准和设计要求的工程材料，材料进场提供相关的质量证明文件，报监理单位审批，工程材料的检测在监理单位的见证下完成。进场材料分类管理，检测合格后挂牌标示，出入库建立台账。执行工程材料追溯机制，从厂家到供应商，从材料检测到材料使用部位，都要有明确的记录。施工材料应本着“保证工程质量，加速周转，降低消耗，节省费用，提高经济效益”的原则进行控制。5、施工技术措施及要求5.1施工工艺流程基础的施工顺序将参照业主的交接安装顺序，按照TK-5TK-6TK-7TK-8的施工顺序进行。基础环墙总长251.2m，按照设计及规范要求，每个环墙均布设置6道后浇带，待两侧混凝土施工完40天后浇筑后浇带砼。高程测量及定位放线基础土石方开挖、整平基坑验槽碎石垫层铺设、压实检测环墙垫层施工环墙钢筋绑扎钢筋隐蔽验收环墙模板安装环墙浇筑环墙砼养护、拆模、清理后浇带处隐蔽验收浇带模板支设后浇带混凝土浇筑罐内铺设砂石土、压实检测砂石土隐蔽验收铺设第一层土工布隐蔽验收铺设HDPE防渗膜隐蔽验收铺设第二层土工布隐蔽验收中粗砂层找坡施工隐蔽验收阴极保护网施工沥青砂绝缘层施工验收基础交安根据业主进度要求，施工工期紧，施工准备期短。根据各分项工程特点，以及工程量情况配备相应的生产要素。做到相互协调、并肩推进。施工时，精心组织，安排好各单位工程、各工序间、各专业工种间平面流水作业，合理穿插。工序间的交叉作业，做到工序衔接紧密，保证工程质量进度。5.2定位放线场地移交后，根据业主提供的厂内坐标控制点及水准控制点，建立现场控制网点，定出储罐基础的中心点。控制点采用木桩钉入土层，并浇筑混凝土固定保护，混凝土固定墩高出自然地面200mm。并在控制点周围搭设脚手架涂刷红白标记进行维护。在日常工作中，应对其控制点经常进行复核、校正，轴线测量允许误差应控制在±5mm以内。测量控制网点和基础中心点报送监理工程师或业主复核，经确认无误后，方可进行后续工作的施工。轴线复测：在碎石垫层施工完成后对坐标控制点进行复测，复测无误后方可进行定位放线。用极坐标方法定出罐体中心基准点及纵、横方向十字轴线，然后以此为基准定出筒体墙基准圆和辅助基准圆，做若干基准方向线，最后用全站仪控制筒身半径。放线投放要保证误差控制在2mm内，待施工控制点及轴线复测完毕，填写轴线复测等施工记录进行报验，并报监理单位等进行轴线复测工作，复测合格后，方可进行环墙垫层施工，环墙垫层施工好后根据管中心的控制桩，用钢尺每隔2m标一点在垫层上，用事先在平地上根据环墙弧度放样做成的弧形板，根据“两点定一线”的原理画出罐基础环墙的内外边线，以便于环墙内外模的支设。5.3土石方开挖采用两台PC300式履带反铲挖掘机开挖及6台装卸车，风化岩石部分辅以破碎油锤进行破碎施工，坑底留3-5cm最后由人工进行槽底的清理。基坑开挖放坡系数为1：0.3，坑底工作面为800mm。按储罐基础施工顺序进行开挖，开挖时应有序进行，由边缘向中心，再由中心向边缘的顺序进行开挖。为了保证施工现场文明施工及精细化管理，现场挖出的土石方需用自卸汽车随即运至业主指定地点，可留置一部分用作罐内回填时，修筑坡道所用。为预防雨天基坑内积水，在坑底周围开挖尺寸为上口500×下口400×深300排水沟，并在基坑边缘均布挖四个1000×1000×1000mm的集水坑，排水沟与集水坑相连，积水时用泥浆泵及时将积水排到坑外厂区排水沟内。沿基坑底边缘开挖300×300×300的排水沟，底边缘环向均布设置4个集水井，基坑内积水时及时采用泥浆泵将积水排到坑外厂区排水沟内。为避免受土方等自重影响，如现场土方堆放时，应保持距离基坑边沿6m。边坡维护及运输、应急通道：基坑开挖过程中，在基坑一侧开挖出一条宽5m，坡度为15度以下的车辆通道，以满足材料运输车无阻力进出。基坑开挖完成后，应均布搭设上下人、运输工程用料、应急人员疏散通道3座。通道使用脚手架作为主体，踏步使用两根钢管平行搭设，上铺木板。扶手处应涂刷红白油漆标识，并在扶手底部安装踢脚。立杆应落根于牢稳处。距离基坑上口1m处搭设高度为1.2m单排脚手架，需保证脚手架横平竖直，沿脚手架外侧挂密目网进行维护。如图：基坑清底后立即进行自检，自检合格后上报业主、监理、勘察、设计相关单位到现场验槽，经验收合格后方可进行下一步施工。5.4 土方回填罐外回填采用自卸汽车、翻斗车，配以挖掘机或人工推土、摊平，每层铺土厚度不大于300mm，用蛙式打夯机，夯实34遍，回填土质要符合有规范关要求，严禁回填建筑垃圾、生活垃圾、腐植土。1）土方回填施工程序：土料准备和处理基坑清理隐蔽前共检和验收分层虚土铺设分层夯实分层取样检测检查验收。2）施工前必须经有关单位检查，填写隐蔽记录，将基坑的松散土及垃圾、杂物等清理干净，并把基层整平。用于回填的土料符合规范要求，并控制其含水量，以保证夯击密实。在摊铺土料前，必须做好水平标高的控制标志。即从基坑底算起，沿边坡向上垂直距离每隔300mm，环向间距每隔3m钉木桩，或者在环墙混凝土表面用红三角标注，作为虚铺土层厚度的控制标高。每层回填土虚铺厚度为200250mm，用蛙式夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打34遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得漏夯。回填土方量面积较大，在条件许可的情况下，采用机械回填，小型压路机进行碾压密实方法，以加快土方回填速度。狭窄地段用快速冲击夯夯实。施工时应控制好回填土的含水量，过湿的土方予以晾晒，每层回填土应按规定取样化验，实验报告要注明土料种类，设计要求的土干密度，实验日期，实验结论和实验人员签字归档。5.5碎石及混凝土垫层施工 环墙下回填500mm厚碎石垫层的施工，采用一台装载机配合一台220挖土机分两层进行回填，并分层夯实整平，采用压路机进行碾压至密实度满足设计要求后，再进行上一层的铺设。夯填度不应大于0.9。环墙混凝土垫层在上道工序完成验收合格后进行支模。在浇筑垫层混凝土区域内，每间隔2m设置混凝土饼，控制混凝土的浇筑标高，然后浇筑C20混凝土并表面压实整平，浇水养护。垫层采用水准仪控制标高，采用商品混凝土泵送的方式浇注。周边模板采用18mm厚胶合板，短钢筋固定，模板上部要抄平。垫层混凝土浇筑时，垫层上平用刮杠刮平，木抹子找平压实，并及时进行养护，在垫层混凝土终凝后强度达到1.2Mpa时，进行轴线测放。5.6钢筋工程（1）原材料进场在施工现场附近预制场地内设钢筋加工场及半成品堆放场。钢筋进场应首先检查出厂合格证及其他质量证明文件，文件齐全后按规格、材质等分类堆放、保管，并下垫方木，设置标识牌；然后按规定在监理见证下抽取试样做力学性能检验和重量偏差检验，合格后方能使用；不合格的材料隔离堆放并及时联系供应商退库。钢筋原材检查数量：每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成。每批重量通常不大于60t。超过60 t的部分，每增加40t（或不足40 t的余数），增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。本工程所采用的抗震要求的钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：1） 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.252） 钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.303） 钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。钢筋加工场应根据施工平面布置图统一规划确定，场地内设置由轻钢结构搭成的钢筋棚，顶棚及四周采用压型钢板进行防护。钢筋料场及预制钢筋堆场整平、压实后，铺设低标号的混凝土，进场后钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号，分类堆放在枕木或砖砌成高300mm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。并应及时进行状态标识，严禁随意堆放。（2）钢筋的加工认真熟悉图纸，按照设计图纸要求的接头形式，准确放样并填写料单。核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。落实好各种钢筋机械的运转是否正常。根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括墙体截面突变部位的钢筋布置；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，使钢筋配料时不至于盲目无章。根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。钢筋的级别、型号和直径应按设计要求使用，如确因现场实际情况所限需要代换时，应提前征得设计单位同意，经业主、监理代表签字认可后代换。钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，采用其他机械设备调直，应进行力学性能和重量偏差的检验，其强度应符合有关标准的规定。（3）钢筋的接头及施工方法本工程钢筋采用HPB300和HRB400E级钢筋，钢筋的接头形式，根据图纸和规范要求和现场的具体情况，拟采用两种连接形式：环墙竖向环筋（HRB400E 14，HRB400E 16）采用焊接连接方法，环墙水平主筋（HRB400E 25）采用直螺纹套筒机械连接，但每条水平筋的最后一根钢筋采用帮条焊连接，采用双面焊接，焊缝长度5d（d为钢筋直径）。直螺纹套筒连接：机械连接现场多采用直螺纹套筒连接方式，可加快施工进度、提高钢筋接头质量和方便现场施工。工艺流程：预连接机具准备调试钢筋下料钢筋套丝制作钢筋连接设备试调：套丝前应检查设备是否正常，根据所用钢筋的直径调定相应的滚丝头。钢筋下料：清除钢筋套丝部位的铁锈、油污等，端部应平直，如有弯曲应予矫正、修磨锯切等。钢套筒：将套筒按不同规格、正反丝分类备用。钢筋配料时应注明正反丝位置。套丝制作：将钢筋套丝端拧上套筒，按规格分别摆在一起。直螺纹接头应进行型式检验，且应符合下列规定：对每种类型、级别、规格、材料、工艺的钢筋机械连接接头，形式检验数量不应少于12个，其中钢筋母材拉伸强度试件不应少于3个，单向拉伸强度试件不应少于3个，高应力反复拉压试件不应少于3个，大变形反复拉压试件不应少于3个。全部试件的钢筋均应在同一根钢筋上截取。形式检验试件不得采用经过预拉的试件。连接：先检查丝头是否有缺丝、秃丝现象，有此现象的钢筋严禁采用。在现场连接时，要有专人扶正钢筋，以保证钢筋不出现弯曲现象。两根钢筋连接时首先要对正，再用配套管钳将套丝端拧入套筒内，拧紧且不少于12丝。接头外观质量应外露12丝，钢筋与连接套之间无间隙。安装应符合下列规定：安装时可用管钳扳手拧紧，钢筋丝头应在套筒中央位置互相顶紧，接头外露螺纹不宜超过2P。接头安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，最小拧紧扭矩值应符合下表规定钢筋直径（mm）1618-2022-2528-32拧紧扭矩（N· m）100200260320安装质量要求：套筒的机械性能应按所用钢材及套筒数量成批验收。实测实量：用尺实测两端是否各占套筒50%，专用扭力扳手进行检查是否紧固。观察检查：检查钢筋与套筒是否连接紧密，钢筋丝头是否有缺丝现象。同规格按500个接头应取样试验一组。断裂特征呈塑断形式，符合JGJ107钢筋机械连接通用技术规程中的接头要求。同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。丝头加工尺寸（mm）规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.2±0.2M16.5×22022.581816.9±0.2M19×2.52527.572018.8±0.2M21×2.5273082220.8±0.2M23×2.529.532.592523.7±0.2M26×3323593）钢筋焊接质量控制焊工必须持证上岗。正式焊接前，各个电焊工应对其在工程中准备进行电弧焊的主要规格的钢筋各焊3个模拟试件，做拉伸试验，经试验合格后，方可参加施工作业。钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告。钢筋表面应清洁无裂纹、老锈和油污。焊条：焊条的牌号应符合设计要求。钢筋级别搭接焊、帮条焊坡口焊HPB300E43（J422）E43系列HRB335E50（J507）E50系列HRB400E55（J557）E55系列、级钢筋与钢板焊接E43系列a) 焊条必须有出厂合格证。焊条质量应符合以下要求：b) 工艺流程c) 检查设备选定焊接参数焊定位焊缝引弧、施焊、收弧清渣质量检查d) 宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。焊缝长度要符合下表规定；搭接焊的焊缝度厚不应小于0.3d，焊缝宽度不小于0.8d；搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两根钢筋的轴线在同一直线上。弯折角度控制：单面焊l:10，双面焊1:5。钢筋级别焊缝型式焊缝长度HPB300单面焊8d双面焊4dHRB335、HRB400单面焊10d双面焊5d注：d为主筋直径（mm）搭接焊时，先在离端部20mm以上部位焊接两个定位焊缝，搭接焊时，引弧应在搭接钢筋形成焊缝的一端开始，收弧应在搭接钢筋的端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好，不得烧伤主筋。钢筋的绑扎连接:钢筋绑扎接头的位置，搭接长度等均需满足设计施工图的要求和符合有关规范、标准的规定。绑扎搭接接头时，应在搭接两端和中心三点扎牢。（4）钢筋安装钢筋安装前一定要核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料牌相符合，如有错漏，应及时纠正增补。准备钢筋安装用的铁丝、套筒和安装工具，搭设安装架子，做好保护层的控制措施。基础钢筋保护层控制采用马凳筋和与结构同标号混凝土垫块；环墙钢筋采用梯形定位筋或塑料垫块控制保护层，按一定间距呈梅花形布置。安装形状复杂部位的钢筋前，先研究钢筋穿插就位顺序方案，然后对操作人员进行详细的交底。环墙钢筋绑扎时，需由罐基础中心拉线找正，防止钢筋歪斜，同时需要和内外脚手架连接，以临时固定，保证钢筋的垂直度及稳定性，防止施工中摆动，影响与混凝土的粘结。钢筋的交叉点应采用铁丝绑扎，双向受力钢筋网须全部绑扎，且铁丝绑扎扣应呈八字形。钢筋应逐点绑扎，其接头的位置要符合设计和规范要求。配合其他工种安装预埋管件、预留洞口，其位置、标高均应准确。受力钢筋采用机械连接或者焊接时，设置在同一构件内的接头应相互错开，同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率当设计文件无具体要求时，应符合下列规定：1) 机械连接接头面积百分率不应大于50%2) 焊接接头面积百分率不应大于50%（5）钢筋的检查验收钢筋安装完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、钢号、根数、间距等是否正确，特别是检查负弯矩钢筋的位置是否正确。检查钢筋的接头位置是否符合有关规定，保护层是否符合有关要求，绑扎是否牢固，有无松动现象，表面不允许有油渍、漆污和颗粒状铁绣。钢筋保护层的控制，采用预制砂浆垫块或采购成品高强度垫块，用绑扎丝固定在钢筋上，对双层钢筋网用钢筋撑脚(板)，钢筋拉钩，以确保钢筋不变形和在构件中位置准确。钢筋工程属于隐蔽工程，在混凝土浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程验收记录备案。5.7预埋件安装预埋件的加工制作严格按照图纸设计要求进行下料、焊接和成型。预埋件到达安装位置后可用铁丝进行临时固定，使预埋件位置和垂直度偏差满足设计要求。预埋件连接处采用焊接，由测量人员对埋件进行检查，符合规范要求后，即可将内模板提升安装，通过穿透模板的螺杆和钢夹具将预埋件拉动紧贴模板表面。螺杆穿过模板上预先钻透的孔并用垫片和蝶形螺母使预埋件就位，蝶形螺母先用手拧紧，在全站仪检查位置准确后再最终紧固。具体做法：钢筋绑扎完成后，用全站仪测出预埋件具体位置，用水准仪测量预埋件中心标高，然后将预埋件与环墙钢筋焊接连接，保证预埋件位置、标高。5.8模板工程5.8.1材料选择模板类型：模板均采用高2000×宽1500×3mm定型钢模板，定型钢模制作由专业加工厂进行制作并运至施工现场，钢板要求边角整齐，表面光滑无明显锈蚀。加固系统由3道C22钢筋、蝶型扣件、14对拉螺栓，操作平台采用48×3.0钢管加木翘板组成。5.8.2模板安装模板安装允许偏差：项目允许偏差（mm）检验方法主控项目中心点位置相对基础中心偏移10全站仪、钢尺测量环墙径向断面0+10钢尺测量一般项目环墙模板半径0+5钢尺测量泄漏孔位置10全站仪、水准仪、钢尺测量坡度5%水平尺测量罐基础模板在环梁钢筋绑扎、阴极保护管完后，在隐蔽工程验收合格后进行支设。模板在安装前用脱模剂进行涂抹，保证模板与混凝土间不粘接，以免在拆模时破坏混凝土。严禁脱模剂油污钢筋及混凝土接槎处。脱模剂在模板面涂刷均匀，材质要符合施工规范要求。模板安装前底部用12水泥砂浆预先找平，以确保环墙模板安装标高准确。模板支设好后底部缝隙用水泥砂浆填嵌，防止混凝土漏浆。模板放线必须准确。模板中心线必须由测量工使用测量仪器测设，并经准确闭合。模板轮廓线经测放后，经质量员、施工员复核检查，并经监理或业主复核确认。为良好控制罐基础环墙内外径尺寸，在安装模板过程中，用50米卷尺跟踪测量，安装一块模板调整一块。测量采用5人一组进行，1人站在圆心处控制卷尺“0”刻度，2人站在环墙与圆心之间将卷尺抬起，保持卷尺水平，减少误差，再1人利用弹簧称拉住卷尺一端，每次用相同力（根据我公司施工经验，一般拉至100N）拉卷尺，保证整个圆周半径一致性。最后1人则对模板有误差部位进行校核、调整。储罐基础施工时，对环梁顶标高要求较为严格，故在模板制作时，就对模板高度进行控制，控制模板顶标高即为浇筑后环梁顶标高，故在模板安装时，每安装一块模板，都必须进行标高测量，确保模板定标高准确，为方便控制模板高度，可利用螺栓（螺栓下部设置在模板骨架的角钢上，上部设置在上部钢管扣件上）进行调节，这样可以在浇筑混凝土时很好的控制环梁顶标高，并在混凝土浇筑时反复进行标高监测。环墙模板垂直度控制分两步进行，即控制模板底位置和模板顶位置。模板底位置控制在垫层浇筑完成后，对模板安装位置进行弹线，并对位置进行复核，确保尺寸准确。模板顶位置的确定同上做法。安装模板时拼缝要横平竖直，拼缝不得有交错向，横竖分明，否则会影响拆模后的美观；确定加固方法，采用C22钢筋、蝶型扣件、直角扣件、对接扣件、旋转扣件、14对拉螺栓、脚手架进行加固。安装穿墙对拉螺栓，螺杆两侧各带双螺帽，间距每整块模板横纵向为500×500间距（其中竖向，底部距离垫层200处环向500设置一道，距离顶面300处环向500设置一道，其他纵向750间距一道），钢模为整块拼接，每两块定型模板对接处采用M12螺栓紧固连接。在每块模板上计算好开设对拉螺栓的数量，保证数量及间距的正确性，对拉螺栓穿模板时内部紧靠模板加设塑料丝堵，模板拆除后，剔除对拉螺栓丝堵部分，用相同等级的混凝土或者无收缩混凝土对拆除的丝堵部位进行修补。（模板拼接及开设对拉螺栓孔见下图）。模板工程施工中应确保加固系统和模板的刚度及稳定性，在混凝土浇捣前应对加固扣件和螺杆进行逐一紧固检查，保证避免爆模造成砼构件变形而影响工程质量。支撑系统采用48钢管搭设内脚手架作为模板的支撑结构。与模板加固系统可靠的连接，间距6m设置一道斜撑，环墙外侧模板亦间距6m设置两道斜撑，模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。具体方法见下图 后浇带两侧模板安装：为保证后浇带位置的施工质量，在后浇带位置施工时采取如下技术措施：由于环墙配筋比较密，故后浇带两侧架设双层50目密目钢丝网作临时侧模，并用钢筋与环梁钢筋连接固定钢丝网，并加支撑模板，防止倾斜。拆模时密眼钢丝网保留，便于拆模又可以增加施工缝处新老砼的粘结力，保证工程质量。固定方法如下：5.8.3模板安装注意事项：（1）施工前木工放样应仔细查阅设计施工图，绘制好模板排列图。对操作班组认真进行交底。（2）要求各种规格的模板都应是平整，完好无损，孔洞应修补完好。每次使用前，应整修、清理、涂刷食用油或脱模隔离剂 。（3）安装模板前应检查预埋件、预埋管位置尺寸规格数量及固定情况。封模前应将模板内的垃圾杂物清除，冲洗浮灰。（4）模板安装必须做到定位正确，支撑牢固，模板平整、垂直。模板缝隙应嵌塞好，节点间模板连接清晰、固定牢固。由专人负责检查复核。（5）浇捣砼过程中，应派专人“看模”，如发现变形、松动、漏浆等现象应及时整修加固。5.8.4墙体模板安装计算墙体总高2.0m，一次性安装加固完成。（1）墙体模板设计 荷载计算：按照混凝土结构工程施工及验收规范规定，采用内部振捣器，现浇混凝土作用于侧模板的最大压力取F1、F2中的最小值。 其中：F1 = 0.43 rc t0 V¼ F2 = rc H 混凝土重力密度：rc = 26kN/m3 混凝土坍落度影响系数(坍落度在140mm-180mm时)：= 1.0 混凝土浇筑速度：V =1.0m/h 混凝土温度： T=30oC 新浇筑混凝土初凝时间：t0=200/（T+15）=4.44h 侧压力计算位置至浇筑混凝土顶标高高度，H=2.0m 即 F1=0.43×26kN/m3×4.44h×1.0×1¼ =49.64kN/m2 F2=26kN/m3×2.0=52kN/m249.64kN/m2 取混凝土侧压力F1=49.64kN/m2永久荷载分配系数取1.2，可变分配荷载系数取1.4；倾倒混凝土产生水平的荷载为4kN/m2；则荷载组合为： F=49.64kN/m2×1.2+4kN/m2×1.4=65.17kN/m2（2）对拉螺杆计算： P=F*A=65.17kN/m2×0.5×0.75（取螺杆间距大截面）=24.44kN则 所需螺杆截面积为 A0=P/=24.44kN×1000/170=143.76mm214螺杆截面面积为153.9mm2143.76mm2，满足需求。5.8.5模板拆除（1）模板拆除安全技术措施拆模时对混凝土强度的要求，根据石油化工钢制储罐地基与基础施工及验收规范SH/T3528-2014的规定，现浇混凝土结构模板拆除时间不应少于3d，（a）墙体侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而手损坏后方可拆除。（b）在拆模过程中，如发现实际结构混凝土强度并未达到要求，有影响结构安全的质量问题时应暂停拆除。待实际强度达到要求后方可继续拆除。（2）模板拆除注意事项（a）拆模时不要用力过猛，拆下的模板和支撑用料应及时运走、整理。（b）拆除模板支撑前，混凝土强度必须达到规范的规定，并经技术部门批准后才能进行。（c）拆模时必须设置警戒区域，并派专人监护，拆模必须干净彻底。（d）对拉螺杆抽出后，其安装孔采用1:2水泥砂浆完全填灌，表面抹平、压光。5.9混凝土工程本工程结构混凝土全部采用商品砼，混凝土的浇筑采用48米砼汽车泵进行泵送。因本工程砼工程量较大、性能要求高（强度、和易性要求高），必须从原材料控制、半成品生产、运输、浇捣施工、养护的全过程予以严格控制，方能确保混凝土工程质量，达到设计要求强度和内实外光的要求，本工程混凝土全部采用商品混凝土，供应质量和数量必须可靠保证。80.7 m泵车臂长48M123泵车站位示意图 （1）混凝土浇筑在正式混凝土浇筑前，根据设计需要进行相关的混凝土试验：对混凝土进行开盘鉴定，鉴定混凝土各项性能满足环墙施工要求才可投入使用。 混凝土泵送试验：以调整适合的配合比、塌落度（150±30），用汽车泵进行可泵性试验。在浇筑混凝土时要搭设操作平台，施工人员应站在操作平台上施工，严禁操作平台及振动棒触及模板。混凝土浇筑前应在环墙模板的内侧间隔1.5m采用铁钉钉于模板上，做好标高控制点。检查模板的尺寸、轴线及支架强度、稳定性是否合格，检查钢筋位置、数量等，会同各单位共检后填写隐蔽记录。环墙应至少从对称的两点开始并均匀分层浇筑混凝土，防止因不对称浇筑导致模板整体变形或移位，每层浇注高度500mm，相邻两层混凝土浇筑的时间间隔不宜过长，要保证在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑振捣完毕。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层尚未初凝的混凝土层100mm左右，保证上、下两层混凝土结合良好。混凝土振捣要均匀密实，采用插入式振动器，各插点的间距不宜超过规定值且均匀布置，并正确掌握振捣时间。振动棒每次移动距离不超过振动器作用半径的1.5倍，在斜面底部和边角处要加强振捣，振捣器与摸板边缘距离不得超过0.5倍振捣器有效作用半径，且不得漏振，并尽量避免碰撞钢筋和预埋件。 振动棒移动方式如下图所示振动棒的数量根据浇筑区的大小发生变化，预计最少使用3套振动棒，另配备3套作为备用，以防机械/电气故障时可立即换用，振捣应均匀，不能有漏振、过振，浇注过程中随时检查钢筋、模板和支撑，一旦发现偏差及时纠正。混凝土入模振捣后，面层采用水平尺抹压12h后，即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压，消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩产生的表面裂缝，增加混凝土内部的密实度。二次采用水平尺抹平，另外派2人采用水准仪和塔尺专门跟踪测设混凝土表面标高，随测随抹平，保证控制好顶标高及表面平整度。二次抹压时间必须掌握恰当，过早抹压没有效果；过晚抹压混凝土已进入初凝状态，失去塑性，消除不了混凝土表面已出现的裂缝。（2）浇筑混凝土标高控制振捣完后，根据定型钢模上平控制标高，采用水平尺抹平。因此在垫层浇筑时派2人采用水准仪和塔尺专门测设混凝土垫层标高，随测随抹平，保证控制好顶标高及表面平整度，以此保证环墙模板安装后的顶标高，最终达到控制环墙混凝土标高的目的。（3）混凝土养护混凝土表面经过二次抹压找平后，立即在表面覆盖塑料薄膜或者棉毡，防止表面水分蒸发，保持混凝土处于潮湿状态下养护。每天派专人对混凝土进行浇水养护，浇水次数应保持混凝土处于潮湿状态下为宜，养护时间不能少于7天。（4）后浇带施工后浇带留置应避开钢筋连接区，环墙的后浇带宽度1000mm。支模板前，混凝土