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浙江潮峰钢构有限公司 施工组织设计第二部分 钢结构施工组织设计第一章 钢结构制作加工实施方案及技术措施本工程所用的材料主要有各种规格材质的钢板，圆管、型钢、高强螺栓、焊接材料、油漆和彩板等，必须按ISO9002标准的程序文件和作业指导书规定要求，由合格分包商供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。所有采购的原材料均应由计划部门提前编制采购计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体按下表执行：原辅材料名称主要检验内容钢板质保书、外观损伤及几何尺寸、化验、强度试验、弯曲试验，30mm以上厚板应进行探伤和工艺性能评定。钢管等型钢质保书、外观及几何尺寸、化验、强度试验、力学试验高强螺栓连接副质保书、合格证、外观(包括裂纹等缺陷)及几何尺寸、化验、强度试验、扭矩试验、硬度。焊丝、焊条质保书、合格证、生产日期、外购、型号规格，首次使用的应进行工艺评定试验油漆涂料质保书、外观生产日期、型号、工艺性能试验，初次使用的分承包方应提供权威部门鉴定报告焊剂质保书、湿度气体质保书、纯度根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，防混淆工作，做到先进先出，定期检查，特别对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。一、钢结构加工前的生产准备1. 详图设计、图纸审查和原材料计划根据我公司的技术力量,结合本工程的设计图纸以及招标文件中所规定的要求进行构件下料的详图设计, 翻样科进行原设计图深化设计，工艺科对翻样图进行工艺审查，这样可以结合工厂条件和施工习惯,便于采用先进的技术,经济效益较高。为尽快采购钢材,在详图设计同时定购钢材,这样详图完成立即可以下料制作。翻样下料前应进行图纸审查,目的是检查设计图纸的深度能否满足施工的要求,核对图纸上的构件数量和安装尺寸,检查构件之间有无矛盾,构造上是否满足施工,并且合理地划分运输单元。2. 编制工艺流程据规范要求,结合本工程的实际情况，在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程指导施工，工艺规程内容应包括：(1) 根据执行的标准编写成品技术要求(2) 关键零件的精度要求，检查方法和检查工具(3) 主要构件的工艺流程、工序质量标准，为保证构件达到工艺标准而采用的措施（如组装次序、焊接方法等）(4) 采用的加工设备和工艺设备3. 安排生产计划 首先根据产品的特点,工程量的大小和安装施工进度,按整个工程划分工号,以便分批投料,配套加工,配套出成品。然后根据工程量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力和工具平衡计划，对薄弱环节的关键设备和机床，需要按其工作量具体安排班次，以免影响整个工程的进度。二、钢结构生产的组织方式和零件加工1. 生产组织方式我公司钢构生产组织方式采用专业分工的大流水作业生产，这种生产组织方式的特点是各工序分工明确，所做的工作相对稳定。定人、定机进行流水作业，这种生产组织方式的正常效率和产品质量都有显著提高。2. 工艺流程大流水作业生产的工艺流程一般包括的顺序如附图所示(附图四)。根据本工程构件的特点，应选择合适的生产设备，本公司的钢结构制作的主要设备见附表“钢结构制造设备清单。”（附表五）3. 零件加工3.1放样 放样工作包括:核对图纸的安装尺寸和孔距;以1:1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。样板一般用0.50-0.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。用做计量长度依据钢尺，特别注意应经授权的计量单位年检，且符有合格的计量卡片，使用时按计量卡片的记录数值校对其误差数。样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口位置弯折线和弯折方向等，样板和样杆应妥为保存，直至工程结束后方可销毁。放样时，铣、刨等工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量，由于铣、刨时常成叠加工，尤其当长度较大时不易对齐，所有加工边一定要留加工余量，焊接收缩量由于受焊肉大小、气候、施焊工艺和结构断面等因素的影响变化较大，随时进行调整。3.2号料号料工作包括：检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔的位置、打冲孔、标出零件编号。号料时应注意：1. 根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。2. 应有利于切割和保证零件质量。3. 工艺有规定时，按规定方向取料。3.3下料 钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切，厚钢板剪切会增加平直的困难，一般多用氧气切割。本公司下料切割的主要设备有多头数控切割机、小车式火焰切割机、离子切割机、剪板机、卧式带锯床、坡口机等。加工时要求按公司内控标准检验切割面，几何尺寸、形位公差、切口截面飞溅物等，检验复核后进行合理推放，做上合格标识和零件编号。 钢材在切割下料前应进行矫正，钢材的矫正宜在常温下用矫正机等设备进行，若采用锤击矫正的应加锤垫，以增加接触面。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度大宜大于0.5mm，零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工，普通碳结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度,加热矫正后的低合金结构钢必须在自然状态下冷却。中碳钢一般不用火焰矫正。当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000；碳素结构钢在温度下降到700之前、低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。3.4 制孔制孔方法有冲孔、钻孔、气割割孔等几种。我公司钢结构零件钻孔采用PCM数控平面钻孔机床进行钻孔，部件和构件采用三维钻床或移动式钻床加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻的均须有放样工放样划线，划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后，标准批量钻孔。零配件和构件钻孔后需经检验员检验合格后做上合格标识方可转序。孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条后重新制孔。4. 梁、柱等构件制作梁、柱制作工艺流程见（附表六）根据上述加工合格的零件开始进行组立，组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在组立机上进行，组立前应对翼板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的基本要求见下表：H型钢组立的精度要求项目允许偏差高度不大于±2mm腹板中心偏移<2mm端头平齐<3mm顶紧面间隙<1.5mm组立后转入埋弧焊，埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢、箱形梁等的焊接，本公司对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，高度超过1.5m以上的采用悬臂式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：焊接H型钢质量要求项目允许高度截面高度±3mm腹板中心偏移2mm翼板对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝质量2级焊缝高度与腹板厚度一致锁口和端头加工：本工程的柱与主梁均采用高强螺栓连接，由于按另一种焊接连接法则大都需现场焊接，所以大多要进行锁口加工，待H型钢加工及检验合格后，应采用锁口机对规定的H型钢端头锁口加工，用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证几何准确。构件组装：本工程的组装构件主要是柱、梁以及支撑，构件组装前都应必须放大样，梁、柱的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理，组装构件均为点焊成型，待检验后才准交付正式焊接。组装件手工焊接：手工焊采用松下BX3-500型交流电弧，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊(包括埋弧焊、气保焊、电弧焊)的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由矫正工(火工)进行局部变形矫正。一般构件的加工质量要求详见下表：梁、柱组装焊接质量要求项目允许偏差高度(长度)柱梁弯曲矢高±5mm±5mm扭曲不大于8mm不大于8mm截面几何尺寸±3mm±3mm柱脚板平面度3mm/端头板倾斜2mm2mm磨擦面平面度1.5mm1.5mm加筋板、定位板位移2mm2mm矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。公司对钢构矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正、拉模等。磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用铣床铣平，磨擦面应经矫正后经抛丸处理并加以保护，磨擦面应按规定要求制作并应达到规定要求，磨擦面加工同时应用相同的材料和加工方法制作试件进行磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。构件表面处理：加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查，待构悠扬成品并去净表面后，用全自动抛丸机进行表面除锈处理，除锈等级应在Sa2.5级以上。油漆：除锈后构件应进行表面清理，然后喷涂底漆和中漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。验收：构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。5. 钢构件的焊接和高强度螺栓连接 钢结构的连接是通过一定方式将多个杆件连接成整体，杆件间要保证正确的相互位置，以满足传力和使用要求，连接部位应有足够的静力强度和疲劳强度，连接的加工和组装比较复杂，占用工作量较大，因此连接是钢结构施工中重要的环节，本工程的连接方法有焊接、普通螺栓、高强度螺栓连接。对工厂焊接接头的要求如下:(1) 型钢要斜切,一般斜度为45度(2) 腹部较厚的要双面焊或开成有缺口(3) 焊接时要考虑焊缝变形,以减小焊后矫正变形的工作量(4) 受拉部位和拉杆要用斜焊缝,受压部位和压杆要用直焊缝,对受力较小的杆件或压杆有时可采用贴角焊缝所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如需改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理，并放入保温桶，随用随取。焊接作业条件:(1) 审阅施工图纸,拟定焊接工艺(2) 准备好所需施焊工具,焊接电流(3) 在空旷地区施焊时,应采取挡风挡雨措施(4) 焊工应经过考试,并取得合格证后才可上岗,如停焊超过半年以上时,应重新考核。(5) 施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。焊接操作工艺 焊条使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙,低氢型焊条经过烘焙后,应放在保温箱内随用随取。首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。普通碳素结构钢厚度大于34MM和低合金结构钢厚度大于或等于30MM，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100-150度，预热区应在焊接剖口两侧各80-100MM范围内。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使用焊缝金属与母材间平缓过渡。 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。要焊缝接头，应在焊缝两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。为了减少焊接变形与应力必须采取以下措施:(1) 焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。(2) 收缩量大的焊缝先焊接(3) 对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接(4) 长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接(5) 采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。(6) 采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。(7) 锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。钢结构高强度螺栓连接，连接处钢板或型钢应平直,板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行矫正，且不得损伤摩擦面。装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火燃烧，以免产生氧化层）。接触面积的间隙不得大于0.3mm且确保有70%以上的接触面能紧贴。首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后经检查确认合格后方可安装高强度螺栓。结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强度螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强度螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。高强度螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%-80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。初拧可用电动扳手、风动扳手或手动扭扭矩扳手;终拧多用电动扳手,如空间狭窄时,也可用手动扳手进行终拧。为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行：(1) 对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。(2) 对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。(3) 对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。(4) 对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行紧固。(5) 对螺栓进行自检,用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩,抽查数量为节点处螺栓总数的10%,并不少于一支,如发现有紧固扭矩不足,则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。6. 喷丸除锈、涂装 构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈,除锈要求达到<<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>>的规定。这样处理后的构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状的轻微污痕，构件表面露出银灰色的金属光泽。这是一种非常彻底的除锈，并保证了下道油漆工程的牢固、可靠。经处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。 在除锈后，按设计要求的油漆对构件进行喷涂、防止构件腐蚀。并做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂、附差良好。油漆的种类、遍数、保层的厚度应符合设计要求。施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30-50MM，暂不涂装。涂装时应和胶带纸包好构件的节点板，防止油漆污涂节点端头板。涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。7.钢构件验收(1) 出厂前钢结构进行验收，出厂的成品构件硬具有出厂合格证及技术文件等，并在工厂内进行预拼装，符合设计尺寸后方可出厂。(2) 包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。第二章 钢结构安装方案及技术措施计划：一、安装前准备工作：1、 编制钢结构工程吊装施工组织设计 编制的组织设计的内容应包括：计算构件和连接件的数量，选择吊装机械、确定流水程序、确定吊装方法、制定进度计划、确定劳动组织、规划钢构件进场、确定质量标准、安全措施和特殊施工技术等。 选择吊装机械是关键，选择吊装机械的前提条件是：必须满足钢结构的吊装要求，机械必须保证性能，必须保证确定的工期，同时考虑成本因素，本工程拟选择公司自备的QY25C型汽车吊进场作业。2、 基础预埋件和钢结构检验 基础检验包括轴线误差、基础的砼强度、支承面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓的位置和伸出支承面的长度量测。柱子基础轴线和标高是否正确是确保钢结构安装质量的基础，应根据基础的检验资料复核各项数据，并标注在基础表面上。基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差见下表项 目允 许 偏 差支 承 面标 高±3水 平 度1/1000地 脚 螺 栓螺 栓 中 心 偏 移5.0螺 栓 外 露 长 度+300螺 纹 长 度+300预 留 孔 中 心 偏 移10.0 钢构外形几何尺寸正确,可以保证结构安装顺利进行,为此在安装之前应根据GB50205-2001规定对构件进行外形几何尺寸检验,如有超出规定设法在吊装之前消除,此外为了便于校正钢柱的平面位置和垂直度,桁架和吊车梁的标高等,需在钢柱底部和上部标出两个方向的轴线,在钢柱底部适当高度标出水平基准线,对于吊点也应标出,以便于吊装时安规定吊点绑扎.3、 吊装机械的选择选择起重机的型号原则是所选起重机的三个工作参数，即起重量Q，起重高度H和工作幅度(回转半径)R均需要满足班组结构吊装要求。设备名称臂长幅度起重量起升高度QY25C20m时6m9.5t19m31m时12m4t28m39m时加副臂20m1.5t33m根据上述要求Q、H、L、R结合本工程构件的重量采用QY25C可以满足要求。二、钢结构吊装 1. 单位工程钢结构吊装方法本工程拟采用分件吊装和节间吊装法综合的吊装方法进行主体结构吊装，分件吊装法的特点是施工内容单一，准备工作简单，因而构件吊装的效率较高，且便于管理，可以利用更换起重臂长度的方法分别满足各类型件吊装。即采用较短起重臂吊柱，接长起重臂吊屋架，因此，决定先分件吊装柱、再用节间吊装法吊装厂房全部构件。起重机的行驶路线按单向吊装法，这种路线方法工效高。确定吊装顺序应注意考虑土建和设备安装等后续工作的施工顺序，以满足整个单位工程施工进度要求，还应考虑满足提高吊装效率和安全的要求，根据吊装工程现场的实际情况，确定从何处始吊，从何处退场。根据上述要求吊装顺序以起重机行驶路线进行。起重机的行驶路线应布置在跨中，使两侧的柱子均在其工作范围之内。构件的平面布置和堆放宜在安装位置附近，这样可以免去二次搬运的麻烦，也为结构吊装带来便利。即进场构件按厂内编号陆续进场，现场建临时拼装平台进行拼接吊装。2. 钢柱的吊装：钢柱的吊装：吊装采用斜吊法和旋转相结合的方法，钢丝绳绑扎点与钢构中接触点之间应用软材料保护好钢构件，起重机边回转边起钩，使柱绕柱脚旋转而直立，立柱时，先将柱脚螺栓孔插入预留螺栓，回转把杆，使柱头大致垂直后初步对中，即对螺栓进行初拧。校正前先检查柱脚的轴线，使其达到规范的要求，再检查标高，柱子的标高有用垫板控制，垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下。每根地脚螺栓侧应设1-2组垫板，每组垫板不得多于3块，垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。采用成对斜垫板时，其叠全长度不应小于垫板长度的2/3。钢柱经过初校，垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用两台经纬仪进行校正，上测点设在柱顶，经纬仪的架设位置应使其望远镜视线与观测面尽量垂直，(夹角大于75O)钢柱如有偏差，用两个撑杆校正，在校正过程中，随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差，同时检查轴线，防止钢柱位移，钢柱复校后，方可终拧紧紧固螺栓。同时，钢柱每校正好一根应与前一根柱用连系梁或柱间支撑等连接并固定。插入式柱的临时固定采用杯口内楔形钢块，校正后用细砼浇捣。项次项目允许偏差1轴线对行、列定位轴线的偏移量()f5.0mm2柱基标高：有吊车梁柱+3-53挠度矢高fH/1000但不大于15.0mm4柱轴线的垂直度，单层柱H10m H>10m10.0mmH/1000但不大于25mm3. 钢屋架的吊装：钢屋架现场拼装。采用立拼。吊装时用绳索绑好屋架两头支座，随吊随放，以保证在起吊过程中不和已安装的柱等构件相撞。吊装采用单榀吊装和分节吊装相结合，吊点采用四点绑扎，绑扎点，应用软材料垫至其中以防钢构件受损。起吊时先将屋架吊离地面50cm左右，使屋架中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将屋架吊至柱顶以上，再用溜绳旋转屋架使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在屋架刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定，屋架垂直度用挂线钎的方法检查，第一榀屋架应于抗风柱相连接并用四根溜绳从两边把屋架拉牢，以后各榀屋架可用四根校正器作临时固定和校正，屋架经校正后，即可安装各类支撑及檩条等，并终拧螺栓作最后固定。钢梁安装允许误差：序号项目标准1梁两端顶面高差L/100且10mm2主梁与梁面高差±2.0mm3跨中垂直度H/5004挠曲(侧向)L/1000且10.0mm4. 高强度螺栓的连接和固定钢构件拼装前应检查清除飞边，毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。从构件组装螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。为使被连接板叠密贴紧，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧，为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。高强度大六角螺栓的初拧扭矩宜为终拧的50%，终拧扭矩应按下列计算：Tc=K·Pc·dPc=P+P式中Tc终拧扭矩（N·M）K扭矩系数Pc施工预控力d高强螺栓螺纹直经P高强螺栓设计预控力P预应力损失值（KN），一般为设计值的10%高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约30O50O再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查测扭矩的±10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。 检查扭矩应按下列计算：Tch= K·P·d(Tch检查扭矩)5. 高强度螺栓上、下接触面处有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。高强度螺栓孔必须是钻成的，孔边应无飞边、毛刺，中心线倾斜度不得大于2mm。5、钢结构施工质量标准：严格按照钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的要求组织施工。第三章 钢结构防腐技术及施工1. 钢构件面涂装：本防腐系统施工温度要求在10OC-30OC，相对湿度不大于80%，同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止在室外施工。在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。对于不需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限，冬天则取上限。本防腐系统涂料以喷涂为主，以提高工效并使涂层厚度均匀，表面平整美观。喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查，且应对各项工序逐项检查，哪一道不合格哪一道就应及时修补，最后检查涂层总厚度和外观至合格为止。钢结构运至施工现场后应保持构件表面清洁，对底漆有磨损的地方应予以修补。本涂料可按一般危险品规定运输，应贮存在通风的室内。涂料施工前，涂料应充分搅拌均匀，如太稠可略加稀释剂后施工，施工最佳条件气温在0-32OC，湿度不高于85%，施工应在通风良好的环境条件下进行，并注意避免明火。施工方法可采用高压无气喷涂和普通喷涂，也可刷涂或几种方法结合施工。根据涂层厚度，钢结构型材选择适宜的涂装方法。涂料应分次涂装，每次涂层厚度不应超过0.25mm，涂装间隔6小时左右，待前一道涂层表干后再进行下一道涂装，分层涂刷使涂层厚度达至设计要求。待涂层完全干燥后，再涂1-2道装饰性保护面层涂料。施工完后，工具等用专用稀释剂清洗干净。2. 油漆的涂装工艺与施工技术细则油漆涂装的目的，是为了在被涂的表面，形成防护性或装饰性漆膜。安装完成检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行涂面层漆的工作；面层涂刷调合漆二遍。作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准。防火涂料根据消防要求，由备案分包商具体实施。漆膜的厚度应适当并符合设计要求的厚度，如果膜厚不足，通常会导致涂层提前失效，但是涂层太厚也同样具有危险性，现代高科技涂料如果涂覆过厚，会有下列二种情况发生：一是涂料含有的溶剂不能充分发挥出来，从而大大降低附着力；二是底漆龟裂。防腐油漆的涂覆方法有刷涂、滚涂、传统方式空气喷涂，以及高压无气喷涂，几种方法中，高压无气喷涂的特点在于：(1) 不用稀释即可喷涂原浆型油漆；(2) 涂覆速度非常快，效益较高；(3) 与传统式空气喷涂方法相比，能减少喷涂过量及反弹现象，从而减少涂料损失。本工程的涂料施工方法以高压无气喷涂为主，以滚涂为辅。第四章 屋墙面板施工方法和技术措施(一)、质量标准本工程屋面材料采用双层板，屋面外板采用XY-760型180°咬口式做法。品种、规格、尺寸等均必须符合设计图纸及现行标准建筑用压型钢板GB/T12755-91的规定。(二)、安装前准备 1. 屋墙面彩板围护结构安装是非常重要的环节，必须引起足够的重视，同样的材料不同的安装队伍安装会出现截然不同的结果，我公司决定对本工程的彩板围护施工派遣有同类工程施工经验且获得过省优质工程奖的施工队伍进场施工。2. 板的包装：本工程屋面板单坡较长，考虑到屋面板的热胀冷缩以及防水效果，屋面板拟在施工现场压制成整板，在单坡屋脊处的2根檩条处设并且在相邻两檩条处屋面板交错搭接，搭接处按设计及施工标准处理好节点。墙板以叠板方式供货。根据每包装的重量，应选择适当的起吊与装卸方法。每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称等。根据项目设计要求，检查檩条是否变形。检查现场安全措施是否落实。按有关规定接通工具电源。3. 板的搬运及贮存：(1) 板在吊装时必须保持平衡，吊装用尼龙带宽度200MM。并在板与带之间嵌入木板，木板应比尼龙条带略宽。(2) 包装好的板必须放在牢固而平坦的地面上，在底下嵌入聚苯乙烯或木条。存放时应略有倾斜，以排放任何凝聚液及积水。(3) 包装好的板堆放不得高于三层，并在各层之间插入隔板。(4) 板材不能长期放在露天，最多不超过四个月。板的安装工序1. 彩板围护结构的安装工序应设在工程总施工工序中合理的位置上，屋面工程的施工中，如相邻处有高出屋面的工程施工，应在相邻工程湿作业完成后开工，以保护其表面不被损坏或不被用作脚手架支撑面，彩板围护结构应在其支承构件的全部工序完以后进入开工，墙面工程应设在其下的砖石工程和装修工程完成的情况下开工，基本工序如下图：2.屋面板加工准备就位屋面搬运提升屋面板完成安装紧固安装放线现场测量、划线测量屋面安装结果放线完成安装紧固密封清理泛水件二次加工泛水件准备屋面工程施工基本工序示意（墙面同）(三)、板材现场加工 对使用大于12M长的单层彩色钢板压型板的项目，使用面积较大时多采用现场加工的方案。现场加工的注意事项：（1）现场加工的场地应选在屋面板的起吊点处。设备的纵轴方向应与屋面板的板长方向相一致。加工后的板材放置位置靠进起吊点。（2）加工的原材料（彩板卷）应放置在设备附近，以利更换彩板卷。彩板卷上应设防雨措施，堆放地不得放在低落洼地上，彩板卷下应设垫木。（3）设备宜放在平整的水泥地面上，并应有防雨设施。（4）设备就位后需作调试，并作试生产，产品经检验合格后方可成批生产。(四)、安装放线由于彩板屋面和墙面板是预制装配结构，故安装前的放线工作对后期安装质量起到保证作用，不可忽视。（1）安装放线前应对安装面上的已有建筑成品进行测量，对达不到安装要求的部分提出修改。对施工偏差作出记录，并针对偏差提出相应的安装措施。（2）根据排板设计确定排板起始线的位置。屋面施工中，先在檩条上标定出起点，即沿跨度方向在每个檩条上标出排板起始点，各个点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累。（见图）(a)不按规定放线将出现下图的锯齿现象和超宽现象。同样墙板安装也应用类似的方法放线，除此之外还应标定其支承面的垂直度，以保证形成墙面的垂直平面。（3）屋面板及墙面板安装完毕后应对配件的安装作二次放线。以保证檐口线、屋脊线、窗口门口和转角线等的水平直度和垂直度。忽视这种步骤，仅用目测和经验的方法，是达不到安装质量要求的。(五)、板材吊装彩色钢板压型板和夹芯板的吊装方法很多，如汽车吊吊升、塔吊吊升、卷扬机吊升和人工提升等方法。 创造了钢丝滑升法，这种方法是在建筑的山墙处设若干道钢丝，钢丝上设套管，板置于钢管上，屋面上工人用绳沿钢丝拉动钢管，则特长板被提升到屋面上，而后由人工搬运到安装地点（如图） 本工程的屋面板每块长度都很长，如用机械吊装到屋面上较困难，成本也较高，我们根据以前工程的经验。若施工现场条件允许，单层彩板压型板现场加工中，对特长板采用的一种方法如下图所示，这种方法是为了解决特长板材的垂直运输困难，它是将压型板机放置在临时台架上，将成品板直接送到屋面上，而后作水平移动。采用该措施适用于大型屋面。(六)、板材安装（1）实测安装板材的实际长度，按实测长度核对对应板号的板材长度，需要时对该板材进行剪裁。（2） 提升到屋面的板材按排板起始线放置，并使板材的宽度覆盖标志线对准起始线。并在板长方向两端排出设计的构造长度。（3） 用紧固件紧固两端后，再按装第二块板，其安顺序为先自左（右）至右（左），后自下而上。（4） 安装到下一放线标志点处，复查板材安装的偏差，当满足设计要后进行板材的全面紧。不能满足要求时，应在下一标志段内调正，当在本标志段内可调正时，可调整本标志段后再全面紧固。依次全面展开安装。（5） 安装夹芯板进，应挤密析以间缝隙，当就位准确，仍有缝隙时，应用保温材料填充。（6） 安装现场复合的板材时，上下两层钢板均按前叙方法。保温棉铺设应保持其连续性。（7） 安装完后的屋面应及时检查有无遗漏紧固点，对保温屋面，应将屋脊的空隙处用保温材料填满。（8） 在紧固自攻螺丝时应掌握紧固的程度，不可过度，过度会使密封垫圈上翻，甚至将板面压得下凹而积水。紧固不够会密封不到位而出现阶段漏雨。（9） 板的纵向搭接，应按设计铺设密封条和设密封胶，并在搭接处用自攻螺丝或带密封垫的拉铆钉连接，紧固件应拉在密封条处。(七)、采光板安装 采光板的厚度一般在12MM，故在板的四块扳搭接处将产生较大的板间缝隙，而产生漏雨隐患，采光板的选择中应尽量选用机制板，以减少安装中的搭接不合口现象。采光板一般采用屋面板安装中留出洞口，而后安装的方法。 固定采光板紧固件下应增设面积较大的彩板钢垫，以避免在长时间的风荷截作用下将玻璃钢的连接的连接孔洞扩大，以至于失去连接和密封作用。 保温屋面需设双层采光板时，应对双层采光板的四个侧面密封，否则保温效果减弱，以至于出现结露和滴水现象。(八)、门窗安装（1） 在彩板围护结构中，门窗的外廓尺寸与洞口尺寸为紧密配合，一般应控制门窗尺寸比洞口尺寸小5MM左右。过大的差值会导致安装中的困难。（2） 门窗的位置一般安装在钢墙梁上，在夹芯板墙面板的建筑中也有门窗安装在墙板上做法，这时应按门窗外廓的尺寸在墙板上开洞。（3） 门窗安装在墙梁上时，应先安装门窗四周的包边件，并使泛水边压在门窗的外边沿处。（4） 门窗就位并作临时固定后应对门窗的垂直和水平度行进测量，无误后做固定。（5） 安装完的门窗应对门窗周边做密封。(九)、泛水件安装（1） 在彩板泛水件安装前应在泛水件的安装处放出准线，如屋脊线、檐口线、窗上下口线等。（2） 安装前检查泛水件的端头尺寸，挑选搭接口处的合适搭接头。（3） 安装泛水件的搭接口时应在被搭接处涂上密封胶或设置双面胶条，搭接后立即紧固。（4） 安装泛水件至拐角处时，应按交接处的泛水件断面形状加工拐折处的接头，以保证建筑的立面外观效果。(十)、安装注意事项（1）彩板围护结构安装完毕后即为最终成品，保证安装全过程中不损坏彩板表面是十分重要的