精益生产的概念及八大浪费ppt课件.ppt
精益管理系列培训教材 -精益概论及八大浪费,制订:邓雄,主要内容,一、精益管理的概论二、认识浪费及消除浪费三、防错技术四、TPM全员生产保全,Date:2011/10/11,1,生产管理都管哪些内容？,提问？,Date:2011/10/11,2,生产管理六大产出,PQCDSM：Productive：效率Quality ：质量Cost ：成本Delivery ：交期Safety ：安全Morale ：士气,Date:2011/10/11,3,因果分析图与生产管理,Date:2011/10/11,4,5,生产现场3M的18种状态,设备 物料 人加工 加工 加工维修 搬运 搬运维护 停留 等待停机 停滞 怠工空转 数检 数检转换 质检 质检,浪费,业务目标,PQCDSM,PDCA管理方法： SDCA,现场6大管理要素：5M1E（人员、设备、材料、环境和测量系统）,生产管理,围绕品质、成本、货期、安全和士气等业务目标，有效管理人员、设备、材料方法、环境和测量6大要素，运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现。,Date:2011/10/11,6,一、精益生产的概论,1、何谓精益生产方式2、精益生产追求的目标3、精益生产的构造体系4、关于精益生产的意识。,Date:2011/10/11,7,一、精益生产的概论,生产型企业的活动流程,Date:2011/10/11,8,1、何谓精益生产方式,Lean Production,精益生产,精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。,Date:2011/10/11,9,Date:2011/10/11,10,精益生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。,Date:2011/10/11,11,2、精益生产追求的目标,Date:2011/10/11,12,看板管理,小组化作业,作业标准化,防错技术,IE工业工程,TQM,TPM,现场6S 全员参与,零不良零等待零切换零浪费零故障零库存零事故,精益企业的目标,产能平衡,基础,方法,目标,Date:2011/10/11,13,7个“零”目标,Date:2011/10/11,14,7个“零”目标,Date:2011/10/11,15,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。,Date:2011/10/11,16,3、精益生产构造体系,Date:2011/10/11,17,4、精益生产意识,Date:2011/10/11,18,如果市场每天需求100件产品，请下面哪个效率高？,A.10个人1天生产100件产品。10件/人,B.10个人1天生产120件产品。12件/人,C.9个人1天生产100件产品。11.1件/人,提问？,Date:2011/10/11,19,1.假效率与真效率,10个人1天生产100件产品。10件/人,10个人1天生产120件产品。12件/人,9个人1天生产100件产品。11.1件/人,如果市场每天需求100件产品,假效率,真效率,Date:2011/10/11,20,Date:2011/10/11,21,Date:2011/10/11,22,2.个别效率与整体效率,Date:2011/10/11,23,Date:2011/10/11,24,3.可动率与运转率,Date:2011/10/11,25,为了升提效率，减少浪费，我们应该：,A.省力化,B.省人化,C.少人化,提问？,Date:2011/10/11,26,4.省力化、省人化与少人化,Date:2011/10/11,27,4.省力化、省人化与少人化,Date:2011/10/11,28,4.省力化、省人化与少人化,Date:2011/10/11,29,如何降低成本？,Date:2011/10/11,30,什么是浪费？,提问？,Date:2011/10/11,31,1、浪费的含义,不产生任何附加价值的作业因素（动作、方法、行为和计划等）都是浪费.,原料,加工,维修,附加价值,搬运,检验,搬运,成品,搬运,销售,何谓浪费：,Date:2011/10/11,32,附加价值作业 精密作业,作 业,第一次 浪费(能即时消除),第二次 浪费(作业本身),精密作业,第三次 浪费(设备的浪费),无附加价值的作业,作业者的动态,等待 寻找 保管 重新整理 打开包装,复位作业 调整作业 去除毛刺 修正作业 喷 除锈剂,油空压 空回转 冲床 空转 监视作业 拧紧 螺丝,所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。,Date:2011/10/11,33,提问,说说我们工厂有哪些浪费？,Date:2011/10/11,34,35,Date:2011/10/11, 在厂内发生的浪费的例子,No,妨碍节减成本的要素,No,妨碍节减成本的要素,1,待机时间长,28,机器的检点未彻底,2,迟到多,29,机器的修理不到位,3,缺勤者多,30,测定器具不够,4,擅自离开工作岗位,31,测定器具的状态不好,5,浪费的话多,32,没有准备好工具,6,作业 Error多,33,准备作业做得不好,7,作业者的实力与工作不均匀,34,搬运方法没有计划性,8,不遵守日程计划,35,搬运工具不足,9,必要时没有材料,36,讨厌换工程作业,10,作业用品的浪费使用多,37,没有安排好适合的工作,11,材料取缔不好,38,熟练者少,12,设计变更多,39,作业的训练不充分,13,设计有很多错误,40,不清楚工厂的纪律,14,很难看懂设计图,41,不遵守厂规,15,作业平衡不好,42,监督指导不严,16,无图面进行加工,43,反复发生同样的事故,17,检查作业不充分,44,负伤多,18,发现作业Error很迟,45,在工厂没有报告事故发生,19,强制使唤无理的事情,46,没有安全卫生的规定,20,不做材料的检查,47,没有安全装备,21,作业方法不好,48,作业环境不好,22,没有做好作业改善,49,作业间的联系不圆滑,23,不知道作业方法,50,与有关部门的联系不充分,24,作业标准的修正很慢,51,参加没有效果的会议,25,作业不标准化,52,作业指示命令的不明确,26,动力故障多,53,慢性的加班多,27,机器故障多,54,没有做事的热情, 自或他, 是否能看见, 是人是物,7/22, 人的浪费和物的浪费,人的 方面,物的方面,迟到多,缺勤者多,擅自离开工作岗位,费话多,作业者的实力与工作不均匀,不遵守日程计划,无图面进行加工,检查作业不充分,发现作业Error很迟,强制指使不合理的事情,机器的检验不彻底,讨厌换工程作业,没有安排好适合的工作,作业的训练不充分,不清楚工厂的纪律,不遵守厂规,监督指导不严,作业环境不好,作业间的联系不圆滑,与有关部门的联系不充分,参加没有效果的会议,作业指示不明确,慢性的加班多,没有做事的热情,必要时没有材料,材料取缔不好,设计有很多错误,很难看懂设计图,作业不够,不进行材料的检查,没有做好作业改善,不知道作业方法,作业标准的修正很慢,动力故障多,机器故障多,机器的修理不到位,作业准备不足,搬运方法没有计划性,搬运工具不足,反复发生同样的事故,负伤多,在工厂不进行事故发生的报告,没有安全卫生的规定,没有安全装备,待机时间长,作业 Error多,作业用品的浪费使用多,有很多设计变更,作业方法不好,作业不标准化,没有准备好工具,8/22,测定器具不够,测定器具的状态不好,Date:2011/10/11,36,等待浪费,动作浪费,不良品浪费,搬运浪费,加工浪费,库存浪费,制造过剩（过早）浪费,八大浪费,管理浪费,3、工厂八大浪费认识及消除,人的浪费,物的浪费,Date:2011/10/11,37,（1）.不良品浪费,(一) 浪费的定义： 生产过程中,因来料或制程品质不良,造成的各种损失, 如:直接物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, 更甚质量不稳定客户抱怨顾客忠诚库存 采购(供应)计划紊乱,Date:2011/10/11,38,提问,什么叫品质？,一组固有特性满足要求的程度？,Date:2011/10/11,39,(二) 浪费的表现：,（1）.不良品浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,-材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加,Date:2011/10/11,40,(二) 浪费的表现：人(Man)搬运重工维修更换等待机(Machine)等待或空载料(Material)报废退换库存法(Method)拆卸分析判断环(Environment)存放区搬运维修区,因为不良品而诞生,（1）.不良品浪费,Date:2011/10/11,41,(三) 浪费的产生原因：来料不良(Incoming)供货商流出不良品 物流破坏进料检验投入检查或后工序 未发现制程不良(Process)作业者损坏设备治工具不防呆制程不防呆品质控制点设定错误检查方法或工具不正确设备异常使用者破坏(User)未提醒未按要求，标准作业欠缺人为破坏，作业士气影响不小心损坏，人员技能欠缺设计不防呆,（1）.不良品浪费,Date:2011/10/11,42,具体案例:,冲压不良浪费,面板作业及来料不良浪费,不良品,（1）.不良品浪费,不良品,Date:2011/10/11,43,具体案例:,五金喷涂不良浪费,不良品,（1）.不良品浪费,卷料头尾不良浪费,不良品,Date:2011/10/11,44,大家估算一下我司每年由于不良而产生的浪费有多少钱?,（1）.不良品浪费,Date:2011/10/11,45,攻牙滑牙不良,卷料头尾不良,不良品,不良品,提出以下不良品浪费的消除方法.,案例分析,Date:2011/10/11,46,(四) 浪费的消除：来料不良(Incoming)及时制止供货商改善(制程品管系统包装物流)进料质量控制提醒投入者注意制程防止不良流出制程不良(Process)及时指正培训技能标准化作业设备定期保养治工具设计防呆工艺流程防呆自动化包装运输规范;使用者破坏(User)及时提醒醒目标示培训教导产品设计防呆,（1）.不良品浪费,Date:2011/10/11,47,(五) 我司现场浪费的消除例子。,1、 平板因包装及运输问题造成不良。-包装方式,2、 冲压因模具无防呆造成产品冲反不良。-加防呆设计,3、 塑胶喷涂原由员工手工喷涂现改为自动喷涂, 不良明显降低。 -设备自动化,4、 面板指示灯(电源与硬盘)易装反。 -面板背面加符号醒目标示.,（1）.不良品浪费,Date:2011/10/11,48,(六) 改善的着眼点:,1、 定期对报废品进行分析(防呆/作业标准/包装规范等).,2、 需修理的不良品(整形/除披锋/打磨等).,3、 误判的不良品(检测治具/方法/标准等).,（1）.不良品浪费,Date:2011/10/11,49,（2）. 制造过剩的浪费,(一) 浪费的定义： 前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费如直接搬运堆积库存超过终点需求而造成的拆卸报废等更甚未及时转化资金周转市场反应企业转型 货币资金 不畅速 度慢 困难,(企业经营资金运动物质运动信息运动),Date:2011/10/11,50,(一) 浪费的定义(广义)：,（2）. 制造过剩的浪费,例如:60T可以生产的产品放到120T机器冲压或注塑.光泽80度就可以满足的,我们非要将定为95度.抽粒料就可以达到其要求,为什么要用ABS原料.空调温度在26度即可为什么要调到18度.,超过标准及规定界限所造成的浪费.,Date:2011/10/11,51,(二) 浪费的表现：,Waiting,物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低,材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力制造成本增加,（2）. 制造过剩的浪费,Date:2011/10/11,52,(二) 浪费的表现：人(Man)整理包装搬运无功作业机(Machine)人的动作增加而等待料(Material)报废库存 WIP入库检查等法(Method)作业不便拆卸库存管理环(Environment)存放区搬运，物流阻塞,Waiting,WIP=Work In Process,（2）. 制造过剩的浪费,Date:2011/10/11,53,(三) 浪费的产生原因：1、过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不畅业务订单预测有误；制程反应速度慢例交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)2、前工序过量投入(WIP):工时不平衡Push方式广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律3、人员过剩；设备稼动过剩；生产浪费大；4、各项标准不明确（设备参数/工作要求）造成过剩；5、6S的开展不够。,（2）. 制造过剩的浪费,Date:2011/10/11,54,注意：,1、生产速度快并不代表效率高（真假效率）2、设备余力并非一定是埋没成本。3、生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员.,（2）. 制造过剩的浪费,Date:2011/10/11,55,案例:,预测有误，导致成品过剩,（2）. 制造过剩的浪费,冲压在线不平衡浪费,Date:2011/10/11,56,案例:,空压机漏气浪费,（2）. 制造过剩的浪费,无人开灯-环境过剩浪费,Date:2011/10/11,57,拉钉在线不平衡,提出以下过剩浪费的消除方法。,案例分析,5吨行车吊30KG模具,设备过剩,Date:2011/10/11,58,(四) 浪费的消除：1、过量计划(Schedule)计算器信息集成控制准确掌控不良(报废)率制订宽放标准和计划校正机制缩短交付周期(CT批量)2、前工序过量投入(WIP)生产线平衡（单个与整体效率）; Pull方式制订单次传送量标准一个流作业作业要求3、顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模；少人化的作业方式；均衡化生产。,（2）. 制造过剩的浪费,Date:2011/10/11,59,(四) 浪费的消除：4、制订各项标准,严格按标准执行.5、深入开展6S.,（2）. 制造过剩的浪费,Date:2011/10/11,60,(五) 现场浪费的消除例子。,（2）. 制造过剩的浪费,灯光分组控制,定时开关-现场环境过剩双喷顶侧板内部改喷薄一点-品质过剩.机架拉钉减少的改善-结构的固定性过剩.模具框架的改善,使其可以小吨位机台的生产-机器设备负荷过剩,Date:2011/10/11,61,(六) 改善的着眼点。,（2）. 制造过剩的浪费,机器设备负荷过剩(压力/吨位/喷油量/行程);品质的过剩(外观/结构稳固性/性能/水口大小);材料的过剩(塑胶原料/外购件/自制件);环境过剩(灯光/温度);前后制程(工序)产能平衡.经济批量的规划.,Date:2011/10/11,62,（3）. 加工浪费,(一) 浪费的定义： 作业的流程过多过长重复或强度过剩Over design 等造成的浪费如直接动作浪费等待材料浪费设备生产力低折旧成本高更甚交付周期增长资金周转慢损失潜在顾客,Date:2011/10/11,63,提问,说说我们公司哪些加工的浪费？,Date:2011/10/11,64,两点间距离宽机器行程大; 起子转速慢程序运行时间长动作的过程(距离阻力复杂程度)材料强度过剩如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)操作强度过剩多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。,加工浪费的例子：,始,末,（3）. 加工浪费,Date:2011/10/11,65,(二) 浪费的表现：,（3）. 加工浪费,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去披锋，加工的浪费锁螺丝，加工的浪费最终工序的修正动作,Date:2011/10/11,66,(二) 浪费的表现：人(Man)无功动作等待机(Machine)等待(空载),生产力低,成本高料(Material)耗材成本高法(Method)不增值过度,（3）. 加工浪费,Date:2011/10/11,67,(三) 浪费的产生原因：流程(Flow)流程设计Layout参数设定制造系统柔性浪费警觉性条件局限性强度(Strength)系统稳定性标准技术落后,（3）. 加工浪费,注意：,了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善,Date:2011/10/11,68,案例:,光驱按钮焊接的加工浪费,（3）. 加工浪费,刮披锋的加工浪费,Date:2011/10/11,69,案例:,电源外壳擦油包装加工浪费,（3）. 加工浪费,砸挂勾的加工浪费,Date:2011/10/11,70,组装五寸档板的加工浪费,螺丝包多人加工的浪费,（3）. 加工浪费,案例:,Date:2011/10/11,71,(四) 浪费的产消除：流程(Flow)简化生产流程提高系统柔性 改变工作台面布置摆放方式参数设定 “缩短距离减少阻力简化程序精减过程”强度(Strength)系统稳定性制订强度标准明确操作要求制程防呆,导入新技术,（3）. 加工浪费,Date:2011/10/11,72,(五) 现场浪费的消除例子。,1、冲压模具工序合并。,2、塑喷丝印符号改用直接雕刻在配件上。,3、将面板上五寸档板下面两个改为与面板 连体，取消两相档板的加工。,（3）. 加工浪费,4、冲压连续模的导入。,5、按钮小配件采用直接注塑不喷油。,Date:2011/10/11,73,（3）. 加工浪费,加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。,Date:2011/10/11,74,（4）. 动作浪费,(一) 浪费的定义： 生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费如直接动作浪费时间等待容易损伤产品更甚操作时间长生产率低成本高,满意度低,劳动强度增加,Date:2011/10/11,75,(二) 浪费的表现：人(Man)动作无价值劳动强度大寻找机(Machine)等待料(Material)易损伤增加客户不需要的材料;法(Method)程序复杂;,（4）. 动作浪费,额外动作的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,Date:2011/10/11,76,(三) 浪费的产生原因：操作不经济(Handling)动作不精简动作多余设计不合理(Design)可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整/转换/取放物料需要翻找,（4）. 动作浪费,Date:2011/10/11,77,机架在流水线上拉动的浪费,案例:,冲压余料两次清理动作浪费,（4）. 动作浪费,Date:2011/10/11,78,拉钉清理动作浪费,套PE袋，不断转身动作浪费,提出以下加工浪费的消除方法。,案例分析,Date:2011/10/11,79,(四) 浪费的消除：操作不经济(Handling)按经济原则设计并标准化制订Check list发现并消除设计不合理(Design)合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合人体工效设计,利潤最大化是企業的經營目標,（4）. 动作浪费,Date:2011/10/11,80,(五) 现场浪费的消除例子。,（4）. 动作浪费,1、冲压工序间采用自动重力滑动台.,2、攻牙机采用脚踏.,3、丝印改用移印机.,Date:2011/10/11,81,动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。,（4）. 动作浪费,Date:2011/10/11,82,（5）. 库存浪费,(一) 浪费的定义： 由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存 所造成的浪费如直接搬运仓储库存准理取放作业不便更甚 WIP增加资金滞压管理困难切换速度慢市场反应速度慢,Date:2011/10/11,83,库存掩盖所有问题：,（5）. 库存浪费,Date:2011/10/11,84,物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;可以在线加工的物料,在其它地方加工;未同步化与均衡化生产造成的库存.物料不齐备,造成的库存;工序不平衡,造成库存.,造成库存的例子：,浪費的產生是一環扣一環,Date:2011/10/11,85,(二) 浪费的表现：人(Man)搬运库存准理取放料(Material)滞压包装仓储法(Method)操作不便库存管理环(Environment)存放区搬运,（5）. 库存浪费,Date:2011/10/11,86,现 状,场所的 浪费,工厂越来越狭窄.真正重要的物品没地方放,区 分,经费增加生产减少,备 注,保管用具 浪费,货价,柜子过多使用木盘,搬运用具过多使用,经费增加,异物/混入 浪费,相似的混用因异物进入要洗涤,经费增加生产减少,利息的 浪费,不必要, 过盈,长期再库等没有利益的利息 增加,利息增加,管理的 浪费,再库有必要进行 物的,人的资源管理随时了解再库,清扫,整理整顿实施,经费增加人件费增加,改善,迟延,因再库过多看不到问题 产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间 等的问题隐藏 所以改善活动进展不好,生产性低下安全事故发生,(二) 浪费的表现：,Date:2011/10/11,87,(三) 浪费的产生：产能不均衡(Capability)工时不平衡CT设定不同设备能力限定计划不同步(Schedule)设备产能要求信息不准不畅计划错误失当交叉排配管理原因(Management)制程反应度慢Push信息错误不是一个流工作纪律,（5）. 库存浪费,Date:2011/10/11,88,案例:,成品仓的库存,五金配件仓库存,（5）. 库存浪费,Date:2011/10/11,89,案例:,母材仓的库存,车间加工侧板的库存,（5）. 库存浪费,Date:2011/10/11,90,大家估算一下我司物料库存占用多少资金？一年需要多少利息?,（5）. 库存浪费,Date:2011/10/11,91,(四) 浪费的消除：产能不均衡(Capability)线平衡(ECRS)使用共同CT设备微型化考虑前后工程产能计划不同步(Schedule)直通流程同步排配信息集成化前后工程计划协调平台经济批量；管理上原因(Management)柔性制造Pull CIMS广告牌一个流作业,消除浪費必須大家共努力,（5）. 库存浪费,Date:2011/10/11,92,Date:2011/10/11,93,提问,我司哪些库存可降低？,（5）. 库存浪费,Date:2011/10/11,94,(四) 现场浪费的消除例子。,1、 拉钉工作中心与装配合并。 -取消了机架仓，减少机架的库存,2、 丝印工艺与喷涂产品工作中心合并。 -减少了丝印配件的库存,（5）. 库存浪费,Date:2011/10/11,95,库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。,（5）. 库存浪费,Date:2011/10/11,96,(6). 搬运的浪费,(一) 浪费的定义： 流程中因两点间距离远而造成的搬运 走动 等浪费包括人和机器如直接物流损失时间损失动作损失劳动强度效率低;更甚沟通 断层供应脱流停线交付周期 WIP,Date:2011/10/11,97,(二) 浪费的表现：人(Man)走动搬运过大身体动作机(Machine)运输设备空转料(Material)碰伤库存法(Method)仓储物流管理搬运环(Environment)仓储区物流动线,(6). 搬运的浪费,Date:2011/10/11,98,(三) 浪费的产生：工厂布局(Layout)物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼容性(Compatibility)业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划,(6). 搬运的浪费,Date:2011/10/11,99,案例:,工序间的搬运,成品的转运,(6). 搬运的浪费,Date:2011/10/11,100,搬运的浪费,注塑拌料房与仓库间搬运浪费,提出以下不良品浪费的消除方法，,案例分析,Date:2011/10/11,101,(四) 浪费的消除：工厂布局(Layout)动线优化人体工效缩短距离自动物流前后工程in-line并线接流设计兼容性(Compatibility)整体规划容差设计柔性 制造,(6). 搬运的浪费,Date:2011/10/11,102,案例:,塑胶喷涂转接线,成品爬坡线,(6). 搬运的浪费,直接流到丝印车间,直接流到成品仓,Date:2011/10/11,103,搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留,(6). 搬运的浪费,Date:2011/10/11,104,(五) 现场浪费的消除例子。,1、冲压4名物料员领料，改用机动叉车后1人领料即可。,2、装配采用爬坡线,3、塑喷转接线,(6). 搬运的浪费,4、五金喷涂流水线,5、拉钉与组装合并成小型单元线,Date:2011/10/11,105,(六) 改善的着眼点。,1、分析物料员的工作量，哪些可以减少或取消。,2、观察员工的动作。,3、工作中车间有否有员工在走动。,4、重新规划车间布置。,(6). 搬运的浪费,Date:2011/10/11,106,双手均未抓到及摸到东西的时间,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,(一) 浪费的定义：,（7）. 等待浪费,Date:2011/10/11,107,（7）. 等待浪费,(二) 浪费的表现：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,Date:2011/10/11,108,(二) 浪费的表现：人(Man)等待搬运作业不便劳动强度机(Machine)负荷重利用率低料(Material)库存呆滞搬运法(Method)交叉交计划协调库存管理环(Environment)仓储,海,陸,空,（7）. 等待浪费,Date:2011/10/11,109,(三) 浪费的产生：设计不平衡(Design)基准不同设计能力(人)制程能力(技朮)条件限定(设备)产能检讨 制程适应能力(综合)达不到要求(Ability)爬坡能力技朮掌握能力,（7）. 等待浪费,Date:2011/10/11,110,案例:,等品质判定的等待,平板人员闲置等待,（7）. 等待浪费,等待,等待,Date:2011/10/11,111,(四) 浪费的消除：设计不平衡(Design)生产线平衡产能分析规划检讨前后工程产能匹配制程设计考虑需求变化达不到要求(Design)按设计者要求培训建立新员工上岗对应办法检讨设计与标准,（7）. 等待浪费,Date:2011/10/11,112,分析如何消除装配加工侧板不平衡等待,提出以下不平衡浪费的消除方法。,案例分析,Date:2011/10/11,113,7610侧板加工流程,此工位为瓶颈,改善前,套布套+装侧板需9.8秒,Date:2011/10/11,114,7610侧板加工流程,改善后,Date:2011/10/11,115,(五) 现场浪费的消除例子。,1、冲压各个配件工序之间不平衡的改善,2、平衡前后车间的产能,（7）. 等待浪费,3、利用工时分析流水线平衡率,Date:2011/10/11,116,(8). 管理浪费,(一) 浪费的定义： 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现 用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技朮的认知高度和整个供应链的综合质素.如生产力(效率良品率成本技朮) 周期(研发交付流程)资源利用等,例如：拿东莞质量奖的企业每年员工提出的合理化建议达几千条，我司只有上百条. 小机箱厂可以销售40元/台的低价机箱，我司成本最低的机箱都超个40元。如何竞争,Date:2011/10/11,117,(二) 浪费的表现(1)：生产力QDCS效率产能供应链WIP(库存)交付周期资源利用率资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用存货周期(料)设备利用率(机)周转率资金周转库存周转,(8). 管理浪费,Date:2011/10/11,118,(二) 浪费的表现(2)：资本利润率未能所有资本最大化地获取利润其它能力(技朮)提升研发周期市场份额增长性美誉度知名度总结管理上因素所引发的损失和未能获取现阶段最大收益之综合值,(8). 管理浪费,Date:2011/10/11,119,(三) 浪费的产生：管理能力素质; 执行力(速度/准度/精度); (相互)技朮层次认知高度把握度(相对)标准化可行度推广度(点线面)企业素质整体素质(斜坡球体理论),(8). 管理浪费,Date:2011/10/11,120,(四) 浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度,(8). 管理浪费,Date:2011/10/11,121,基础工业工程中狭义管理浪费工厂整体效率=设计者效率*管理者效率*作业者效率现代工业工程中广义管理浪费:,(8). 管理浪费,Date:2011/10/11,122,(1)、持有积极的心态:,4.消除浪费的做法,浪费到处都有。 在现场，问题堆得如山。 当前的作业就是最坏的作业。 作业者的行动当中70%是浪费。 最忙的人具有最多的浪费。 堆积的部品肯定是浪费。 不动的就是浪费。 放在地面上的也导致浪费。, 现在所做的是最好的. 我的部门最重要. 我们在认真的工作着. 以前都做过. 没办法! 必然的. 查找的欲望没有. 没有Data记录 现场的旁观者.,Date:2011/10/11,123,(2)、及时发现浪费:,A.运用点检表方式B.运用5Why原则C.运用时间分析手法D.运用动作经济原则E.“三现五原则”,4.消除浪费的做法,Date:2011/10/11,124,现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,找出浪费,Date:2011/10/11,125,提 问,对象,做什么?这个有必要吗?,区分,什么(What),目的,为什么那个作业有必要?为什么那么作业?为什么使用这设备?,为什么(Why),地点,在这里做这作业吗?在别的地方做是否更好?,在哪里(Where),时间,这作业应现在做吗?可否的流水线投入之前做?,什么时候(When),人,为什么那个人做这作业?别人不能做吗?,谁(Who),方法,那么做有必要吗?这方法是最佳方法吗?,怎样(How),去除不必要的部分,对 策,组合方式或顺序变更,事情减少化,浪费 提问书(5W1H),Date:2011/10/11,126,127,Date:2011/10/11,经济动作原则是 使用身体的原则, 作业场布置的原则 工具, 机器的原则,1) 使用身体的原则 是关于作业者动向的原则。 驱除动向或动作小一点才是有效的. 原则 1. 两手同时开始同时结束. 原则 2. 两手要同时以相反的或对称的方向使用. 原则 3. 动作要小一点. 原则 4. 利用重力, 引力. 原则 5. 避免弯曲的动作或,急剧的方向转换. 原则 6. 动作要有节奏. 原则 7. 以舒展的姿势作舒展的动作. 原则 8. 用脚.,128,Date:2011/10/11,2) 作业场布置的原则,原则 1. 材料或工具靠前放置（扩大使用点）原则 2. 资材或工具随着作业顺序放置.原则 3. 利用不花钱的动力原则 4. 适合作业者的工作台高度原则 5. 造成清洁的作业环境,经济动作原则是 使用身体的原则, 作业场布置的原则 工具, 机器的原则,129,Date:2011/10/11,3) 关于工具,机器的原则,原则 1. 有效果地使用脚(攻牙)原则 2. 工具统一为一个原则 3. 材料或零件要拿取容易原则 4. 手柄应成有效率的模样，放置有效的位置上。,经济动作原则是 使用身体的原则, 作业场布置的原则 工具, 机器的原则,(4)、三现五原则,1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA4.确认效果 确认对策的实绩效果5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容,五原则：,三现：,现场现物现状,Date:2011/10/11,130,一起回忆一下今天的培训内容,一、精益生产的概论,二、认识浪费及消除浪费,1、制造系统的演化史2、何谓精益生产方式3、精益生产的两大支柱4、精益生产追求的目标5、精益生产的构造体系6、关于精益生产的意识。,1、3种不同的经营思想2、浪费的定义3、8大浪费的认识及消除4、消除浪费的做法,A.运用点检表方式B.运用5Why原则C.运用时间分析手法D.运用动作经济原则E.“三现五原则”,Date:2011/10/11,131,教育与训练的区别?,所谓教育:对新知识的讲解.,所谓训练:是指将所学习知识实际试用。,这不是车间，而是培训室，所有的新员工在这里培训合格后方能正式上岗。,Date:2011/10/11,132,知识与智慧的区别?,所谓知识:是指记在头脑中的事情.,所谓智慧:是指将头脑中知道的事情进行灵活的运用.,Date:2011/10/11,133,作业,要求9月份所有培训人员每人写一份提案改善。,Date:2011/10/11,134,谢谢大家!,Date:2011/10/11,135,
