TPM“2”STEP导入培训 第十四阶段课件.ppt
TPM “2” STEP思路培训,讲师：CTPM顾问张鲜艳,敞开心扉，自我推介, 我叫-，名字的意思是-，来自- 我觉得最舒服的时候是- 我最生气的时候是- 工作生活中最令我高兴、有意义的记忆是- 工作生活中最累最困难的记忆是- 在我的人生中最快乐的事是- 在我的人生中最伤心的事是-,目 录,一、前言二、2 STEP活动内容目的定义目标三、1、2 STEP活动实践2 STEP活动的思路发生发生源与困难源的改善流程关于发生源与困难源的对比为何到2 STEP还在做清扫清扫的大脑图清扫六尘法彻底清扫是维持完好1STEP发生源对策的接近法,如何来改善发生源对策2STEP活动板,一. 前言,TPM本质:(三大思想),1. 全员参与的小集团活动思想 2. 预防思想 3. “0”化思想,TPM方向:（双赢策略）,能力,公司,个人,TPM活动目标,TPM终极目标： 灾害“0”化 故障“0”化 不良“0”化 浪费“0”化,板: 管理活动的手段-活动板 作用: 信息交流 情报共享 自我展示 物:管理活动的对象 三现：现场.现物.现象 人:管理活动的主体,TPM活动三要素,TPM活动目的：,通过消灭灾害、事故、故障、不良和其它浪费，营造整洁的工作环境，提高员工综合素质，提高生产综合效率，提升现场管理水平，提升企业形象，把工厂建设成为世界一流的加工厂.,0Step（5S）,1Step 初期清扫,2Step 发生源. 困难源对策,3Step 制订准基准书,4Step 总点检,5Step 自主点检,6Step 品质保证,7Step 自主管理,设备基本条件整备,技能中心,品质中心, 擦拭 （清扫） 紧固 （点检） 注油,Step改善,Step维持, 5S 是一切活动的基础,自主保全7STEP体系图,培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷,培养改善的能力,改善设备清扫困难的部位,找出发生源，并解决,培养防止劣化的能力,制定作业者自己能够遵守的基准书,形成正确点检的能力,达到理解设备的机能及构造，理解加工点系统,培养点检熟练工和工序正确的操作方法及处理异常的能力，故障0化,构筑设备及现场管理的免疫体质,管理4M和品质原因关系的能力，明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题,设备描图,设备机能学习,设备清扫顺序编制,QC主题活动.,发生源、困难源挖掘并改善，WHYWHY分析循环改善分析法运用，,注油学习及注油困难源改善，注油、清扫准基准制定，。综合技能评价,机械、传动、运动电器等点检要点学习，统合基准化，“”故障推进法学习，技能个人别管理,点检基准优化-流程化;IE技法学习;KPI指标完成(工段指标及数据管理)，故障活动深化。,自主管理，维持前，挑战极限目标，多技能五星员工和工程师认证浪费0化,1品质工程图编制，体系化，设备可靠性工程管理，不良活动挑战,推 进 目 的,主要推进 内 容,自主保全TPM各阶段简介,1 STEP(初期清扫),2 STEP (发生源/困难源对策),3 STEP(制订准基准书),4 STEP(总点检),5 STEP(自主点检),6 STEP(品质保证),7 STEP(自主管理),推 进 阶 段,二. 2 STEP活动内容,现场图片,1.2Step发生源困难部位活动的目的是?,改善发生源和困难部位，创造舒适的作业环境, 减少作业者的作业负荷, 改善故障及各种Loss的原因，提高生产性,设备上,通过减少污染源，维持设备的洁净 营造舒适的作业环境 彻底改善根本原因，以确保设备信赖性 保全性、安全性,人员上,通过改善，培养成本意识 提高环境及安全意识 培养创意和挑战意识 培养解决问题能力,工程管理,实现地上无水无油的 工厂 节减用水用油的效果 维持无产品品流出、无原料流出、无泄漏、无堵塞的现场 维持构造物、排管上无生锈的现场 维持新入员工作业无失误的现场,2发生源与困难源的定义：,a)发生源是什么？发生源是指问题发生的根源或根本原因。,问题包括故障、不良、灾害等，在这里重点指污染发生的直接和根源部位，如产品或原料的泄漏、飞散、漏油、渗水、漏气等。,b)困难源是什么？困难源是指阻碍人行动的原因或部位。,人的行动包括清扫、点检、注油、紧固、操作、调整等，如设备固定罩妨碍了注油，解决困难源可以开发实用的工具，如开发导管手压式注油也是可以的。,c）先做发生源对策再进行困难源对策当发生源在实在无法解决的时候才进行开发工具来解决困难源没有发生源就没有困难源没有污染源就没有清扫点检要是容易了就不必对策,3、2STEP活动的目标,二、2 STEP活动实践,清扫时的基本思考：1.为什么要清扫，目的何在？2.污染的发生源在哪？会带来什么影响3.能否容易清扫，能否去除不再发生,2STEP活动步骤：实施精密清扫，掌握发生源/困难部位现象发掘发生源/困难部位，记录到LIST上实施先复原再改善，即时改善不合理中的微缺陷实施对重要不合理的分析改善（重要不合理用WHYWHY分析，重点改善部位用ROUND改善）,2STEP活动方法,泄漏, 溢出, 流出的发生源对策,改善困难部位的对策, 防止产品、半成品等的泄漏、溢出、飞散 防止润滑油、液压油、润滑脂等的泄漏、 溢出、飞散 防止工程内的粉尘、vapor、气体的泄漏、 溢出、飞散 防止清扫用水、工程水、冷却水等的泄漏、 流出、污染地板 防止蒸气、下水、液状原料的泄漏 防止由清扫过滤器、排管堵塞等引起的污染源, 改善清扫困难部位 改善点检困难部位 改善注油困难部位 改善运转操作困难部位 改善调整困难部位 改善手动作业部位 改善定期更换部品及分解清扫困难部位,通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” 缩短所需时间, 工作轻松,改善发生源的思考方式, 发生源是指即使恢复了设备的缺陷或清扫了还是发生问题， 恢复了缺陷解决的不是发生源。缺陷记录在缺陷List，进行复原管理, 无法完全改善发生源时，进行改善尽量使清扫、点检容易。, 发生源的改善是?,以遵守可预防发生问题的基本条件及使用条件为优先重视小的不合理、小缺点的改善违背原理原则的，无条件的必须要进行改善成为全员参与的活动, 寻求完美的改善?,正确掌握问题发生的现象 ( 指出正确的部品 )用自己的眼睛正确观察现象并记录在依赖工务之前，先进行正确操作, 采取措施, 并取得技术支援而尽量自我改善1次改善无法解决问题，反复进行小的分解改善,发生源困难部位对策,寻找引起问题的根本原因 分析真正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障,改善困难的思考方式,困难部位,清扫困难部位,很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫 例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水 分解或改善不易接近的地方,点检困难部位,点检机械的运转状况有困难时统一各计量器的方向设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认看不见 看得见,操作/作业 困难部位,作业者的日常作业及应急处理有困难时使各种阀门操作容易 -. 使用工具HANDLE. 改善F-HANDLE所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法新入员工进行确认作业，有无困难,便于作业者的工作 便于清扫的改善 改善所有手动作业 为了便于进行注油、点检、清扫， 改善使用工具,流程图：清扫找到发生源进行发生源对策缩小发生源的范围发现困难源进行困难源对策（开发工具）进行点检总结（其中仍应运用L-D-Q分析来收集发生源的原因并进行分析）,2、2 STEP活动 的两个实用工具,Why-Why分析表（刨根分析表）： 是一种针对现象究追不舍的原因分析工具，一般连续问“Why”，直到原因连接上人的行动上作为结束标志,Round改善（循环改善表）： 是一种追求创意、不断改善的工具。改善无所谓最完美，均是不断改善的过程。,以提升效率为 中心的两源改善,现象 为什么 为什么 为什么 为什么,以提升效率为 中心的两源改善,以提升效率为 中心的两源改善,5-5-1.WHY-WHY分析示例图,3、关于发生源与困难源的对比:,4为何到2 STEP还在做清扫（不做清扫的害处）？,如果不清扫就无法找到微缺陷，污染、灰尘和异物势必侵入现场、设备和产品。不清扫的四大害处：a)速度浪费：由于污染、灰尘的存在，增加了驱动部链条、物流的摩擦阻力或润滑阻力，造成设备能力低下和空转等的速度损失。b)品质不良异物直接混入产品，如真空泵体内混入灰尘，会产生真空不良，而需要解体再处理；由于异物引起设备动作的失误，会造成品质不良，甚至生产出废品。,c)设备故障设备的旋转部、滑动部、油压仪、电控柜和传感器等遭受污染或混入异物后，造成磨损、堵塞、阻力和通电不良等精度下降或动作误差，甚至发生故障。d)强制劣化由于灰尘、污染的覆盖，增加了对螺丝松紧、晃动、油量等的点检困难，造成点检不充分而发生强制劣化。所谓强制劣化是由于人的原因如点检疏忽，该注油时无及时注油等造成设备寿命的缩短或性能下降的现象。,5清扫的大脑图：,Cleaning Doctor的培养流程教育分工分区域学习清扫方法确认准备事项实施清扫实施评价完善诊断合格判定,6清扫的六尘法：,预防为主a)【无尘】进入的一切物品不能有异物（无） 例）无尘清扫工具，防尘手套，防尘鞋，防尘服，无尘纸, 一般工具，无尘材料：不锈钢，塑料 除去物品包装物等b)【防尘】 为防止要去除的灰尘（污染物）飞舞、蔓延，缩小灰尘的范围，预先进行措施（堵） 例）防尘膜，防尘帘，防尘液，防尘盖子,c)【扫尘】彻底去除锈，污垢，灰尘，渣子 （去除）d)【蓄尘】收集去除的灰尘、渣子 （收集） 例）撮箕，垃圾桶，自行开发的工具等e)【除尘】收集的灰尘向室外处理 （倒掉） 例）垃圾袋f)【预尘】防止再发生的措施，切断发生源 （预防） 例）彻底清洁锈、渣子后刷漆,7彻底清扫是为了维持1 STEP活动,清扫已不是传统意义上的清扫，分为三个阶段：,现在的清扫：,a)消除污染的清扫达到清洁状态,b) 点检确认的清扫展开技术清扫，体会清扫就是点检,c)改善的清扫在动态中体会改善，体现效率清扫,发展的方向： d)智能化自动化的清扫不需要清扫的清扫,b)清扫过程中，发现不合理的要领（五感法） 活用五感：视、触、听、嗅、味+感觉 用眼睛：看异象 确认是否动作； 确认是否变动、变更； 确认是否变色； 确认正常、异常； 确认是否不均衡 确认是否有疑点 用耳：听异声用鼻：闻异味用手：触异常摇一摇 敲一敲 拧一拧 按一按、摁一摁 刮一刮 紧一紧、松一松 掰一掰 拽一拽 擦一擦 理一理用舌：舐异感最重要的是用心，用心才能仔细认真地发现不合理。,C)清扫要达到的目的：,d)清扫过程中体会到的：,理解设备的构造硬件方面的安全改造清扫工具的开发，高效清扫方法的研究不合理判断能力的提升不合理复原，改善能力的提升，循环改善分析问题能力的提升,8.发生源对策的接近法，如何来改善发生源对策,a)发生源出现在哪里？(1)出现在前工序(2) 出现在本工序(3)出现在加工过程中(4)出现在设备运作过程中(5)外部环境带来的,b)如何接近发生源？先找到优先的发生源，沿着发生源的通道，找到发生的源头，杜绝发生源再次发生，截断发生链，彻底消灭发生源，并且要做极限。(1) 下次不再发生(2)发生源的前段和后段不会污染发生(3) 加工过程中让发生污染快速消失。例如：在磨床上加入水或润滑油，在操作过程中掉下的屑直接在水里快速吸附流走。(4) 飞散范围缩小到极限,c)对应发生源的对策：(1)蹲点观察现象(2)数据信息改善思想方案的收集(3)对信息进行筛选画出草图(4)模拟制作(5)模拟使用(6)修正（循环改善）(7)正式出图制作(8)正式使用(9)标准化推广（举一反三）(10)情报管理（将改善传递给设备组或传递给设备制作商）,MTBF管理活动,重点设备健康管理,计算方法,设备管理2大重要指标，你管理几个？,9、小组2 STEP活动板的制作,TPM 2 STEP 推进活动板,两源不合理清单,区分:1)发生源 2）困难部位,
