汽车变速箱上端面钻孔组合机床设计.docx

中文摘要英文摘要绪论1第一章、组合机床总体设计51-1、组合机床工艺方案的制定51-2、组合机床切削用量的选择61-3、组合机床配置型式的选择61-4、组合机床的总体方案设计7第二章、多轴箱部件设计132-1、多轴箱设计132-2、主轴设计132-3、齿轮布置132-4、多轴箱的润滑，手柄轴的设置17第三章、多轴箱零件校核193-1、轴的校核193-2、齿轮的校核223-3、轴承的选择与校核24总结26 参考文献271摘要本论文主要说明组合机床设计的基本过程及要求。组合机床是按高度集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成同一种工序或多种不同工序的加工。组合机床发展于工业生产末期，与传统的机床相比：组合机床具有许多优点：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作台、及电源一些基本部件及一些特殊部件，根据不同的工件加工所需而设计的。 在组合机床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多数组合机床来说，则主要用于平面加工和孔加工两大类工序。论文主要内容包括四大部分：（1）、制定工艺方案 通过了解被加工零件的加工特点、精度和技术要求、定位夹紧情况、生产效率及机床的结构特点等，确定在组合机床上完成的工艺内容及加工方法，并绘制被加工零件工序图。（2）、组合机床的总体设计确定机床各部件之间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产效率、绘制机床的尺寸联系图及加工示意图。（3）、组合机床部件设计包括专用多轴箱的设计，传动布局合理，轴与齿轮之间不发生干涉，保证传动的平稳性和精确性。专用主轴设计、轴承的选用及电机的选择等。（4）、液压装置的设计液压滑台、定位夹紧装置均为液压控制。并采用了许多液压控制阀，保证了运动的平衡性，循环性和精确性。另外，本文还涉及到大量的设计和计算，包括：（1）、主轴的选择和传动布置，以保证加工过程中被加工零件的精度；（2）、传动轴的设计和校核，以保证轴的刚度；（3）、齿轮的设计、计算，对齿轮的强度和刚度进行校核；多轴箱部分是本次设计的重要环节，本次设计中它的设计既要保证工作台的运动的合理、平衡和准确，又要满足工作要求。在本文中的大量设计、计算使它在理论上满足了设计和工作的要求。23绪论一、组合机床及其特点组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效专用机床。它能够对一种（或多种）零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序，生产效率高，加工精度稳定。组合机床与通用机床、其他专用机床比较，具有以下特点：(1)组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的7080%，因此设计和制造的周期短，投资少，经济效果好。(2)由于组合机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因而比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。(3)组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂成批制造，因此结构稳定、工作可靠，使用和维修方便。(4)在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置等，加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。(5)当被加工产品更新时，采用其他类型的专用机床时，其大部部件要报废。用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另行设计和制造。(6)组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模的生产需要。组合机床虽然有很多优点，但也还有缺点：(1)组合机床的可变性较万能机床低，重新改装时有10%20%的零件不能重复利用，而且改装时劳动量较大。(2)组合机床的通用部件不是为某一种机床设计的，它是具有较广的适应性。这样，就使组合机床的结构较专用机床稍为复杂些。二、组合机床的分类组合机床有大型组合机床与小型组合机床两大类，它们不仅在体积和功率上有大小之别，而且在结构和配置型式等方面也有很大的差异。这里主要说明大型组合机床的配置型式。大型组合机床的配置型式可分为三大类：1、具有固定式夹具的单工位组合机床这类组合机床夹具和工作台都固定不动。动力滑台实现进给运动，滑台上的动力箱实现切削主运动。根据动力箱和多轴箱的安置方式不同，又可分为以下几种：(1)卧式组合机床（动力箱水平安装）；(2)立式组合机床（动力箱垂直安装）；(3)倾斜式组合机床（动力箱倾斜安装）；(4)复合式组合机床（动力箱具有上述两种以上的安装状态）。2、具有移动式夹具的（多工位）组合机床这类组合机床的夹具安装在直线移动工作台或回转工作台上，并按照一定的节拍时间作间歇移动或转动，使工位得到转换。这类机床的配置型式，常见的有以下四种。(1)具有移动工作台的机床，这类机床的夹具和工件可作直线往复移动。(2)具有回转工作台的机床，这种机床的夹具和工件可绕垂直轴线回转，在回转工作台上每个工位通常都装有工件。(3)鼓轮式机床，这种机床的夹具和工件可绕水平轴线回转。此种机床一般为卧式单面或卧式双面，而较少采用三面配置。此外也有辐射式的，它除了安装卧式动力部件外，还在垂直于鼓轮回转的平面上安装动力部件。(4)中央立柱式机床，这种机床具有台面直径较大的环形回转工作台。在工作台中央安装立柱，立柱上安装动力部件，而在工作台的周围还安装有卧式动力部件，工件和夹具则安装在回转工作台上，这种机床一般都是复合式的。3、转塔多轴箱式组合机床转塔多轴箱式组合机床分为两类：单轴转塔动力头式组合机床和多轴转塔头式组合机床。前者转塔头的每个结合面可安装一个刚性主轴。后者转塔头的每个结合面可安装一个多轴箱。这种机床一般配置型式有：(1)转塔式多轴箱只实现切削运动，被加工零件安装在滑台上，由滑台实现进给运动；(2)转塔式多轴箱安装在滑台上，转塔式多轴箱既实现切削主运动又实现进给运动。其中，转塔多轴箱式组合机床可能组成双面式或三面式，同时对工件的两、三个平面进行加工。三、组合机床的工艺范围 组合机床可完成的工艺有铣平面、刮平面、车端面、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、攻丝、倒锪窝、钻深孔、切槽等。随着综合自动化技术的发展，组合机床可完成的工艺范围也在不断扩大，除了上述工艺外，还可完成车外圆、车锥面、车弧面、切削内外螺纹、滚压孔、拉削内外圆柱面和平面、磨削、抛光、珩磨，甚至还可以进行冲压、焊接、热处理、装配、自动测量和检查等。四、组合机床的发展方向 近几年组合机床在汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪器、缝纫机、自行车、阀门、矿山机械、冶金、航空、纺织机械及军工等部门已获得广泛的使用，一些中小批量生产部门也开始推广使用。我国在组合机床及其自动线上将获得较快的发展，其发展方向为：1、提高通用部件的水平 衡量通用部件水平的主要标准是：品种规格齐全，动、静态性能参数先进，工艺性好，精度高和精度保持性好。目前应注意开发适应强力铣削的大功率动力滑台，高精度镗削头和高精度滑台，以及适应中、小批生产的快调、速换动力部件和支承部件。机械驱动的动力部件具有性能稳定，工作可靠等优点。目前，机械驱动的动力部件应用了交流变频调速电机和直流伺服电机等，使机械驱动的动力部件增添了新的竞争能力。动力部件采用镶钢导轨、滚珠丝杠、静压导轨、静压轴承、齿形皮带等新结构，支承部件采用焊接结构等。由于提高了部件的精度和动、静态性能，因而使被加工的工件精度明显提高，表面粗糙度减小。2、提高生产率 目前组合机床及其自动线的生产率不断提高，循环时间一般是12分钟，有的只用1030秒。提高生产率的主要方法是改善机床布局，增加同时加工的刀具，减少加工余量，提高切削用量，提高工作可靠性以及缩短辅助时间等。为了减少自动线的停车损失，提高自动线的柔性，采用电子计算机进行自动线的管理。3、扩大工艺范围 现在组合机床及其自动线一般已不是完成一个工件的某几道工序，而常常是用于完成工件的全部加工工序。除过去完成平面铣削、钻孔、扩孔、锪孔、攻丝、粗镗孔外，现在已扩大到能完成车削、磨削、拉削、精镗以及非切削加工（如检查、自动装配、清洗、试验以及打印分类等）工序。4、提高加工精度 现在在组合机床及其自动线上又纳入了很多精加工工序，如进行1级精镗，保证孔加工位置度在0.02毫米。为了使自动线能稳定地保证加工精度，已广泛采用自动测量和刀具自动补偿技术，保证调刀不停车。5、提高自动化程度 目前组合机床及其自动线发展十分迅速，越来越多的组合机床用于组成自动线，组合机床本身则是全自动方向发展的。为此，重点是解决工件夹压自动化和装卸自动化。6、提高组合机床及其自动线的可调性 为了提高中小批生产的一些箱体件的生产率，近几年来发展了可调的多工序多刀具的组合机床及其自动线，它们大多采用数字程序控制。除早期发展的多品种、成组加工的组合机床及其自动线外，还创造了自动换刀和自动更换多轴箱的组合机床，还有用于加工中小批生产箱体零件的可自动更换对多轴箱的组合机床。用一台这样的机床就能完成一种工件的全部工序加工，能起到一条流水线的作用。特别是数字程序控制的发展，为发展这种机床创造了更有利的条件。7、创制超小型组合机床 为了适应仪器仪表工业小箱体加工需要，创制超小型组合机床是必需的。这种机床多由超小型气动液压头配置而成，体积小，效率高，并能达到高的加工精度。8、发展专用组合机床及其自动线 随着组合机床技术的发展，过去一直被认为需按具体加工对象专门设计，而是可以作为通用品种进行成批生产的，用户根据自己加工产品的需要，配上刀具及工艺装备，即可组成加工一定对象的高效机床。第一章、 组合机床总体设计1-1 、组合机床工艺方案的制定组合机床用于钻削变速箱上端面的8个孔，并且要达到其加工精度。为了满足其加工精度的要求，我们首先要对加工的零件做工艺方案的分析，制定组合机床工艺方案是设计组合机床最重要的步骤之一。工艺方案制定的正确与否，将决定机床能否达到“重量轻、结构简单、效率高、质量好”的要求。(1)加工工序和加工精度被加工零件需要在组合机床上完成的工序及加工精度，是制定机床工艺方案的主要依据。本组合机床为钻孔：8个孔孔的精度：10H6（ ）(2)被加工零件特点工件硬度：HB 170220材料：HT 150铸件(3)工件生产方式被加工零件的生产批量的大小，对机床工艺方案制定也有影响。变速箱的粗加工、半精加工、精加工分别在不同的机床上进行。这样，机床虽然多一些，但由于生产批量很大，从提高生产率、稳定保证加工精度的角度来讲仍然是合理的。1、工艺基面的分析(1)采用“一面二孔”定位方法，选择底面C为工艺基面。(2)夹紧面为顶面非加工侧的边缘部分。2、加工工艺的分析加工精度：6级加工余量：扩孔：2.0毫米刀具选择：标准钻头3、切削用量的选择钻孔加工直径为：10切削用量的选取可采用查表法，从附录一的切削用量表（1）可知：工件材料为HT150，HB为170220，其切削速度为1624米/分，走刀量为0.20.4毫米/转。对各主轴转速的选取，当取切削速度V为16.3米/分时，8根主轴的转速均为：。对走刀量的选取，考虑到工件系灰铸铁件，材质较差，可选用较低的数值，即取f为0.20毫米/转。对切削深度的选取，因在实体上钻孔，故其数值均为加工孔径的一半，即取t为0.5D。1-2、组合机床切削用量的选择组合机床的正常工作与合理地选用切削用量，即确定合理的切削速度、工作进给量和切削深度，有很大关系。切削用量选择适当，能使组合机床以最少的停车损失，最高的生产效率，最长的刀具寿命和最好的加工质量，也就是多快多省地进行生产。组合机床钻孔时的切削用量的选择与加工精度及刀具的材料有很大关系。在确定切削用量时应注意的问题如下：(1)尽量做到合理利用所有刀具，充分发挥其性能；(2)复合刀具切削用量选择，应考虑刀具的使用寿命；(3)选择切削用量时，应注意零件生产批量的影响；(4)切削用量选择应有利于多轴箱设计；(5)选择切削用量时，还必须考虑所选动力滑台的性能。1-3、组合机床配置型式的选择我们在选择机床配置方案时，反对贪大求全，应正确处理先进性和可靠性的关系，选择符合多快好省的机床方案。现有立式和卧式两种方案，比较如下：主要比较指标：(1)加工精度：立式加工精度较卧式高；(2)排除铁屑的方便性：卧式较好；(3)夹具形式的影响：考虑到加工工艺要求，应选用立式；(4)占地面积：立式较好。其余指标，如：机床生产率，机床使用方便性和自动化程度，机床结构的复杂程度和通用化程度等，两种方案之间相差不大。 综合考虑，应选用立式单工位组合机床。1-4、组合机床的总体方案设计组合机床的总体设计，就是针对具体的被加工零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行方案图纸设计。这些图纸包括：被加工零件工序图，加工示意图，生产率计算卡片，机床联系尺寸图。1、被加工零件工序图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在一台机床上或一条自动线上完成的工艺内容，加工部分的尺寸及精度，技术要求，加工定位基准，夹压部位，以及被加工零件的材料，硬度和在本机床加工前毛坯情况的图纸。它是组合机床设计的主要依据，也是制造使用时，调整机床，检查精度的重要技术文件。被加工零件工序图应包括下列内容：(1)被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本机床设计有关的部位的结构形状及尺寸。(2)加工用定位基准，夹压部位及夹压方向。以便依此进行夹具的定位支承（包括辅助定位支承），限位夹紧，导向系统的设计。(3)本道工序加工部位的尺寸，精度、表面粗糙度、形状位置尺寸精度及技术要求，还包括本道工序对前道工序提出的要求（主要指定位基准）。(4)必要的文字说明。如被加工零件编号、名称、材料、硬度、重量及加工部位的余量等。2、加工示意图零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加零件在机床上的加工过程，刀具、辅具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环余等。因此，加工示意图是组合机床设计的主要图纸之一，在总体设计中占据重要地位。它是刀具、辅具、夹具、多轴箱、液压电气装置设计及通用部件选择的主要原始资料，也是整台组合机床布局和性能的原始要求，同时还是调整机床、刀具及试车的依据。(1)刀具的选择(如下图)标准钻头10mm(2)工序间余量的确定钻孔后留2.0mm的加工余量。(3)导向结构的选择（如下图）采用固定式导向，在每一个主轴上布置一个，位置应在靠近工件上端面，距离为15mm。 (4)动力箱工作循环及其行程的确定根据加工尺寸要求，确定工作进给长度为20mm，快速进给可定为200mm。考虑到加工多层壁上的孔，工作循环应如下：快进200工进30 3、组合机床生产率的计算根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快速及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，用以反映机床的加工过程、完成每一动作所需的时间、切削用量、机床生产率及机床负荷率等。（1）单件工时的计算从加工示意图看出，工件的加工一次进给完成。主轴每分钟转数n=519.1转，每转进刀量f=0.2mm/r，进给长度L=20mm，所以工进时间T工为：辅助时间T辅为：T辅=T空+T移+T装+T停式中T空动力头空程快进及快退时间，其值为：T空=（L1+L2+L3）/V空其中，L1第一次快进长度，L1=200mm； L2第二次快进长度，L2=0mm； L3快退长度， L3=230mm; V空动力头空程速度，V空=5米/分，故T移零件送进及移出时间，其值为：T移=0.1分；T装零件的装卸时间，其值为：T装=1分T停=0.05分综上述，零件的单件工时T单为：T单=0.3+0.086+0.1+1+0.05=1.536分(2)机床生产率的计算 (3)编写机床生产率计算卡（机床生产率计算卡见下页）被加工零件图号毛坯种类铸件名称汽车变速箱上端面钻孔毛坯重量材料HT150硬度170220HRC工序名称钻8个孔工序号序号工步名称被加工零件数量加工直径（mm）加工长度（mm）工作行程（mm）切削速度（m/min每分钟转数（r/min）进给量（mm/r）工时（min）机动时间辅助时间共计1装卸工件1112快进2000.04004工进10203016.3519.10.20.30.3移动10.10.1停留005005快退23000460046备注装卸工件时间取于操作者的熟练程度，本机床计算时取1min. 总计1.536单件工时1.536机床生产率39件/时机床负荷率82%4、机床总体联系尺寸图的绘制联系尺寸图用来表示机床各组成部件的相互装配联系和运动关系，以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求；通用部件的选择是否合适；并为进一步开展多轴箱、夹具等专用部件、零件的设计提供依据。联系尺寸图也可看成是简化的机床总图，它表示机床的配置型式及总体布局。组合机床是由一些通用部件和专用部件组成的。为了使所设计的组合机床既能满足预期目的性能要求，又能做到配置上匀称合理、符合多快好省的精神，必须对所设计的组合机床各部件之间的关系进行全面的分析研究。这是通过绘制机床联系尺寸图来达到的。（1）机床多轴头电动机功率计算零件材料：HT150，HB170220刀具：标准钻头10mm（8个）切削用量：n=519.1转/分， f=0.2mm/r多轴箱动力计算P=0.303*8=2.424 KWF=1861.067*8=14888.536 N电动机功率N主N主=N切/按照主轴箱机械传动效率=0.80.9,当主轴数少于15时取大值，即取=0.9N主=N切/=2.424/0.9=2.693 KW（2）机床有关部件及尺寸的确定动力部件用以实现切削刀具的旋转和进给运动，是机床最主要的通用部件。组合机床动力部件有多种结构型式和不同的传动方式。该组合机床的主无能运动（旋转运动）采用机械传动，由动力箱上的电动机通过齿轮传递运动和动力；进给运动采用液压驱动，即液压动力。据电机功率N主为2.693千瓦，可选用封闭式三相异步电动机（YIP44）型号：Y132S-6，额定功率3 KW额定转速：960r/min动力箱选用1TD40（见图1），驱动轴转速n0=480r/min.液压动力滑台选用1HY40A，其主要技术参数：台面宽度：400mm，台面长度：800mm，行程：400mm，最大进给力：20000N工进速度：12.5500mm/min快速移动速度：8m/min图1、 1TD40多轴箱最大轮廓尺寸，根据动力箱和工序图，初选500500，立式主轴箱。导轨由主轴箱或其它油源输出的压力油，经分油器分别输送至导轨各个润滑点进行润滑。 滑台的工作循环采用电气、液压联合控制，以克服纯电气控制可靠性差与快进向工进转换时位置精度低的缺点。第二章、多轴箱部件设计2-1、多轴箱设计多数的多轴箱都属于标准多轴箱，多轴箱是组合机床的重要专用部件。它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置，切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的动力部件，其动力来自通用的动力箱，与动力箱一起安装于液压滑台，可完成钻、扩、铰、镗孔等加工工序。多轴箱由通用零件如箱体、主轴、传动轴、齿轮和附加机构组成。2-2、主轴设计主轴结构形式由零件加工工艺决定，并考虑主轴的工作条件和受力情况。轴承形式是主轴部件结构的主要特征，该机床是进行钻削加工的主轴，轴向切削力较大，最好用推力球轴承承受轴向力，而用向心球轴承承受径向力。又因钻削时轴向力是单向的，因此推力球轴承在主轴前端安排即可。钻8个10的孔，根据主轴直径和加工孔的关系，查经验手册，取工作主轴直径d=25mm，主轴隔套外径=30mm2-3、齿轮布置1、传动比分配：主轴箱内的传动比最佳为11 .5,在主轴箱后盖内的齿轮传动比，根据需要，其传动比可以取大些，但一般不超过33.5；齿轮模数，一般取2，2.5,3或3.5，齿数一般在1770，齿宽b取32mm或24mm；在传动系统中，最后一级采用升速传动，为了使主轴上的齿轮不过大。2、传动系统设计 （1） 驱动轴传动轴：m=3，A=92mm，取21，u=21/40 =40，=63mm，=120mm =480r/min，=252r/min（2）传动轴主轴3：m=3，A=115.1792mm，u=520/252 取=26，=51，=153mm =78mm，=252r/min，=520r/min 主轴4，5，6均与主轴3相同，由传动轴带动（3）主轴1传动轴：m=3，A=96.75mm，=21，u=43/21 =43，=63mm，=129mm =520r/min，=254r/min 主轴2与主轴1一样传动轴和主轴7与8之间的传动与其一样（4）传动轴传动轴：m=3，A=125mm，u=40/43 =40，=43，=120mm，=129mm =252r/min，=234r/min（5）驱动轴手柄轴：m=3，A=92mm，u=21/40 =120mm，=63mm=21，=40，=480r/min，=252r/min（6）传动轴油泵轴：m=2，A=70mm，u=2.06=24，=46，=48mm，=92mm，=480r/min，=232r/min（7）手柄轴传动轴：m=2，A=70mm，u=0.92 =46=42，=84mm，=92mm=252r/min，=232r/min轴9是驱动轴，轴10是传动轴I，轴11是传动轴II，轴12是传动轴III3、传动轴直径计算：经过公式简单计算可得各传动轴直径均取30mm4、多轴箱坐标计算：该多轴箱安装在动力箱上，坐标原点靠近主轴箱左侧（对着多轴箱正面看）的定位销孔上，其尺寸是距多轴箱侧边E=25mm，距多轴箱低边H=30mm。下面分别计算并验算各主轴及传动轴的坐标：轴1：x1=64.5y1=132轴2：x2=64.5y2=312轴3：x3=171.5y3=120轴4：x4=171.5y4=324轴5：x5=278.5y5=120轴6：x6=278.5y6=324轴7：x7=385.5y7=132轴8：x8=385.5y8=312、轴9：轴10： y10=222轴14： y14=49.45轴13： x13=225 轴11： 轴12： x12=166 y12=335、主轴箱坐标验算主轴及传动轴的坐标验算是按齿轮布置图的齿轮啮合关系验算中心距。按表一列出坐标验算表，表中A实是按坐标算出的中心距，A是按传动齿轮节径算出的中心距，A是两者之差值。验算标准为：中心距允许差0.0010.009mm,当A不满足中心距允差范围时，该啮合齿轮应做成变位齿轮。坐标验算由此可知,两轴相啮合的齿轮须做成变位齿轮。2-4、主轴箱的润滑，手柄轴的设置1、润滑大型标准主轴箱采用叶片润滑油泵进行润滑，油泵打出的油经分油器分向各润滑部分；轴承采用油润滑；齿轮用油润滑，由分油器分出的油管润滑。2、手柄轴的设置组合机床主轴箱上一般都有较多的刀具，为了便于更换和调整刀具，或是装配和维修时检查主轴精度，一般每个主轴箱上都要设置一个手柄轴，以便于手动回转主轴。选择轴13为手柄轴。3、油泵轴的确定叶片泵用来润滑时，转速n泵应在400800转/分范围之内，而轴13的转速n13=252转/分，故根据需要再加一级传动。第三章、主轴箱零件校核3-1、轴的校核选主轴3来校核1、轴的材料：45号钢，调质处理。其机械特性查得：b=640Mpa, s=355Mpa, -1=275Mpa,-1=155Mpa,=0.2, =0.1,C=1102、轴的功率P、转速n、轴径d、分度圆直径d2、齿轮宽BP=0.303 KW 由前述可得：n=520r/mind=25mm=78mmB=1.2d=30mm= ，= （1）求齿轮上作用力的大小、方向齿轮上作用力的大小：(2)求轴承的支反力水平面上支反力 =/2=142.6846/2=71.3423N垂直面上支反力=(-+67)/134=(-25.1591*78/2+52.7341*67)/134=19.0446N=(+67)/134=(25.1591*78/2+52.7341*67)/134=33.6895N(3)画弯矩图 剖面C处的弯矩: 水平面上的弯矩 Mc=67*=4.7799N.m 垂直面上的弯矩 =67*=1.2760 N.m =(67+)*=(1275.9882+981.2049)*=2.2572 N.m 合成弯矩 = =4.9473 N.m= =5.2861 N.m(4)画转矩图=5.5647 N.m(5)画当量弯矩图因单向回转,视转矩为脉动循环, ,则=59/98=0.602剖面C处的当量弯矩=5.9748 N.m=602582 N.m(6)判断危险剖面并验算强度已知=6.2582 N.m, =59= = =4.0052<b)水平面的受力和弯矩图a)受力简图A BC67674.7799N.mf)当量弯矩图e)转矩图d)合成弯矩图c)垂直面的受力和弯矩图1.2760N.m2.2572N.m4.9473 N.m5.2861N.m5.9748N.m6.2582N.m3-2 、齿轮的校核选传动轴I与主轴3齿轮进行校核： 1、 材料、热处理、许用应力两齿轮材料均选用40Cr,火焰表面淬火，4855HRC。查得：预期齿轮寿命5年，每天工作12小时，工作载荷为轻微冲击，则查机械设计基础图，得：2、验算齿面接触疲劳强度载荷系数，取K=1.5 查得： 接触应力为：3、验算齿根弯曲疲劳强度取 K=1.5查表：许用弯曲应力：弯曲疲劳强度的最小安全系数，取则：由上述计算可知，均满足要求。3-3 、轴承的选择与校核1、选轴承、确定额定动负荷轴3，直径25mm，轴承选用圆锥滚子轴承：左端轴承：30305型， 右端轴承：30205型， 2、求轴承受的径向力（见图4）图（4）3、求轴承受的轴向力Fa查表知圆锥滚子轴承产生的轴向力查手册： =19N, =34N, =25N,n=520r/min动载荷系数=1.530305型 =44800N,e=0.3,Y=2轴承内部的轴向力 S =/2Y=19/4=4.75N =/2Y=34/4=8.5轴承的轴向载荷:因轴承II被“压紧”,故 = =4.75N =+ =29.75N4、求轴承的当量动负荷P 轴承I /=4.75/19=0.25<e=3 =*=1.5*19=28.5N 轴承II /=29.75/34=0.875>e 查有关设计手册,X=0.4,Y=1.6 =(X+Y)=1.5*(0.4*34+1.6*29.75)=91.8N同轴的结构要求两端选择同样尺寸轴承，而且>,以作为轴承寿命计算的依据，求轴承的实际寿命。已知滚子轴承 =10/3所选轴承合适。