第3章 稻谷精深加工课件.ppt

第3章 稻谷精深加工 稻谷初加工：将原粮稻谷按清理、砻谷、碾米的常规方法，制成符合一定质量标准的食用大米(普通大米)的加工过程。 随着人民生活水平的提高，人们对主食的要求逐步由粗放型向精细型，于是稻谷精深加工便应运而生。 稻谷精加工：在初加工基础上采用一定的方法将稻谷或普通大米制成各种精细适口、富有营养的特种米的过程，如蒸谷米、不淘洗米、营养强化米、留胚米等。,稻谷深加工：将稻谷按一定的工艺加工成满足工业、食用、医药及其它多种行业要求的各种用途制品的过程。 稻谷精深加工不仅可得到多种精、深产品，而且可多层次地开发、利用稻谷加工的各种副产品，提高稻米制品的附加值。,稻谷精加工 特种米 米粉 稻米精加工产品 汤圆(元宵) 糕点 米制品 膨化制品 饮料 发酵制品 营养强化米 营养强化米 蒸谷米、留胚米 造粒米 特种米 免淘洗米 普通免淘洗米 水磨(晶)米 配米,营养强化米加工,稻谷米粒中营养成分分布不均匀，除淀粉外，其他营养成分大多分布在胚芽和皮层中。米粒碾白时营养成分损失多，碾得越精营养成分损失就越多。 普通大米在淘洗时，消耗大量的水，营养成分损失也相当大。据有关资料报道，普通大米淘洗时，营养成分损失量 蛋白质达5.5%6.1%,维生素1达4060%，钙达1.8%23.3%，铁达17.7%46.0%，维生素2、烟酸损失2325%。,这些营养素都是人体必需的，所以长期食用高精度大米会引起某些营养素的缺乏症。 可是由于口感和商品外观的原因，人们越来越倾向于食用高精度大米，这与营养素的摄取有矛盾。为了解决这个矛盾，必须生产人工添加营养素的营养强化米。,营养强化米在保证加工精度的同时,最大限度地保持米中营养成分的含量,并对产品中维生素B1、B2、烟酸、铁、锌等微量进行强化处理。通过强化处理 维生素B1的含量是普通大米的56倍； 维生素B2是普通大米的914倍； 烟酸含量是普通大米的6倍； 铁、锌的含量是普通大米的5倍。,营养强化米还用非水溶性蛋白涂膜以保护米粒外层营养，使营养成分不会在淘洗过程中流失，经常食用营养强化米，即能全面补充人体所必需的营养元素，又能预防由于维生素缺乏所引起的一些疾病。,水果蔬菜含维生素和矿物质多可补充维生素和矿物质。 有些人根本不爱吃水果蔬菜； 有人吃很多水果蔬菜，但由于消化吸收系统有差别，吸收量很少；,有些人群新鲜水果蔬菜摄入量少，如：高原地区、冷凉地区、以及航海和登山人员、学生、男人、老人吃水果蔬菜的量很少； 有一些地区的人由于饮食习惯不同，经常吃不新鲜的蔬菜和水果，即使果菜摄入量较多，但营养素的量仍然满足不了人体的需要。,由于加工方法不正确导致水溶性维生素B、C大量流失。 由于食用方法不正确会使矿物质形成植酸盐沉淀。 由于上述种种原因，维生素和矿物质满足不了人体需要，而米饭一日三餐都食用，在其中添加维生素和矿物质，人体能得到很好的补充和满足，加工营养强化米很有必要。,大米的营养强化剂有维生素、矿物质、氨基酸等。 维生素主要是维生素B1、B2、B6、B12。 矿物质主要强化钙、铁、锌等。 氨基酸主要强化赖氨酸，还有苏氨酸、色氨酸、蛋氨酸等 生产营养强化米的方法：外加法、内持法、造粒法,外加法：将各种营养素配成溶液后，由米粒吸进去或涂覆在米粒表面。具体有浸吸法、涂膜法、强烈型强化法等。 内持法：保存大米自身某一部分的营养素以达到营养强化目的的。主要是保存皮层和胚部的营养成分。 造粒法：将各种营养素粉剂与米面粉混合均匀，在挤压蒸煮机中经低温造粒成米粒状。 食用营养强化米时，有的按1:200 (或1：100)比例与普通大米混合煮食，有的与普通大米一样直接煮食。,浸吸法生产营养强化米 浸吸法是国外采用较多的强化米生产工艺，强化范围较广，可添加一种强化剂，也可添加多种强化剂，其工艺流程如图3-5所示。 维生素B1、B6、B12 溶解 大米浸吸初步干燥喷涂干燥二次浸吸汽蒸糊化喷涂酸液干燥强化米 溶解 维生素B2 、各种氨基酸 图3-5 浸吸法生产强化米的工艺流程,浸吸与喷涂 先将维生素B1、B2、B12称量后溶于0.2的复合磷酸盐的中性溶液中，再将大米与上述溶液一同置于水蒸气保温夹层的滚筒中。滚筒轴上有叶片，起搅拌作用，滚筒上方靠近米粒进口处装有46只喷雾器，可将溶液洒在翻动的米粒上。由滚筒另一端吹入热空气，对滚筒内的米粒进行干燥。,浸吸时间为24 h，溶液温度为3040，大米吸附的溶液量为大米重量的10，浸吸后，鼓入40热空气，使米粒稍稍干燥，再将未吸尽的溶液由喷雾器喷洒在米粒上，使之全部吸收，最后鼓入热空气，使米粒干燥至正常水分。,二次浸吸 将维生素B2和各种氨基酸称量后，溶于复合磷酸盐中性溶液中，再置于上述滚筒中与米粒混合进行二次浸吸。溶液与米粒之间比例及操作与一次浸吸相同，但最后不进行干燥。,汽蒸糊化 取出二次浸吸后较为潮湿的米粒，置于连续式蒸煮器中进行汽蒸。连续蒸煮器为具有长条运输带的密闭卧式蒸柜，运输带以慢速向前转动，运输带下面装有两排蒸汽喷嘴，蒸柜上面两端各有蒸汽罩，将废蒸汽通至室外。米粒通过加料斗以一定速度加至运输带上，在100蒸汽下汽蒸20min，使米粒表面糊化，这对防止米粒破碎及水洗时营养素的损失均有好处。,喷涂酸液及干燥 将汽蒸后的米粒仍置于滚筒中，边转动边喷入一定量的5醋酸溶液，然后鼓入40的低温热空气进行干燥，使米粒水分降至13，最终得到营养强化米。,涂膜法生产营养强化米 涂膜法是在米粒表面涂上数层黏稠物质，这种方法生产的营养强化米，淘洗时比不涂膜的维生素的损失减少12以上，其工艺流程如图3-6所示。 强化剂(溶解) 果胶、马铃薯淀粉 一次涂液 米粒干燥真空浸吸冷却汽蒸糊化冷却分粒干燥一次涂膜汽蒸冷却通风干燥二次涂膜汽蒸冷却分粒干燥三次涂膜干燥营养强化米 蔗糖脂肪脂、马铃薯淀粉二次涂液阿拉伯胶 三次涂液 火棉胶 图3-6涂膜法生产营养强化米工艺流程,真空浸吸 将需强化的维生素、矿物盐、氨基酸等按配方称量，溶于20的热水中。大米预先干燥至水分为7，取干燥后的大米置于真空罐中，同时注入强化剂溶液，在0.08Ma真空度下搅拌10min，米粒中的空气被抽出后，各种营养素即被吸入内部。,汽蒸糊化与干燥 自真空罐中取出上述米粒，冷却后置于连续式蒸煮器中汽蒸7 min，再用冷空气冷却。用分粒机使粘结在一起的米粒分散，然后送入热风干燥机中，将米粒干燥至水分15,一次涂膜 将干燥后的米粒置于分粒机中，与一次涂膜溶液共同搅拌混合，使溶液覆在米粒表面。 一次涂膜溶液的配方是：果胶1.2kg、马铃薯淀粉3kg溶于10kg 50热水中。,一次涂膜后，将米粒自分粒机中取出，送入连续式蒸煮器中汽蒸3min，通风冷却。接着在热风干燥机内进行干燥，先以80热空气干燥30min，然后降温至60连续干燥45min。,二次涂膜 将一次涂膜并干燥后的米粒，再次置于分粒机中进行二次涂膜。二次涂膜的方法是：先用1阿拉伯胶溶液将米粒湿润，再与含有1.5 kg马铃薯淀粉及l kg蔗糖脂肪酯的溶液混合浸吸，然后与一次涂膜工序相同，进行汽蒸、冷却、分粒、干燥。,三次涂膜 二次涂膜并干燥后，接着便进行三次涂膜。将米粒置于干燥器中，喷入火棉乙酸溶液 (火棉胶溶液与乙酸各12)，干燥后即得营养强化米。,强烈型强化法 强烈型强化法是国内研制的一种大米强化工艺，比浸吸法和涂膜法工艺简单，设备少，投资省，上马快，便于大多数碾米厂应用，其工艺流程如图3-7所示。 赖氨酸、维生奉Bl、B2 矿物盐 白米1号强化机2号强化机营养强化米图3-7 强烈型强化法生产强化米工艺流程,该流程只需两台大米营养强化机，所组成的强化系统工艺简单，可实现赖氨酸、维生素、矿物盐等多种营养素对大米的营养强化。据测定，赖氨酸的强化率可达90以上，维生素强化率可达6070，矿物盐强化率可达80。,强烈型强化法是将各种营养素强制渗入米粒内部或涂覆于米粒表面。将大米和按标准配制的营养素溶液分次进入各道强化机内，在米粒与强化剂混合并受强化机剧烈搅拌过程中，利用强化机内的工作热(60左右)，使各种营养素迅速渗入，生产出色、香、味与普通大米相同的营养强化米。食用时，不用淘洗便可直接炊煮,造粒法生产营养强化米 该法是由日本研制的一种强化米加工方法，是将经过60目筛的米粉与营养强化剂按一定比例混合均匀，水分含量控制在3035，采用双螺杆挤压蒸煮机，调节进料速度、螺杆转速、工作温度(100 以下)、出料口切刀转速，使挤出的物料达到糊化而不膨胀，近似大米的形状，然后经风干(水分保持在14)、冷却、筛理得到可包装出售的人工制作的营养大米。,蒸谷米的加工 所谓蒸谷米就是把清理干净后的谷粒先浸泡后蒸，待干燥后再碾。 胚乳质地较软、较脆的大米品种，碾制时易碎，出米率低的长粒稻谷，都适于生产蒸谷米。,现在蒸谷米的加工是为提高营养价值，最早制造蒸谷米是由于水稻产区在收获时经常有雨，稻谷不易晒干，为避免发芽霉变，采用蒸煮炒干等方法以利储存和保管。 全世界稻谷总产量的15被加工成蒸谷米。我国生产蒸谷米已有2000多年历史，印度有蒸谷米的加工，美国也有马氏蒸谷米。,蒸谷米的特点 出米率提高。稻谷经水热处理后，子粒强度增大，加工时碎米明显减少，糙出白可提高12，易脱壳、砻谷，子粒结构变得紧密、坚实，加工后米粒透明、有光泽。 营养价值提高。胚乳内维生素与矿物质的含量增加，维生素B1、B2的含量要比普通白米高4倍，尼克酸高8倍。 蒸谷米做成的米饭易于消化、出饭率高。出饭率粳米可提高4左右，籼米可提高4.5，蒸煮时留在水中的固形物少。,蒸谷米有利于保存。稻谷经水热处理，杀死了微生物和害虫，使米粒丧失了发芽能力，所以储藏时可防止发芽、霉变，易于保存。 蒸谷米的米糠出油率比普通大米的米糠出油率高。 但是，在米饭的色、香、味上，蒸谷米有它不足之处。如米色较深，带有一种特殊的风味，使初食者不很习惯；米饭黏性差，不适宜煮稀饭。,蒸谷米的生产 蒸谷米生产工艺流程如图所示，除稻谷清理后经水热处理(浸泡、汽蒸、干燥与冷却)以外，其他工序与普通大米生产工艺流程基本相同。 原粮清理浸泡汽蒸干燥与冷却 砻谷碾米色选蒸谷米 图3-1 蒸谷米生产工艺流程,清 理 1、清理杂质 2、清理不完善粒 3、消除气泡 4、稻粒分级,1、清理杂质 稻谷中杂质的种类很多，如不除掉，浸泡时杂质分解发酵，污染水质，谷粒吸收污水会变味、变色，严重时甚至使营养价值减少到无法食用的程度。,2、清理不完善粒 虫蚀粒、病斑粒、损伤粒等不完善粒汽蒸时将变黑，使蒸谷米质量下降。因此,在做好除杂、除稗、去石的同时，应尽量清除稻谷中的不完善粒，可采用洗谷机进行湿法清理。 3、消除气泡 稻谷表面上的茸毛所引起的小气泡，将使稻谷浮于水面。为此，水洗时把稻谷放入水中后使水旋转，消除气泡，以保证清理效果。,4、分 级 要想获得质量良好的蒸谷米，最好在稻谷清理之后按粒度与密度不同进行分级，这是因为浸泡和汽蒸的时间是随子粒厚度增加的。 如果采用相同的浸泡和汽蒸时间，则薄的籽粒已全部糊化，而厚的子粒只有表层糊化。,如增加浸泡和汽蒸时间并提高温度，厚的籽粒虽能全部糊化，但薄的籽粒又因过度化而变得更硬、更坚实，米色加深，黏度降低，影响蒸谷米质量。 分级可首先按厚度的不同，采用长方孔筛或钢丝网滚筒进行，然后再按长度和密度的不同，采用碟片精选机和密度分级机等进行分级。,浸 泡 稻谷在蒸煮前不经浸泡的加工方法称为干蒸谷法，蒸煮前用冷水或热水，在常压或减压下进行浸泡的加工方法称为浴蒸谷法。现代蒸谷米生产工艺通常采用浴蒸谷法。 浸泡是稻谷吸水并使自身体积膨胀的过程。根据生产实践，淀粉全部糊化时，水分必须在30以上。如稻谷吸水不足，水分低于30，则汽蒸过程中稻谷蒸不透，影响蒸谷米质量。因此，浸泡的目的是使稻谷充分吸收水分，为淀粉糊化创造必要条件。浸泡处理必须迅速以避免发酵而破坏产品的色泽、口味、气味。,常温浸泡 常压浸泡 浸泡方法 高温浸泡 减压浸泡 常温浸泡 常压浸泡基本上可分为 高温浸泡 两种方法。 常温浸泡法中，有的是将稻谷倒入水槽中，浸湿后随即捞起，将湿谷堆起，进行闷谷，使水分逐渐向稻谷内部渗透，被子粒吸收。有的是将稻谷置于水泥池内浸泡23d，然后进行汽蒸。但是，浸泡1d后稻谷开始发酵，23d后释放出难闻的气味，影响蒸谷米品质。,高温浸泡法为常用的方法，预先将水加热到8090 然后放入稻谷浸泡，浸泡过程中水温略低于淀粉的糊化温度(通常约70)，浸泡3h可完全消除发酵带来的不利影响。 东南亚的一部分现代化米厂和欧美的蒸谷米厂，以及国内蒸谷米厂都是采用高温浸泡法，使用的设备有罐组式浸泡器，平转式浸泡器等。,蒸煮米的色泽会随着浸泡时间和水温的增加而增加，也随着浸泡水的pH值升高而变深，如pH值接近5，色泽最淡。 减压浸泡时，稻谷置入真空浸渍器中，抽成真空,再放入6070的温水浸泡12h ，浸泡时间依真空度、水温、谷粒大小而定。,汽 蒸 稻谷经过浸泡后，胚乳内部吸收相当数量的水分，此时利用蒸汽进行加热，使淀粉糊化，此即为汽蒸。 汽蒸的目的在于改变米胚乳的物理性质，保持渗入的养分，提高出米率，改进储藏特性和食用品质。蒸煮米的质量决定于吸水量、接触蒸汽时间、蒸汽温度或压力参数。 汽蒸有两种方法 常压汽蒸 高压汽蒸,常压汽蒸是在开放式容器中通入蒸汽进行加热，采用100的蒸汽就足以使淀粉糊化。此法的 优点：设备简单，稻谷与蒸汽直接接触，汽凝水容易排出，操作管理方便。 缺点：蒸汽难以分布均匀，存在汽蒸程度不一的现象，能耗大。,高压汽蒸是在密闭容器中加压进行汽蒸。此法的 优点：热量分布均匀。 缺点：设备结构比较复杂，投资费用比较高，需要增加汽水分离装置，操作管理也较复杂。 汽蒸使用的设备有：蒸汽螺旋输送机、常压汽蒸筒、立式汽蒸器和卧式汽蒸器等。,干燥与冷却 稻谷经过浸泡和汽蒸后，水分很高，一般为3436,粮温很高，约100。这种高水分和高温度的稻谷，既不能储藏也不能进行加工，必须经过干燥除去水分，然后进行冷却降低粮温。 干燥与冷却的目的是使稻谷水分降到14的安全水分，以便储藏和加工,使碾米时能得到最大限度的整米率。,国内主要采用急剧干燥的工艺和流态化的设备进行干燥并以烟道气为干燥介质直接干燥。此法 优点：介质温度很高(400650)，干燥时间较短，产量高。缺点：稻谷受烟道气的污染，失水不均匀，米色容易加深。,国外主要采用蒸汽间接加热干燥和加热空气干燥，干燥条件比较缓和。将蒸谷干燥过程分为两个阶段：第一阶段水分降到1618以前，采用快速干燥脱水。 第二阶段水分降到1618以后，采用缓慢干燥或冷却。,在进行第二阶段干燥之前，一般经过一段缓苏时间，这样不仅可以提高干燥效率，而且还能降低碎米率。 冷却过程实际上也是一种热交换过程，使用的工作介质通常为室温空气，利用温，米粒已变硬呈玻璃状组织时才能碾制。 干燥与冷却的设备很多，国内常用的有沸腾床干燥机、喷动床干燥机、流化槽干燥机、滚筒干燥机和塔式干燥机以及冷却塔等。,砻 谷 稻谷经水热处理以后，颖壳开裂、变脆，容易脱壳。使用胶辊砻谷机脱壳时，可适当降低辊间压力、提高产量，以降低胶耗、电耗。脱壳后，经稻壳分离、谷糙分离，得到的蒸谷糙米送入碾米机碾白。,碾 米 蒸谷糙米的碾白较困难，在产品精度相同情况下，蒸谷糙米所需的碾白时间是生谷的34倍。其原因是皮层与胚乳结合紧密、子粒变硬；皮层的脂肪含量高，碾白时分离下来的米糠引起米筛筛孔堵塞，米粒碾白时易打滑，致使碾白效率降低。为了防止这种现象，应采取以下措施：,采用喷风碾米机，以便起到冷却和加速排糠的作用；碾米机转速比加工普通大米时提高10；宜采用四机出白碾米工艺，即经三道砂辊碾米机、一道铁辊碾米机；碾白室排出的米糠采用气力输送，有利于降低碾米机内的摩擦热。,碾白后的擦米工序应加强，以清除米粒表面糠粉。这是因为带有糠粉的蒸谷按成品含碎要求，采用筛选设备进行分级。,国外还采用色选机清除带色米粒，以提高蒸谷米商品价值。,留胚米加工 留胚米是指米胚保留率在80以上的大米。米胚中含有多种维生素及优质蛋白质、脂肪，所以留胚米比普通大米营养价值高，食用留胚米有助于增进人体健康。 留胚米因保留胚很多，在温度、水分适宜条件下，微生物容易繁殖。因此，留胚米常采用真空包装或充气(CO2)包装，防止留胚米品质降低。,留胚米的生产方法与普通大米基本相同，需经过清理、砻谷、碾米3大过程。为了使留胚率在80以上，碾米时必须采用多机轻碾，即碾白道数要多，碾米机内压力要低。使用的碾米机应为砂辊碾米机。金刚砂辊筒的砂粒应较细，碾白时米粒两端不易被碾掉，胚容易保留。砂辊碾米机的转速不宜过高，否则胚容易脱落，应根据碾白的不同阶段，使转速由高向低变化。,碾米机的配置有单机循环式与多机连续式。单机循环式是在一台米机上装有循环用料斗，米粒经过68次循环碾制而得到留胚米。这种加工方式效率低，但占地面积小,设备投资低。多机连续式是将68台米机并列串联,使米粒依次通过各道米机碾制而得到留胚米。这种加工方式适合大规模生产，但占地面积大，投资高。现国内已研制开发成功立式米机，经其加工的大米留胚率达80以上。,免淘洗米加工 免淘洗米是一种炊煮前不需淘洗的大米。研究表明，米粒在水中淘洗时，随水流失米糠及淀粉2左右。营养成分损失也很大，其中损失无氮浸出物1.11.9，蛋白质5.56.l，钙18.123.3，铁17.7。 这种大米避免在淘洗过程中干物质和营养成分的大量流失简化做饭的工序、节省做饭的时间节约淘米用水,防止淘米水污染环境。,目前，世界上一些发达国家都生产和食用不淘洗米，并在此基础上进一步对大米进行氨基酸或维生素的强化，以提高大米的营养价值。 国内很多地区已生产并销售免淘洗米。,免淘洗米必须无杂质、无霉、无毒，才能在炊煮前免于淘洗。此外，为了提高不淘洗米的食用品质和商品价值，还应尽可能地减少不完善粒、腹白粒、心白粒及全粉质粒的含量，减少异种粮粒的含量，提高成品的整齐度、透明度与光泽。,免淘洗米精度相当于特等米标准，此外米粒表面要有明显光泽。含杂除允许每千克免淘洗米含沙石不超过1粒以外，要求达到断糠、断稗、断谷，不完善粒含量小于2，每千克成品中的黄粒米少于5粒，成品含碎小于5，并不含小碎米。,免淘米生产工艺 生产不淘洗米的原料既可是稻谷也可是普通大米，无论是哪种原料，加工时都离不开白米抛光这一基本工序。目前，国内生产不淘洗米大都是在原有加工普通大米的基础上，增加部分设备进行的。以标一米为原料生产不淘洗米的工艺流程如图所示。 滴加上光单剂 标一米精选机精碾机上光机保险筛成品米 杂质、粹米 残余糠粉残留碎米或杂质 图3-2不淘洗米生产工艺流程,精选机原理,免淘米生产工艺要点 除杂： 根据我国大米质量标准，标一米中允许含有少数的稻谷、种子及矿物质，为了保证免淘洗米断谷、断稗的要求，必须首先清除标一米中所含的杂质，常用的设 备是平面回转筛、密度去石机等。,碾白：碾白的目的是进一步去除米粒表面的皮层， 使之精度达到特等米的要求，使用的设备有砂辊喷风碾米机、铁辊喷风碾米机等。,抛 光 抛光是生产免淘洗米的关键工序，它能使米粒表面形成一层极薄的凝胶膜，产生珍珠光泽，外观晶莹如玉，煮食爽口细腻。 抛光的设备是大米抛光机,分 级 成品分级主要是将抛光后的大米进行筛选，除去其中的少量碎米，按成品等级要求分出全整米和一般的不淘洗米。目前广泛使用的设备是平面回转筛、振动筛。,水磨米加工 水磨米是我国一种传统的精洁米产品，素有水晶米之称，为我国大米出口的主要产品。水磨米生产工艺的关键在于将碾米机碾制后的白米继续渗水碾磨，产品具有含糠粉少，米质纯净、米色洁白、光泽度好等优点，因此可作为不淘洗米食用。水磨米生产工艺流程如图3-4所示，其中碾白工序、擦米工序与加工普通大米相同，下面就渗水碾磨、冷却、分级等工序加以介绍。 渗水 吸风 糙米砂辊碾米铁辊擦米冷却流化槽分级筛水磨米 糠粉细粒 图3-4 水磨米生产工艺流程,2.3.1渗水碾磨 渗水碾磨不同于碾米机对米粒的碾白作用，它只对米粒表面进行磨光，因此米粒在机内所受的作用力极为缓和。碾磨中渗水的目的主要是利用水分子在米粒与碾磨室工作构件之间、米粒与米粒之间形成一层水膜，有利于碾磨光滑细腻，如同磨刀时加水的作用一样。渗水的另一目的是借助水的作用对米粒表面进行水洗，使黏附在米粒表面上的糠粉去净。为了提高渗水碾磨的工艺效果,碾磨时最好渗入热水.,因为热水可以加速水分子的运动，使水分子迅速渗透到米粒与碾磨室工作构件之间、米粒与米粒之间，更好地起到水磨作用。此外，热水有利于水分的蒸发，使渗水碾磨时分布在米粒表面上的水分在完成磨光任务后能迅速蒸发，不使水分向米粒内部渗透，以保证大米不因渗水碾磨而增加水分。,渗水碾磨目前尚没有定型的专用设备，一般使用铁辊碾米机，但需将碾米机出口拆除、退出米刀，转速调至800rmin。渗水装置结构是在铁辊米机出口一端的米筛上装一个至少8 mm的喷水头，喷水孑L直径为3 mm，喷水头装在米筛中部偏上13处，外接皮水管，可调节流量。渗水量视大米品种与原始水分而定，以米粒面纵沟内的糠粉能除净为准，一般为大米流量的0.50.8。,此外，也可将双辊碾米机下部的擦米室改进后用于渗水碾磨。改进的要点是，在擦米室出料口的一张米筛上，钻一圆孔，插入内径34mm钢管，钢管另一端用胶管与水箱相连。擦米室前端进行擦米，后段进行渗水碾磨。,232 冷却 为了降低渗水碾磨后的米温，水磨米需进人流化槽进行冷却。流化槽主要工作部件是冲孔底板。冲孔底板上的孔眼有的地段密一些，有的地段疏一些，从而使水磨米由进料斗向出料斗移动的同时.按受自下而上的室温空气的冷却作用.使用流化槽进行冷却时,不仅可降低水磨米温度、使水磨米失去水分，而且还可以吸走米流中的浮糠。冷却流化槽宽400 min，长2500mm,用B24低压风机吸风,风量4 200m3min流化槽工作时，风量要掌握适当，以使水磨米在底板上呈流化状态，波浪形前进，米粒与室温空气充分接触。,233 分级 渗水碾磨后的水磨米中常夹有糠块粉团，应在冷却后进行筛理，上层筛面用55孔25.4 mm，下层筛面用1414孔25.4 mm，分别筛去大于米粒的糠块粉团和细糠粉。使用的设备有溜筛、振动筛等。,26 米粉和米制品的加工 米制食品是以大米为主要原料,经过加工而成的产品.大米食品是我国传统食品的一个重要方面,历史悠久,早在汉代以前就有“糕团”、“捧粑”的文字记载。米制食品中，占有重要地位的是米粉，它的产量大、品种多。比较有名的米粉品种有福建的兴化粉、厦门的白鹭牌米粉、漳州的荔枝牌米粉、东莞的方米粉、肇庆的米排粉、中山的濑粉等。,这些名牌米粉选料上乘、做工精细、洁白油润、韧滑爽口、品质优良、风味特异,远销港澳、东南亚、澳大利亚、新西兰和欧美诸国.其次是年糕,近几年来有所发展。大米还可用于生产糕点、点心、焙烤制品、膨化食品、婴儿食品、饮料、发酵制品等。,261 米粉 米粉是以大米为原料,经过蒸煮糊化而制成的条状、丝状的干、湿制品。米粉从工艺上可分为切粉和榨粉2大类。这2类粉各有干、湿之分，并有不少品种。 米粉的种类很多，主要有以下一些品种：,湿米切粉：包括炒粉、水粉，猪肠粉，碱水肠粉、虾米肠粉、油条肠粉、甜肠粉、猪油肠粉、猪肝肠粉、牛油肠粉、凤凰肠粉、鸳鸯肠粉。干米切粉：包括梧州切粉、龙门切粉、辣椒切粉、茄汁切粉、北押切粉等。湿米榨粉：包括桂林米粉、银丝米粉。干米榨粉：包括粗条米排粉、细条米排粉、方块米粉、波纹米粉。,制作米粉首先要选好大米原料。米粉产品要求选用含支链淀粉在85以下的非糯性大米为原料。广东过去制作排米粉喜欢选择“金丰雪”、“七担种”等品种的大米，一是因为淀粉含量高，二是支链淀粉在8085之间黏性不大，但有一定的韧性。因此出品率高，产品质量好。西南农业大学农学系选育的冈优缙恢1号杂交稻,大米原料最好在精加工后加白，以保证产品质量。,2611 切粉的生产工艺与操作 湿米切粉的生产流程如图3-8所示。 干米切粉的生产工艺与湿米切粉的基本相同，只是在最后增加一道干燥工序。原料米洗米浸泡磨浆滤布脱水(俗称上浆)落浆蒸煮冷却湿米切粉切条(连续生产)割断叠粉折片切条 卷粉(肠粉) 图3-8 湿切米粉生产工艺流程,切粉的工艺操作与设备如下。 (1)原料输送 其方式有筐篮提升式(用吊筐吊篮把原料提升送人储米罐待洗)、气力式(采用风力吸运或压送，经风管把原料提升，再经斜槽流到洗米设备)、翻斗提升式(用翻斗连续提升物料)。,(2)洗米 洗米的目的是除去米粒表面糠灰及其夹在米中的杂质，保证产品的质量。 洗米方法有以下几种：人工洗米，即把大米投入池或盆，加清水，搅动大米，使糠灰杂质浮起，随水去掉。机械洗米，常用2种方式。一种是采用装有齿针及螺旋推进叶片的旋转圆筒，由电机带动。具体操作是开动洗米机，向圆筒内注入清水加入干米通过螺旋叶片，连水带米推进到装湿米的容器中，然后进行浸泡.另一种是采用固定桶内安装螺旋叶片，由电机传动。桶内放6070的水与米。开动螺旋叶片搅拌洗涤，排出污水,滤后浸泡。射流洗米，即先开启自来水阀，把大米放人筒内，利用自来水，加压射进洗米筒内，大米在激流中洗擦，水米一起流到米箱，排出污水，滤后浸泡。,(3)浸泡 大米浸泡的目的是使大米充分吸水膨胀，使米粒的含水量达到3540，以便磨浆。浸米的水量一般要求高出物料表面5cm以上。浸泡时间为112 h，时间长短应根据大米品种和空气温度来决定。每隔0.5 h需更换清水一次。浸泡到能用手指把米粒捏成粉末为准。浸泡设备，一般分上池箱、下池箱；上池箱装水浸米，下池箱贮米备用。,(4)磨浆 磨浆是把浸泡好的大米，加水混合磨成介于固体与液体之间的可流动的糊状米浆。磨浆要求进料进水均匀，磨浆的含水量为5060(2530波美度)，米浆的粗细度为全部通过I0XX绢筛。由于米浆不易筛滤，实际使用4250目平方英寸(1英寸2.54cm)绢筛较多。如磨出的米浆颗粒太粗，大致有以下原因：浸泡时间不够；吸水膨胀不均匀；动磨碟与静磨碟之间间隙太大，压力不足；进料或进水过多，米粒没有充分研磨就往外流出。 磨浆设备有石磨、钢磨；砂轮磨等。石磨笨重，消耗动力大，效率低。国内多采用钢磨和砂轮磨的定型产品。,(5)蒸粉 蒸粉是使米浆在蒸粉机内受热糊化。具体操作是，把磨好的米浆抽送到挫浆桶，调好浓度，加油备蒸，然后输入蒸汽，使蒸槽升温至9699。装好落浆槽格，开动蒸粉机把浆注入落浆槽，让米浆均匀地流到蒸带上，进入蒸粉糊化带；接着开动输送带及冷风扇，把蒸熟的粉片送到输送带上，然后把割断的粉片叠好放置架上，常温冷却。,蒸粉机结构由浆泵、拌浆桶(池)、落浆槽(格)、蒸槽、蒸粉带、冷却输送带组成，由电机带动。蒸带循环运转，槽内加热而达到连续蒸煮要求。,冷却与切条是湿米切粉生产的最后工序。冷却是在蒸粉机输送带上，经过机械吹风。逐张叠起来的粉片放到架上冷却，静放24h，使粉片温度冷却到室温。然后，把粉片切成宽810mm的长粉条。在切条之前先把粉片按正方形折叠，每张34折，然后把叠折好的粉片对称合起来，开动切粉机，把粉片在输送带上排列好，通过龙门架上下运动的切刀便得湿米切粉。,(6)切粉干燥 如果把湿米切粉制成干米切粉，只需通过一道干燥工序(干燥前的工序完全相同)。把刚蒸出来的薄粉带中含水量从56降到2838。由于粉片表面有大量水分，干燥时可选择7080的温度，温度过高会使粉片表面很快结膜，影响粉片内部水分继续蒸发，产生暗裂。干燥室内介质的温度，不能低于物料本身的温度。 刚干燥割断后的粉片含水量要求在2830。如果其表面干硬凹凸不平，需自然冷却，达到表面水分平衡，成为柔软平滑的粉片。经过逐张扬散，堆叠起来放置34h，以便切条。,切条的任务由切条机完成。把折好的粉片放在切条机的输送带上，按照不同品种规格要求，调整好切条宽度，开机切条，并由滚动轴辊自动送到干燥机的输送带上。干燥普遍采用单层或多层网带输送的隧道式干燥机。经验证明粉条干燥脱水，其干燥介质温度比空气温度高1015。例如空气温度30时，其介质温度为4045 。通过空气对流连续排潮，迅速脱水，粉条干燥脱水时间为4050min。(7)包装 按照不同品种及重量打包，要求整齐美观。,2612 榨米粉的生产工艺与操作 榨粉也分为湿米榨粉和千米榨粉。湿米榨粉的生产流程如图3-10所示。 原料洗米浸泡磨浆脱水混合蒸坯挤片榨条蒸煮水洗(风冷)疏松成型 图3-10 湿米榨粉生产工艺流程 干米榨粉的生产流程：在蒸条前与湿米榨粉相同，只是减少些油脂和增加成型于燥工序。榨粉的原料输送、洗米浸泡工序和切粉完全一样。现将不同的工序分述如下。,(1)粉碎与磨浆 榨粉的原料破碎有湿法和干 法两种。 一般湿法比干法的产品质量好。湿法磨浆要求米浆浓度为3235波美度，含水量5055。干法粉碎设备多选用420型侧筛粉碎机。由电机带动粉碎机的转子以3230rmin运转，与定子配合粉碎大米，经筛眼筛出粉料洗涤后不需浸泡，要求含水量在2224。采用干法粉碎产品质量不如湿磨的好，但效率高。,湿米榨粉磨浆与湿米切粉磨浆一样。磨浆设备各有特点，石磨磨浆平稳，浆温低，能保证米浆品质不受损害，但生产效率低；砂轮磨效率高，噪声小，浆温稍高，有脱砂粒混入米浆现象；钢磨，转速效率及米浆温度介乎石磨与砂轮磨之间，噪声大,(2)脱水、蒸坯、挤片 目前多采用米浆脱水后的蒸坯工艺，脱水以米浆的含水量降到3538较好。含水量过高会造成榨条时出现糊状倒流现象，榨出的粉条互相粘连，表面不光滑。含水量过低，蒸坯难以膨胀糊化。米浆脱水方法有布袋人浆压滤脱水、筛池过滤排水、真空脱水，其中真空脱水效果最好，但投资较大。,蒸坯是使脱水后粉团糊化，便于挤片。糊化要求在7585。糊化度太高，坯料太软，榨出粉条粘连，弹性不足，不耐蒸煮；糊化度太低，坯料缺乏韧性，容易断条。糊化度与物料水分、蒸煮时间、温度、蒸汽压力有关。蒸煮设备多采用隧道式输送蒸槽。,(3)榨条 是把上道工序的片状坯料送到榨粉机人榨模孔板，通过模孔板挤压成直径为0.82.5mm的圆形粉条，改变模板孔型，也可得到扁状粉条。实际操作中必须掌握好进料速度与压力，进料不足，挤出的粉条结合不紧，易断条；进料过多，压力过大，部分坯料在榨机内回流，产生粘连，容易堵塞孔眼。,(4)蒸煮 蒸煮是在初蒸坯料的基础上，通过复蒸达到粉条完全糊化的目的。也是粉条最后定型的主序。操作方法是把通过榨机板的粉条排列在网带输送蒸槽内，通过9599的蒸汽加热1015min。含水量控制在4562，或是采用压力容器蒸条罐。蒸煮时间要适当，时间过长，温度过高，会引起过分糊化，表面产生糊液；时间过短，温度太低，则粉条糊化不完全，会产生白心，易碎断。,(5)冷却与松条 经过蒸煮的粉条，表面带有胶性溶液，黏性较大，要及时冷却松条。操作方法是使粉条通过冷水槽，降温松散或通过冷风道冷透后再人松丝机松散。,(6)干燥与包装 榨粉干燥工艺与切粉干燥工艺相同。经过两次蒸煮出来的粉条含水量在45以上，必须把水分降到1314。一般干燥温度控制在45以下，时间38h，但温度低时间长，产品质量好。 经过烘干的产品要及时冷却，使粉条内外温湿度达到平衡，与大气温度接近。然后采用包装机或手工包装。,年糕的加工 年糕制造方法：将糙糯米精磨至精白为90之后，水洗、浸渍，将吸了水的米蒸熟成饭，用捣年糕机搀合制成年糕，再分别制成年糕块或袋包装年糕。年糕块就是将捣制好的“年糕”压延后,冷藏放置使其硬化然后切成各种形状小块,将其真空包装或充气包装而得产品，其工艺流程如图3-11所示原料(糙糯米)精白水洗，水浸渍沥干水分蒸熟捣制年糕 袋装年糕水冷加热处理整型 装袋 年糕块杀菌真空包装充氮包装切块冷却硬化压延整型 图3-11 日本年糕加工,近年来，我国的年糕生产企业采用年糕生产机来制作年糕，其制作原理与我国云南省传统米制食品“饵块”相似，即使用自熟榨条机，应用摩擦发热的原理，迫使人机的粉状物料之间相互挤压、摩擦生热而使淀粉糊化。物料在机膛内一边受热糊化，一边受螺旋推力作用，从方形板孔成条地排出再经冷却、切割成型、计量、真空包装、杀菌、降温而得产品。生产成本降低，生产工艺大大简化。,